砼质量缺陷原因分析及处理措施.docx
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砼质量缺陷原因分析及处理措施
混凝土质量缺陷成因及防治措施
混凝土一般是由水泥、砂、石子和水等多种材料通过一定的比例拌制而成的。
混凝土在现代建筑工程中占有重要地位,应用十分广泛,尤其是混凝土的质量至关重要。
在混凝土工程施工中,往往由于思想上和技术上的种种原因,使混凝土工程出现各种缺陷,造成混凝土工程质量缺陷问题,甚至造成重大的经济损失,后果不堪设想。
1.蜂窝
1.1现象
混凝土结构局部不密实,表面缺少水泥砂浆而出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间有许多空隙,类似蜂窝状的窟窿。
1.2产生原因
⑴混凝土配合比不当或砂子、石子、水泥等材料计量不准或计量错误,或加水量不准,造成砂浆少、石子多;
⑵混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,或混凝土和易性差,振捣不密实;⑶未按操作规程进行混凝土灌注,下
料不当或下料过高,未设灌注串筒或溜槽,造成混凝土离析,使石子过于集中,振捣不出水泥浆;
⑷混凝土一次下料过多,未分段分层灌注,振捣不密实或漏振或振捣时间不够或振捣配合不好;
⑸模板缝隙未堵好堵严,或模板支设不牢固,振捣时模板移位,使水泥浆流失,造成严重漏浆;
⑹钢筋布设过密,混凝土中石子粒径过大或坍落度过小;
⑺基础、柱、墙跟部等部位灌注混凝土时未稍加间歇就继续灌注上层混凝土。
1.3防治措施
⑴按照设计,严格控制混凝土配合比,经常检查,做到原材料计量准确,混凝土应搅拌均匀,并严格控制混凝土水灰比和坍落度;
(2)控制混凝土自由倾落高度在2米以内,下料高度超过2米应设串筒或溜槽;
(3)混凝土灌注应分层下料,分层振捣,做到振捣充分,防止漏振或振捣不足;
(4)模板缝隙应堵塞严密,灌注中应随时检查模板支撑情况,防止漏浆,跑浆;
(5)基础、柱、墙根部等部位,应在下部混凝土灌注完后间歇1--1.5小时,待下部混凝土沉实后再继续灌注上层混凝土,避免出现“烂脖子”;
(6)支模应严格按技术交底执行,模板底部做好找平层,模板内铺50mm厚减石混凝土。
1.4处理方法
(1)混凝土有小蜂窝,可先用清水冲洗干净并充分湿润后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆修补,并抹平压实压光;
(2)对于较大蜂窝,则先剔除蜂窝处松动的石子和凸出的颗粒,并凿去薄弱松散的混凝土,尽量做成外口大些,内口小些的喇叭口状,用清水冲洗干净并充分湿润后,刷一层水泥浆或界面剂后,支模,再用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细填塞捣实;
(3)对于较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
2.麻面
2.1现象
混凝土结构表面局部出现缺浆粗糙面,形成许多小凹坑,但无钢筋外露现象。
2.2产生原因
⑴模板表面粗糙或粘附的水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土结构局部表面被粘坏;
⑵模板表面未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸收,使混凝土失水过多,出现麻面;
⑶模板拼缝不严,局部漏浆;
⑷模板隔离剂涂刷不匀或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结,造成麻面;
⑸混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。
2.3防治措施
⑴模板表面应清理干净,不得粘有干硬水泥浆渣等杂物;
(2)灌注混凝土前模板表面应浇水充分湿润;
(3)模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严;
(4)模板隔离剂应选用长效的隔离剂,且涂刷均匀,不得漏刷;
(5)混凝土应分层振捣密实,直至排除气泡为止。
处理方法
(1)表面作粉刷的,麻面可不处理;
(2)表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比的水泥砂浆将麻面抹平压光。
3.孔洞
3.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,且混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度,钢筋局部或全部裸露。
3.2产生原因
⑴在钢筋分布较密集的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土灌注不畅通或混凝土下料被搁住或架住,不能充满模板间隙,振捣不充分或未振捣就继续灌注上层混凝土;
⑵未按顺序振捣混凝土,产生漏振或振捣不足;
⑶混凝土产生离析,砂浆分离,石子成堆,严重漏浆或跑浆,又未进行振捣;
⑷未按规定下料,吊斗直接将混凝土卸入模板内,一次下料过多、过厚,下部因振捣器振动作用半径达不到,形成松散空洞;
(5)混凝土中有硬块和杂物等掺入或混凝土内掉入模板工具、木块、石块、泥块等杂物,致使混凝土被卡住;
(6)混凝土的施工组织不好或不佳,未按施工顺序和施工工艺认真操作。
3.3防治措施
⑴在钢筋密集处及复杂部位,可采用细石混凝土灌注,使混凝土充满模板间隙,认真分层振捣密实,机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合,严防漏振;
(2)预留孔洞处,应在两侧同时下料,下部往往灌注不满,振捣不密实,采取在侧面加开灌注门进行开口灌注的措施,振捣密实后再封好模板,严防漏振,然后往上灌注;
(3)砂子必须过筛,石子应拣除杂物并冲洗干净,木块、模板工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除;
(4)控制好下料量及下料高度,保证混凝土灌注时不产生离析;
(5)加强施工技术管理和质量检查工作。
处理方法
(1)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗干净并充分湿润后,用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细灌注、振捣密实;
(2)对于较大孔洞的处理,要经有关单位共同研究,制定补强方案,经批准后方可实施。
4.露筋
4.1现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋因未被混凝土包裹而局部裸露在结构构件表面。
4.2产生原因
⑴灌注混凝土时,钢筋保护层垫块移位或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板,造成钢筋外露;
⑵钢筋混凝土结构构件截面较小,钢筋过密,较大石子卡在钢筋间,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;
⑶混凝土配合比不当,产生离析,灌注部位或靠模板部位缺浆或模板漏浆;
⑷混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实,或振捣时振捣棒撞击钢筋或施工操作人员踩踏钢筋,使钢筋
移位,造成露筋;
⑸木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时混凝土缺棱掉角,导致露筋。
4.3防治措施
⑴灌注混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确;
(2)为保证混凝土保护层的厚度,要注意固定好垫块,一般每隔1米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块;
(3)钢筋密集时,应调整混凝土中石子的粒径,石子最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和具有良好的和易性和适当的坍落度;
(4)混凝土灌注高度超过2m,应用串筒或溜槽等进行下料,防止混凝土离析;
(5)为防止钢筋移位,混凝土振捣时严禁撞击钢筋,操作时避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等应及时调整,严格执行技术交底;
(6)保护层处混凝土要振捣密实,严防漏振或振捣不密实;
(7)正确掌握拆模时间,拆模时间要根据试块试验结果确定,防止过早拆模,碰坏棱角;
(8)模板应充分湿润并认真堵好缝隙。
处理方法
(1)对于表面露筋的,将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净,用水冲洗干净并充分湿润后,在表面抹1:
2或1:
2.5水泥砂浆,将露筋部位抹平;
(2)对于露筋较多较深的,凿去薄弱混凝土和凸出颗粒,用水冲洗干净并充分湿润后,先刷一层水泥浆或界面剂后,再用比原混凝土高一级的细石混凝土填塞压实。
5.缝隙、施工缝夹层
5.1现象
施工缝处混凝土结合不好,存在水平或垂直的松散混凝土层,有缝隙或夹有杂物,造成混凝土结构整体性不良。
5.2产生原因
⑴在灌注混凝土前,没有认真处理施工缝或变形缝表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层或未经接缝处理或
未充分湿润就灌注混凝土或灌注混凝土时振捣不密实;
⑵灌注大体积混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间,施工缝处常有锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净,再次灌注混凝土时就会在施工缝处造成杂物夹层;
⑶混凝土灌注高度过大,未设串筒或溜槽,造成混凝土离析;
⑷底层交接处未灌注接缝砂浆层,接缝处混凝土未振捣密实,新旧混凝土结合不良。
5.3防治措施
⑴认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面,接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净,用清水冲洗干净并充分湿润后,灌注混凝土并仔细振捣密实;
⑵混凝土灌注高度大于2m时应设串筒或溜槽,防止混凝土离析;
(3)接缝处灌注混凝土前,应先灌注50--100mm厚原配合比无石子砂浆或铺抹一层水泥浆,并将接缝处的混凝土振捣密实,使混凝土结合良好;
(4)在施工缝处继续灌注混凝土,如间歇时间超过规定,则按施工缝处理,在混凝土抗压强度不小于1.2MPa时才允许继续灌注混凝土;
(5)在已硬化的混凝土表面上继续灌注混凝土前,应清除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层,用清水冲洗干净并充分湿润后,才允许继续灌注混凝土;
(6)在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物或冲洗。
冬季施工时可采用高压风将杂物全部清理干净后,再将通条开口封闭,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再灌注混凝土。
处理方法
(1)缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净并充分湿润后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆填塞密实;
(2)缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净并充分湿润后,先刷一层水泥浆或界面剂后,支模,再灌注细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理;
(3)当表面缝隙较细时,可用清水将缝隙处冲洗干净,并充分湿润后抹水泥浆;
(4)对于较大夹层的处理应慎重,补强前先搭设临时支撑进行加固,方可进行剔凿,将夹层中的杂物和松散混凝土清除并洗刷干净,充分湿润后,先刷一层水泥浆或界面剂后,再用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细填塞压实并认真养护。
6.缺棱掉角
6.1现象
混凝土结构或构件边角处混凝土局部不规则掉落,棱角有缺陷。
6.2产生原因
⑴木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土灌注后养护不好,棱角处混凝土水分被木模板大量吸收,造成脱水,致使混凝土水化不好,强度降低,或模板吸水膨胀,将边角拉裂,或拆模时,棱角被粘掉;
⑵过早拆除侧面非承重模板,混凝土强度不足,棱角被碰坏;
⑶拆模时,边角受外力或重物撞