仪表管路敷设作业指导书.docx
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仪表管路敷设作业指导书
中电投乌苏热电厂一期（2×300MW级机组）工程
文件编号：
XJDJ/WSXM-RKZDS-100-2010-01
文件类型：
作业指导书
文件名称：
仪表管路敷设作业指导书
编写：
新疆电力建设公司乌苏项目部热控专业
审核：
审核意见：
审核日期：
年月日
安全部门：
审核日期：
年月日
批准：
批准日期：
年月日
版次：
2009/A0
目录
1工程概况1
2编制依据1
3施工准备及条件（包括开工前应具备的必要条件）1
4劳动力计划、主要施工机械及工器具的配置：
2
5力能供应：
3
6施工工序及施工方法3
7对相关专业、施工环境及各种机械设备的要求9
8质量管理9
9安全、文明施工管理11
1工程概况
1.1工程名称：
中电投乌苏热电厂一期（2×300MW级机组）工程。
1.2施工地点：
#2标段施工区域。
1.3施工范围：
2#锅炉、汽机、启动锅炉房、燃油泵房的仪表管路敷设，包括测量管、气源管、排污管的安装。
1.4工程特点
本项目的施工特点：
管路敷设总体上为大分散、小集中布置。
高空作业量大，施工环境相对比较危险。
管路敷设总体上为大分散、小集中布置。
仪表管均使用无缝钢管，具体依设计院安装材料清册而定。
仪表管路材质和规格的选用、敷设路线的选择、安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的准确性，也直接影响着机组的正常运行，它反映了测量指示和自动调节的质量。
在热控安装工程中，仪表管敷设的工作量大、工期长在热控安装工程中，仪表管的敷设所占比例最大，因此为保证仪表管路的敷设进度与质量特编制本作业指导书。
2编制依据
2.1《中电投乌苏二标段工程建筑、安装施工总承包合同》。
2.2设计单位图纸及部分厂家资料。
2.3《火力发电工程施工组织设计导则》2002版。
2.4《电力建设工程施工技术管理导则》2003版
2.5《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-2002
2.6《工程建设标准强制性条文电力工程部分》2006版
2.7《电力工程达标投产管理办法》（2006年版）
2.8《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T5210.4-2009
2.9新疆电建公司《质量、环境、职业健康安全管理体系支持性文件》
2.10已批准的施工组织总设计和热控专业组织设计
3施工准备及条件（包括开工前应具备的必要条件）
3.1施工准备：
相关的安全、技术措施文件已编制完毕并已审批。
主厂房及各辅助厂房土建施工完毕，场地清理干净，安全设施齐全，。
已查清机务管道设备布置情况，并对集中布置的仪表管路进行二次设计。
施工人员通过安全技术交底，了解施工内容、技术要求及安全注意事项。
对安装所需使用的工器具进行了全面检查、检修、校验以保证使用的安全可靠、准确施工场地电源布置满足施工要求。
施工现场有足够气源和夜间照明。
3.2开工前应具备的条件：
设计院提供施工所需的热控系统图纸（蓝图）、设备清册及有关设备资料等。
所需各种材料计划已全部提出，并在施工前期将所需材料、加工件已购至到仓库。
施工所需工机具已全部到位：
包括维修好的及新购置的工器具。
仪表阀门试压、研磨合格。
施工区域的氧气、乙炔供应充足，压缩空气管道已接通并能投入正常使用施工现场二级电源盘布置完毕，能投入使用。
全体施工人员已参加安全、技术交底，对施工范围、设计意图、安装程序、安装方法以及质量标准等已基本掌握。
4劳动力计划、主要施工机械及工器具的配置：
4.1人员安排：
班长2名、技术员2名、领工6名、普工12名、高压焊工6名，以上人员为施工高峰期人员配置。
4.1.1班长熟悉仪表管敷设的技术规范及强条要求。
并负责安排、组织、协调及安全管理工作；负责原始记录及安全措施的执行。
4.1.2技术员熟悉图纸、设备及现场管道布置图；进行质量管理及协助班组长进行安全管理工作。
在施工前，做好安全技术交底工作。
4.1.3领工协助组长施工，了解各热力系统，能熟练使用电火焊。
掌握仪表弯管、配管的技术。
4.1.4普工服从组长领工指挥，掌握仪表管弯管、配管的技术。
4.2工器具的配置
序号
名称
规格
数量
1
角向磨光机
BS-Φ100
6台
2
锯弓
L=300㎜
2把
3
活动扳手
L=200㎜
5把
4
钢卷尺
5m
5把
5
角尺
L=300㎜
5把
6
水平尺
L=400㎜
3把
8
射吸式割炬
30型
3把
9
切割机
MT-Φ400型
2台
10
火焊把
1把
11
锉刀
L=200
2把
5力能供应：
氧气、乙炔使用现场集中供气管道供气。
施工电源就近采用现场临时配电盘供电。
6施工工序及施工方法
6.1施工工序：
材料检查→管路敷设路线选择→管路CAD策划→管路敷设及支架安装→管路的弯制和连接→密封性试验及冲洗→防冻措施→防腐措施→施工完的应挂有标明编号、名称、用途的标志牌→分部试运前对仪表管进行检查，有无漏焊、堵塞、错口。
6.2施工方法：
6.2.1材料检查：
6.2.1.1管路的规格及材质应符合要求，要有材质检验报告并与图纸核对数量正确，对于合金钢管材应做光谱分析并做好标识。
6.2.1.2管路在安装前必须进行除锈脱脂，保证管道内部清洁畅通无杂物，并检查仪表管路外观有无裂缝、伤痕、重皮；导管可用蒸汽吹洗，或用干净布浸以煤油（或汽油）用钢丝带着，穿过导管来回拉擦，除净管内积垢。
清洗后的导管两端应进行临时封闭，以防止污物进入管内。
管件内部的油垢应使用煤油（或汽油）浸洗。
导管外部应用除锈刷和钢丝刷将锈蚀除净。
6.2.1.3管路应按设计位置，或按现场实际情况合理布置。
管路敷设时不应敷设在易受机械损伤，有腐蚀介质，有碍维护检修和振动较大的地方，并应选择路径最短、弯头最少的路线（前提必须满足热膨胀）。
6.2.1.4无油压缩空气母管和控制气源支管采用不锈钢管，母管的最低点应装设排液装置，支管必须从母管上半部引出。
6.2.1.4在条件具备时对小管道布置进行二次设计，设计时应邀请相关专业参与设计（包括现场查看），以提高二次设计质量和可行性。
6.2.1.5根据设备布置图、管道走向、取样测点的位置、主厂房系统图等确定变送器、压力开关、压力表的布置方式及数量。
6.2.1.6确定门架及管桥的大小及安装位置。
前提条件是不影响机务设备安装、人行通道、吊装口等。
6.2.1.7采用计算机CAD设计出仪表管路敷设图，排出仪表管的断面图，确认走向、位置，布局整体要合理美观。
6.2.1.8施工前要与其它专业会签在其确认无冲突后，方可进行施工技术交底，施工时严格按照仪表管路的排列图、断面图施工，如二次设计未通过审批及专业会签不得施工。
6.2.2管路敷设路线选择：
6.2.2.1吹扫管路和放空排污管路的材质和规格，宜与测量管路的选择一致。
单元控制室和机炉控制室内严禁引入水、蒸汽、油等介质的导压管。
直接进入盘内的排管敷设时宜由盘内向现场延伸施工，盘内不应有交叉，盘外交叉点可根据现场条件分散处理，确保管排整齐、美观。
6.2.2.2成排敷设的管路对接焊口应布置成整齐的“V”字型或斜线型。
管路敷设完毕要进行检查，应无漏焊、堵塞、错焊现象。
管路敷设于地下及穿过平台、墙壁时须在穿墙部位加装保护管。
管路敷设时应与电缆隔开150～200㎜的距离。
6.2.2.3管路敷设时要有一定坡度，差压管路坡度应大于1:
12，其它管路坡度应大于1:
100，管路倾斜方向应能保证排出气体或凝结液，管路中途如有最高或最低点时，应在该处装设排气或排液阀门。
测量凝汽器真空的管路应朝凝汽器向下倾斜，防止发生水塞现象。
敷设管路时应考虑主设备及管路的热膨胀，并应采取补偿措施，以保证管路不受损伤，如增加缓冲弯及U型弯等。
6.2.2.3差压测量的正负管路与其环境温度应相同，并与高温容器及管道表面保持一定的距离。
差压管路的排污门应装在差压计附近便于操作的地方，其排污情况应能监视，排污门下应装设排污槽（漏斗）和引至地沟的排污管。
测量高粘度及腐蚀性介质的压力，差压（液位，流量）时管路上应加装隔离容器，隔离容器应垂直安装，成对隔离容器内的自由液面必须处于同一水平面内。
6.2.2.4隔离液应符合下列规定：
1）隔离液与被测介质和仪表工作介质不发生物理和化学作用、不腐蚀仪表的感受部件。
2）隔离液的密度要大于被测介质，且要有良好的流动性。
3）当环境温度发生变化时隔离液的密度与黏度不发生变化且不影响被测介质的使用。
6.2.2.5油管路严禁在热体表面上部平行布置（严禁将油管路焊口安排在交叉处的正上方）；与热体交叉时要与热体表面保温层隔开，其间距离不应小于150㎜。
6.2.3支架安装：
6.2.3.1在焊接所需的支架时，支架安装应牢固、整齐、美观，并应符合管路坡度的要求；在不允许焊接的承压容器、管道、需要拆卸的设备上安装支架时，应用V型螺栓、抱箍或其它方式固定，保证管道牢固、整齐、美观；严禁在承压容器及管道上引弧。
6.2.3.2管路应采用可拆卸的卡子固定在支架上；成排敷设的管路，卡距及间距应均匀敷设。
管路的支路间距应均匀，各种管路的支架间距为：
水平敷设时为1.2m；垂直敷设时为2m；
6.2.3.3导管固定的典型方式
导管的敷设，应用可拆卸的卡子，用螺丝固定在支架上，成排敷设时，两导管间的净距离应保持均匀。
卡子的形式与尺寸根据导管的直径来选择，统一按下图制作。
φ20以上仪表管采用U形管卡固定。
单孔双管卡单孔单管卡尺寸
H
h
R
r
D
d
s
A
H
h
R
r
d
b
s
A
B
卡φ10管
9
7
5
1
b7
1.5
14
30
9
7
5
1
b7
1.5
14
15
7
卡φ14管
13
11
7
1.5
b7
2
15
35
13
11
7
1.5
b7
2
14
17.5
8
卡φ16管
16
13
8
1.5
b7
2
15
40
16
13
8
1.5
b7
2
15
20
9
1）固定在混凝土或砖结构上的支架,应先在混凝土或砖结构上用膨胀螺栓固定预埋铁，再将支架固定在预埋铁上。
（负荷较大时可用穿墙螺栓固定）
2）导管沿金属结构敷设时，支架应直接焊在金属结构上（其参考形式如图）
3）当管道敷设路径比较宽敞，导管根数较多时，固定导管的支架可制成桥式或吊桥形，根据需要还可多层敷设。
管路支架不能直接焊在承压管道、容器以及需要拆卸的设备结构上，严禁焊在合金钢和高温高压的结构上，以免影响主设备的机械强度。
如需在其上敷设导管时，可用抱箍的办法来固定支架。
在有保温层的主设备上敷设导管时，其支架高度应使导管能在保温层以外。
6.2.3.4导管支架的定位、找正与安装，可按照下列步骤进行：
1）按照测点及仪表的安装位置，周围环境及导管敷设要求，选择导管的敷设路径和支架形式。
2）根据敷设导管的根数及管卡形式，计算出支架的宽度。
3）根据导管的坡度要求与倾料方向，计算出各支架的高度。
4）根据计算的尺寸制作支架。
当采用埋入式时，应估计到孔眼的深度及混凝土内有无钢筋等情况，以确定支架埋入部分的长度。
5）安装支架时，应按选择的路径和计算好的支架高度，先安装好始末端与转角处的支架。
在两端的支架上拉线，然后逐个地安装中间部分各支架。
6）金属结构上的支架可使用电焊焊接。
6.2.3.5管路敷设完毕要进行检查，应无堵塞、错焊现象。
6.2.3.6管路与仪表和设备连接时不应产生机械应力。
6.2.3.7二次门前管路应参加主设备的工作压力试验。
6.2.4管路的弯制和连接：
6.2.4.1导管的弯制，必须采用冷弯法，冷弯时钢材的化学性能不变，且弯头整齐。
6.2.4.2管路的弯曲半径，对于金属管不应小于其外径的3倍。
管路弯曲后应无裂缝、凹坑，弯曲断面的椭圆度不大于10%。
现场配制仪表管时主要采用便携带型手动弯管机。
6.2.4.3弯制方法
1）将导管放在平台上进行调直。
2）在导管上画出起弧点。
3）将已划线的导管放入弯管器中卡紧，使导管的起弧点对准弯管器的起弧点（按经验判断），弯管时要求用力均匀，速度缓慢。
当弯曲角度大于所需角度1度时应立即停止，取出导管进行检验。
6.2.5导管的焊接
仪表导管多为金属小管，烟、风、高、中、低压导管全部采用钨极氩弧焊连接。
6.2.5.1电焊和氩弧焊焊连接应注意：
1）焊接及热处理工艺参照焊接专业的规定进行。
2）高压导管上需要分支时，采用与管路相同材质的三通件进行连接,不得在管路上直接开孔焊接。
3）不同直径的导管对口焊接时，其内径差不宜超过2㎜，否则应采用异径转换接头。
6.2.6气源管路的敷设
针对φ10㎜及以下规格的气源管路，φ10㎜以上的气源管路参照前述测量管路的敷设方式。
6.2.6.1气源管路的固定
1）管卡固定:
根据管径选择采用φ8㎜或φ10㎜管卡固定。
成排的φ8㎜气源管路管间距为25㎜、φ10㎜气源管路管间距为30㎜，支架间距不超过800㎜。
2）当管路敷设较短，中间不存在管接头时可将多根管路合成方型或圆型的把束制作方型或圆型管卡进行固定。
3）当就地气控设备较多且路径较一致时,可从气控箱至就地设备间安装槽盒将气源管路放在槽盒内敷设。
6.2.6.2气源管路的连接基本采用卡套式管接头进行连接。
卡套式管接头分为中间接头、终端接头、三通接头等。
为留有拆装间隙，成排敷设的气源管路中间管接头应按一定规则错落排列。
卡套式管接头的装配方法如下：
1）按需要长度切断（或锯切）管子，其切面与管子中心线的垂直度误差不得大于管子外径的公差之半。
2）除去管端的内、外圆毛刺及金属屑、污垢等。
3）除去管接头各零件上的防锈油及污垢。
4）在卡套刃口、螺纹及各接触部位涂以少量的润滑油。
按顺序将螺母、卡套套在管子上，然后将管子插入接头体内锥孔底部并放正卡套。
在旋紧螺母的同时转动管子，直到不动为止，然后再旋紧螺母1～4/3圈。
5）螺母旋紧后，可拆下螺母，检查卡套在钢管上的咬合情况，卡套的刃口必须全部咬进钢管表层，允许卡套在管子上稍转动，但不得松脱或径向移动。
6.2.7管路的密封性试验及冲洗：
6.2.7.1管路敷设完毕后必须进行密封性试验，并符合下表要求；
项次
试验项目
试验标准
1
取源阀门的严密性试验
用1.25倍工作压力进行水压试验,5min内无渗漏现象
2
仪用空气管路的严密性试验
用1.25倍工作压力进行严密性试验,5min内压力降低值不应大于试验压力的0.5%
3
风压管路的严密性试验
用0.1~0.15Mpa（表压）压缩空气试压无渗漏,然后降至6000Pa压力进行试验,5min内压力降低值不应大于50Pa
4
油管路及真空管路严密性试验
用0.1~0.15Mpa（表压）压缩空气试压无渗漏,15min内压力降低值不应大于试验压力的3%
6.2.8仪表管路的防腐：
6.2.8.1管路、管路支架、固定卡应涂防腐漆（红油漆）和表面漆（银粉漆），一次门前、二次门后及排污门管道、管路支架全部涂刷银粉漆。
6.2.8.2涂漆应遵守下列规定：
1）管路的面漆应在管路试压后进行涂漆。
2）涂漆前应清除表面铁锈、焊渣、毛刺及油和水等污物。
3）涂漆宜在5℃～40℃的环境温度下进行。
4）多层涂刷时，应在漆膜完全干燥后再进行下道涂刷。
5）涂层应均匀、无漏涂、流痕、漆膜附着应牢固，无剥落等现象。
6）对有危险性介质的管路，应涂与主系统相同颜色的面漆，如油管。
6.2.9施工完的管路两端应挂有标明编号、名称、用途的标志牌。
6.2.10在分部试运前对所有仪表管路进行检查，有无漏焊、堵塞、错接等现象。
6.2.11施工过程中对停工待检点和见证点的控制：
汽水管路的敷设和仪表导管管路严密性试验为四级验收项目，一般汽水管路的严密性试验可在机务汽水管道严密性试验时同时完成，炉膛负压、风压管路、真空管路应单独进行密封性试验。
7对相关专业、施工环境及各种机械设备的要求
7.1焊接前焊接人员，应由焊接专业进行安全及技术交底，熟悉设备、焊丝及焊条材质、型号，掌握焊接方法。
7.2每个电源开关应安装漏电安全保护开关。
7.3电动工具使用前必须经检验合格，且绝缘良好，线皮插头完好。
7.4土建及机务管道专业施工基本完成，热工小管施工二次设计已经过审批，并通过相关专业会签。
8质量管理
8.1质量目标：
保证仪表管路无漏焊、堵塞、错接等现象，热工仪表管路泄漏率为零。
8.2质量要求
8.2.1工艺质量保证措施
8.2.1.1施工负责人和技术负责人全面负责施工的质量。
8.2.1.2施工负责人和技术负责人对于存在的质量隐患及时纠正改进。
监督检查施工班组在施工中是否严格按照项目部达标投产的质量标准进行施工，对于违反技术交底的施工人员及时加以制止并责令其改正。
质检人员加强对施工中的关键工序的监控和验收。
施工中随时接受甲方、监理工程师的检查、检验，施工人员要为检查、检验提供便利条件，并按甲方、监理工程师提出的问题进行整改。
及时做好各项施工技术记录、验评各项记录要做到完整详实。
8.2.1.3施工前做好“安全技术交底”工作。
加强对施工人员的技术培训工作，进一步提高施工人员的素质。
8.2.2施工中加强现场施工质量管理工作,施工质量应达到以下要求：
8.2.2.1管路内部应清洁，畅通，外部应无裂纹，伤痕，重皮及凹坑。
安装前管口应临时封堵，避免脏物进入管道。
8.2.2.2管路应尽可能并排敷设。
成排管子弯曲弧度应整齐、美观。
管子接至仪表、设备时，接头必须对准，不得承受机械应力。
管路敷设应避免交叉和拐弯。
水平敷设管道的坡度，要求能使水管路中的气体或气管路中的液体返回到工艺管道或设备中，否则在水管路的最高点宜设排气阀，在气管路的最低点宜设排水阀，以保证测量准确性。
8.2.2.3敷设管路较长时，应尽量减少焊口数量，以提高测量精确度。
测量差压的正、负压管路，其环境温度应相同，并与高温物体热表面隔开。
8.2.2.4油管路与工艺热管道交叉时，其间距大于或等于150㎜。
不能将油管路的焊口或阀门接口安排在交叉处的上方，以免油管锈蚀泄露造成火灾。
仪表管与电缆应保持一定间距（热力管道与控制电缆无隔板防护时，相互间距平行敷设应大于500㎜、交叉敷设应大于250㎜，与其他管道平行敷设间距大于100㎜）。
8.2.2.5管路敷设过程中各支撑点，随工艺设备和管道热胀冷缩形成位移，必须对位移产生的拉、压应力进行补偿，如在支撑点附近设置膨胀弯。
8.2.2.6仪表管的弯制须采用冷弯的方法，为防止仪表管材质发生改变。
管子的弯曲半径，对于金属管应不小于其外径的3倍，弯曲后管子，应无裂缝、凹坑，弯曲断面的椭圆度不大于10％。
8.2.2.7高压导管上需要分支时，应采用与导管相同材质的三通，不得在导管上直接开孔焊接。
8.2.2.8管路敷设完应有标志牌,其外观和内容应美观正确、字迹应完整清晰。
8.2.2.9管路接口的焊接应符合《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇，合金管路烧焊时，应先弄清其材质，以免用错焊条焊丝，无法确定时必须进行光谱分析。
8.2.2.10管路敷设完毕后应按《火电施工质量检验及评定标准》热控篇（2009年版）的要求进行验收评定。
8.2.3仪表管敷设完毕后应做好成品保护工作，用塑料布或黑胶布将仪表管管口封死，防止脏物落入仪表管将管口堵死。
并采用PVC膜将仪表管整体包裹起来，防止二次污染；管桥施工完毕后要悬挂，“爱护成品、严禁踩踏”标识。
8.2.4防止质量通病或创优质工程的措施：
8.2.4.1按质量认证管理体系运行，做到凡事有据可查，凡事有法可依。
8.2.4.2严格执行国家及行业颁发的规程规范及管理规定。
8.2.4.3严格执行公司“创精品工程实施暂行标准”的有关规定。
8.2.4.4严格执行公司“防止质量通病措施”及“杜绝习惯性违章”的管理规定。
8.2.4.5大力开展班组建设群众性活动，做到透明化管理，全员化管理。
8.2.5强制性条文实施项目及要求的策划
8.2.5.1强条1.0.9各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。
8.2.5.2强条3.1.4中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。
8.2.5.3强条3.2.3管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。
8.2.5.4强条8.1.17高处作业时，点焊的物件不得移动；切割的工件、边角余料等应放置在牢靠的地方或用铁丝扣牢并有防止坠落的措施。
8.2.5.5强条21.1.7弯制小管时，不得将管子固定在不牢固的地方。
8.2.5.6强条30.2.6检查及疏通堵塞的仪表管时，严禁将脸对着管口或锯开的锯口，疏通时，必须先关一次门。
9安全、文明施工管理
9.1安全管理
9.1.1危害因素和环境因素辩识及控制对策表（见附表一）
9.1.2职业健康、安全的控制目标、指标：
9.1.2.1杜绝人身重伤事故；
9.1.2.2杜绝人身轻伤事故和重大未遂事故；
9.1.2.3杜绝一般机械、设备、火灾、责任交通事故；
9.1.2.4负伤频率控制在2‰以内；
9.1.2.5杜绝职业病发病率；
9.1.3创建安全文明施工达标现场；
9.1.3.1结合本专业施工特点、作业方法及环境等特点特制定以下几项安全防范重点
9.1.3.2不得将焊炬割炬作照明用，严禁用氧气吹扫衣着。
9.1.3.3防火和防触电事故。
9.1.3.4防止高空落物和落物伤人事故。
9.1.3.5防止高空人身坠落事故。
9.1.3.6发现有管路泄露时，严禁站在漏管正前方，防止管路爆裂伤人。
9.1.4施工人员素质要求
9.1.4.1所有施工人员必须经三级安全教育、培训、考试及体检合格后方可上岗。
9.1.4.2特殊工种人员必须经专门的技术理论学习和实际操作训练，并经考试合格后持证方可上岗。
9.1.4.3施工人员必须熟悉施工环境、图纸及施工工序等。
9.1.4.4施工人员必须具备一定的技术理论知识和实际操作技能。
9.1.4.5所有施工人员必须熟悉本岗位安全职责。
9.1.5个人防护用品
1．安全帽2．安全带3．工作服4．劳保鞋
5．劳保手套6．工具包7．防护眼镜
9.1.6现场主要安全纪律
9.1.6.1进入施工现场必须严格遵守各项安全制度和施工现场劳动纪律。
9.1.6.2施工人员进入施工现场应穿工作服、平跟鞋，并戴好安全帽系好下额带。
9.1.6.3有高血压、心脏病者严禁高空作业，酒后或身体不适者不得在当日进行高空作业。
9.1.6.4两米或两米以上高空作业时必须系好安全带，并系于上方牢固可靠处。
9.1.6.5尊重和支持安监人员和上级领导的工作，坚决服从命令听从指挥。
9.1.6.6认真组织好每日三交三查工作和每周一次的安全学习活动，并做好安全学习记录。
9.1.6.7开工前，施工人员必须认真熟悉作业指导书及安全措施。
施工工作开展前再进行安全、技术交底后方可施工。
9.1.6.8施工现场严禁嬉戏、打闹及吸烟。
9.1.6.9施工场所严禁点火取暖。
9.1.6.10严禁擅自拆除各类安全设施，如需拆除安全设施先得通知安检科，允许后方可拆除。
施工完毕后要及时于以恢复。
9.1.7紧急情况应急措施
9.1.7.1发生
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