小转拐T梁预制及架设方案.docx

小转拐T梁预制及架设方案.docx

《小转拐T梁预制及架设方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《小转拐T梁预制及架设方案.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

小转拐T梁预制及架设方案

小转拐立交桥共有T梁195片。

T梁采取集中预制。

模板采用强度大、精度高的整体钢模。

制梁场布置于路基施工范围内，结合路堤填筑以减少占地。

制梁场布置详见图4.4-5所示。

图4.4-5制梁场平面布置图

钢筋在加工场加工制作，在底模上就地绑扎，在骨架筋绑扎成型后，开始固定波纹管。

采取水平分层一次性浇筑成型。

按规范要求的时间拆模，拆模后及时覆盖洒水养生。

梁体砼强度达到设计值的90%时，可进行正弯矩钢束的张拉。

预应力张拉采用双控法施工。

压浆在钢束张拉后24小时内进行。

预应力筋张拉、压浆后，用龙门吊移至存梁场存放。

存放时间不超过3个月。

所有T梁均在梁场集中预制后，采用架桥机架设。

T梁预制施工工艺及方法

如图4.4-6所示。

①台座设置

在路基成型后用大型压路机把基底碾压密实，基底下沉量不超过2mm，以确保梁底模沉降≯2mm。

根据预制梁的尺寸、数量、工期，确定预制台座数量、尺寸，梁座底部采用浆砌片石，上部铺C20混凝土厚度15cm，台座上用角钢镶边代作底模。

底座设向下的二次抛物线反拱。

同时修筑排水设施，防止雨水、养护水浸泡台座基础。

台座设计时充分考虑跨梁龙门吊的安装位置，并铺设龙门吊的行走轨道。

图4.4-6T梁预制施工工艺图

②模板安装

预制模板由钢板、型钢组焊而成，应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方可投入使用。

模板加工尺寸与长度要准确。

钢模的放样、制作、拼焊应在工作平台上或胎具上进行工作平面的底梁具有足够的刚度和稳定性。

模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，应采用满焊，焊缝应打光磨平。

模板间连接螺栓孔的配合要准确。

侧模端头的连结角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。

模板应具有足够的刚度及表面平整度，接缝严密。

验算变形值不得大于：

外模挠度为模板构件跨度的1/400；

钢模板的面板变形为1.5mm；

钢棱、柱箍变形值为3mm。

模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

一般是在钢筋骨架安装后，安装侧模和端模。

模板安装精度要求，要高于预制梁的精度要求。

安装后，经验收，方可进入下一工序。

③钢筋的加工、绑扎

钢筋的加工和绑扎应严格按照《JTJ041-2000》及《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18）的规定执行。

T型梁内钢筋绑扎时必须保证钢筋定位准确，绑扎时根据梁的骨架布置钢筋绑扎架（应有一定钢度），并在台座上设好大样。

严格按配料单下料、加工，按梁体钢筋布置图绑扎。

在需要焊接的位置用楔形卡卡住，所有焊点卡好后，先点焊定位，然后施焊，由中心向两边对称进行。

不同直径的钢筋应在同一平面上，小直径钢筋要垫厚焊平，焊点应符合规范要求。

凡因施工需要断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接，并符合操作规定。

当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋，保证管束位置。

钢束锚固处的钢筋，如影响预应力施工时，可适当弯折，施工完成后应及时恢复。

锚下螺旋筋与分布筋相干扰时可适当移动分布筋，或调整分布筋间距。

梁体骨架制作的允许偏差：

宽、高为±5mm，长度为±10mm，箍筋间距0，-20mm。

④预留孔道

预留孔道的位置应准确，其截面尺寸能使预应力钢材顺利通过，并能保证压浆质量。

本工程采用预埋管道法施工，即预埋镀锌双波波纹管。

管道连接采用大一号的管套接，并用胶带包缠连接处，防止漏浆。

管道采用定位钢筋固定安装，定位筋间距≯0.8m，牢固地固定于设计位置。

管道最高点设排气孔，最低点设排水孔，最小内径20mm；孔口应盖好，防止杂物进入。

排气孔与波纹管应绑扎牢固并按束编号。

施工时的注意事项：

a、预应力管道必须采用镀锌双波波纹管，钢带厚度不小于0.3mm，使用前截取2～3m作漏水检查。

使用时应整形并去掉毛刺；

b、管道与管道的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性；

c、所有预应力管道在曲线以间隔50cm，直线以间隔100cm设置U形定位筋，并电焊在主筋上，不容许采用铁丝定位确保管道不上浮，不变径。

管道位置的容许平面偏差≯1cm，竖向≯0.5cm；

d、管道轴线必须与垫板垂直。

浇筑砼前应派专人对管道进行仔细检查，是否被电焊烧伤，出现小孔；

⑤梁体混凝土配料控制

梁体混凝土设计为C50砼。

钢筋、模板质量检查合格后及预埋件，预埋筋数量、位置核对无误后浇筑梁体。

C50预应力砼除符合普通砼有关规定外，尚应符合如下要求：

a、配制高强度等级的砼应先选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许条件下，应尽量采用大粒径、强度高的骨料，含砂率≯0.4，水泥用量不宜超过500kg/m3，最大不宜超过550kg/m3，水灰比不超过0.45。

一般采用低塑性砼，坍落度不大于3cm，以减少因徐变和收缩而引起的预应力损失。

b、为使全桥颜色一致，应采用同一厂家、同一品牌、标号的水泥。

c、在拌和料中掺入适量减水剂（塑化剂），达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的。

其掺入量由试验确定，但不得掺入氯盐类及引气型减水剂，防止影响砼质量。

d、水、水泥、减水剂用量应准确到±1%，骨料用量准确到±2%。

e、预应力所用全部材料，必须全面检查，各项指标均应合格。

⑥混凝土浇筑工艺

混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。

质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；一是良好的振捣，两个方面又互为影响。

T型梁浇筑采用水平分层一次浇筑完成。

振捣采用插入式捣固配合附着振捣器捣固施工。

浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。

在将近另一端时，为避免梁端混凝土产程蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合龙。

混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间小于前层砼的凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。

无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h～3.0h之间（气温高于25℃）。

段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。

当混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.2Mpa强度经处理后，才能浇筑次层混凝土。

若要求结合缝具有较高密实度时，应在前层混凝土强度达到2.5Mpa后，才能浇筑新混凝土。

中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：

——浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥和较弱层；

——经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑新混凝土前，垂直缝应刷一层净水泥浆，水平缝应在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚为10mm～20mm的水泥砂浆；

——斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。

随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置；

为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和摸板。

后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，应使用小骨料混凝土浇筑；

混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h。

为使T型梁与现浇桥面板紧密结合为整体，浇筑砼梁时，在初凝前将梁顶板面横桥向拉毛。

⑦预应力混凝土浇筑前注意事项

预制台座应坚固、无沉陷，平整光滑；

为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；

梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动；

垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。

⑧预应力钢束安装与施工

预制主梁时张拉预应力钢束，预应力钢束在砼强度达85%后穿束张拉。

穿束前检查锚垫板和孔道，确保垫板准确，孔道内完整畅通，锚束垂直于垫板。

穿束时核对钢束是否绑扎牢固，端头有无弯折，长度是否正确，按编号穿入孔道。

穿束时采用人工或借助一根Φ5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。

预应力筋安装后应妥善保护，应在安装后及时张拉，不超过允许时限。

严禁在预应力钢束附近进行电焊作业，防止造成损坏。

——预应力钢绞线的施工要求：

a、应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸作修正。

引伸修正公式为：

△′=（EA/E′A′）•△

式中：

E′、A′为实测弹性模量及截面积；

E、A为计算弹性模量及截面积；

E=1.95×105Mpa；

A=1.40cm2；

△为计算引伸量值；

△′为修正后的引伸量值。

b、钢绞线运抵工地后应放置在室内并防止锈蚀。

c、钢绞线的下料不得使用电或氧弧切割，只允许采用圆盘切割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。

——锚具和垫板的施工要求

锚具采用OVM型锚具及其配套的设备。

a、应抽样检查夹片硬度。

b、应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予退货，不准使用。

c、所有锚具均应采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。

——预应力质量的控制

a、混凝土强度大于或等于85%的设计强度时才允许进行张拉；

b、预应力的张拉班组必须固定，分配具有长期预应力砼施工经验的预应力张拉工长负责操作和指导，不允许临时工承担此项工作；

c、每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理在场的情况下进行；

d、预应力采用引伸量与张拉力双控，以张拉力为主，引伸量误差应在±6%范围内，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

断丝是指锚具与锚具间或锚具与死锚端部之间，钢丝在张拉时或锚固时破断；

e、后张法引伸量不含工作长度部分引伸量，施工时应根据实际考虑此部分引伸量。

在引伸量达不到设计要求时，允许灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%，两种措施可同时采用；

f、应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸大；

g、千斤顶在下列情况下应重新标定：

已使用三个月；

严重漏油；

主要部件损伤；

延伸量出现系统性的偏大或偏小；

张拉次数超过施工规范规定的次数。

h、千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用；

i、张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合规定要求，否则应停止使用；

j、严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的放置应远离电焊地区；

k、应在预应力张拉后24小时内压浆，压浆水灰比不得大于0.35，不允许掺氯盐、铝粉，允许掺专用膨胀剂，压浆质量应作抽检。

l、压浆前应用压缩空气或高压水清楚管道内杂质。

在浆体终凝前出浆孔应高出管道最高位置不小于50厘米；

m、预应力钢束引伸量的量测方法：

量测引伸量的要求：

开始张拉前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。

预应力张拉的操作：

初张拉P0持荷3分钟张拉到总张拉吨位P持荷3分钟量回油量测引伸量δ3

检查千斤顶有无滑丝：

查看δ3-δ2是否大于8mm，如大于8mm，则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。

再检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。

计算实测引伸量的方法：

实测引伸量δ=P（δ2-δ1）/（P-P0）

进行实测引伸量与计算引伸量的比较：

应使-6%≤（δ-△′）/△′≤6%，方可满足设计要求，否则应查明原因，并予以解决。

式中：

△′为修正后的引伸量。

⑨张拉作业的安全及滑丝和断丝处理

a、张拉作业的安全

张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；

张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；

油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。

在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝；

作业应由专人指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机；

冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出；

千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人；

在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；

已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断而酿成重大事故。

b、滑丝和断丝处理

在张拉过程中，由于各种原因引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至构件不能建立足够的预应力。

施工中应做到：

加强对设备、锚具、预应力筋的检查；

千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；

锚具尺寸应正确，保证加工精度。

锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查；

预应力筋使用前应按规定检查；

锚具安装位置要准确：

锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合；

张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故；

在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。

故冬季施工较易产生滑丝与断丝。

建议预应力张拉工作应在正温条件下进行；

操作时严格按照预应力张拉施工安全规范规程操作。

后张法预应力筋断丝、滑丝限制如表4.4-1所示。

后张法预应力筋断丝、滑丝限制表表4.4-1

类别

检查项目

控制数

钢绞线束

每束钢绞线断丝或滑丝

1根

每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的比例

1%

出现断丝的处理：

钢绞线束放松后，主缸慢慢回油，钢丝内缩，直至退出锚塞，然后拉出钢绞线，更换新的钢束和锚具；

单根滑丝单根补拉；

人工滑丝放松钢束。

⑩孔道压浆及封端

在张拉完毕，停10h左右，预应力钢材和锚具稳定后即可进行压浆和封端。

孔道应尽早压浆，压浆在24h内完成。

采用硅酸盐或普通水泥，水泥浆应符合设计规定（不低于30Mpa），水灰比宜为0.4～0.45，掺入适量膨胀剂，稠度在14～18s之间。

压浆前用压力水对孔道进行清洗。

压浆采用活塞式灰浆泵，压力应取0.5～0.7Mpa。

如压浆管路过长，应提高压力。

压浆前切割锚外钢丝，切割后的全留长度不超过2cm。

封锚时将锚具外面预应力筋间隙采用环氧树脂胶或棉花和水泥浆填塞以免冒浆而损失灌浆压力。

封锚时应留排气孔。

每一孔道在两端先后各压浆一次，两次间隔30～45min，对曲线孔道应由最低的压浆孔开始，最高的排气孔排气和泌水。

压浆应缓慢、均匀进行。

为保证孔道中充满灰浆，关闭出浆口后应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，并不少于2min。

压浆后48h内结构砼温度不低于5℃，气温高于35℃时，应在夜间进行。

应达到孔的另一端饱满和出浆并从检查孔抽查压浆密实情况，检查试件强度作为评定标准。

压浆后，对封锚锚具周围冲洗干净，并对梁端砼凿毛，设置钢筋网浇筑封锚砼，但必须严格控制封锚后梁体长度。

其浇筑程序如下：

a、设置端部钢筋网。

为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上；

b、妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。

立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定；

c、封端混凝土强度，应符合设计规定；

d、浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实；

e、封端混凝土浇筑后，静置1h～2h，带模浇水养护。

脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。

冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。

（2）吊梁、移梁至存梁场地

压浆封端砼达到强度后，标记生产日期、梁号，采用龙门吊吊起梁两端同时起吊，放在滑移轨道上，滑移至存梁场，存梁场应平整、夯实、防止下沉造成梁体断裂。

存放梁时，不允许叠放，必须用枕木支垫平稳，支承垫块顶面位于同一平面内，误差≯2mm，存梁顺序应符合架设顺序。

（七）梁体架设

T梁架设：

T梁采用架桥机架设，架桥机为大方DF50/150型架桥机，在桥头组拼架桥机。

运梁采用轨道运梁平车。

架桥机架梁施工工艺为：

铺设轨道→拼装架桥机→前移落支腿→喂梁→天车吊梁→纵向移梁→落梁→横移梁→安装支座→落梁→松绳→结束。

DF50/150型架桥机示意图见图4.4-8。

图4.4-8架桥机架梁示意图

（1）安装工艺

如图4.4-9所示。

（2）安装方法

①施工准备

架设前，检测支座垫石顶面标高、平整度等项目，放出梁板端线、边线、支座位置十字线等，各项指标合格后，进行梁板架设。

②铺设轨道

采用木枕铺设运梁轨道，从预制厂直铺到桥头架桥机腹中，随着架设向前推进，及时跟进铺设轨道。

轨道铺设要平顺。

③架桥机对位

在桥头组拼架桥机。

首先铺设大梁，拼组加固框架和横连接系杆件，在大梁上拼装横梁，横梁上铺轨道，安装轨道桁车，并组拼电动慢速绞车。

轨道桁车安装双轨缘接片。

之后安装滑车组。

起高架桥机，安装走行天车，并将大梁与走行车联为一体。

架桥机行走到位后，伸臂到1#墩顶，安装前腿再检查走行桁车吊钩是否到位。

④架梁作业

运梁平车喂梁到架桥机腹中，桁车把梁吊起向前运行，达到待架孔，架桥机将梁按设计位置就位。

架梁顺序从两边向中间对称架设，架完一孔梁，焊接隔板钢筋浇筑湿接头砼，使整孔梁连接成整体后，再进行下一孔梁架设。

架桥机架完一孔梁后，移动架桥机到下一孔位置进行架梁。

⑤架桥机拆除

架设完毕后，架桥机退到桥头，在桥头进行拆除。

架桥机拆除与拼装顺序相反。

图4.4-9架桥机安装T梁工艺流程图