桩板墙支护工程施工组织设计方案.docx
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桩板墙支护工程施工组织设计方案
广清产业园华清产业大道工程（一期）
桩板墙支护
施
工
方
案
1、工程概况1
2、工程特点及工艺选择1
3、施工准备及工期目标2
3.1施工技术准备2
3.2物资条件准备2
3.3施工机械准备3
3.4工期目标3
4、施工方法3
4.1混凝土方桩施工3
4.2冠梁施工10
4.3挡土板施工12
5、质量控制15
5.1方桩质量控制15
5.2钢筋工程质量控制16
5.3模板工程质量控制17
5.4混凝土浇筑质量控制19
6、安全措施20
6.1安全保证措施20
6.2土方开挖安全措施20
6.3钢筋工程安全措施21
6.4模板支撑及拆除安全措施21
6.5混凝土施工安全措施21
7、环保措施21
8、雨季施工措施22
1、工程概况
本工程为广清产业园华清产业大道工程（一期）桩板墙支护工程，起点桩号为K5+710，终点桩号为K5+740，桩板墙全长30m，为钢筋混凝土抗滑桩外挂现浇挡土板结构，抗滑桩为9根280*160cm防桩，长度从18～20.5m不等，桩身悬臂段设置挡板，抗滑桩和挡板采用C35砼，各抗滑桩顶预留1m长和冠梁浇筑，冠梁采用C40砼。
本工程为高压电塔防护工程，施工中以保护高压电塔为首要任务。
2、工程特点及工艺选择
本工程施工重点为方桩施工，现阶段国桩基多采用圆桩，成孔设备也以圆桩为主，市场上基本没有设备能一次成孔。
本工程地质多为强、中风化岩，采用人工挖空基本不可行。
综上考虑，我单位决定采用旋挖钻机配合液压抓斗成孔。
在桩基四角及中间钻6个φ800mm圆孔，然后采用液压抓斗将6个圆孔之间的土石方挖出。
1.混凝土方桩采用液压抓斗结合旋挖机成孔、反循环泥浆系统清底、泥浆护壁等施工工艺，成孔时需进行跳桩施工。
2.挡土板采用逆作法施工。
3、施工准备及工期目标
3.1施工技术准备
3.1.1做好调查工作
1.气象、地理、周边环境的调查
掌握气象资料，以便综合组织全过程的均衡施工，制定雨季、台风天气、防暑降温的施工措施，对于天气情况的变化应及时调节作业时间根据业主提供的地下管线信息及我司现场勘察结果确定地下管线的保护方案。
2.各种物质资源和技术条件的调查
1）及早联系混凝凝及钢筋质量和供应，保证工程用桩质量，满足工程施工需要。
2）尽早落实现场用水用电接驳点，保证施工用水用电。
3.1.2做好与设计的结合工作
由技术部门协助项目经理部有关人员认真学习图纸，并进行自审、会审工作，以便正确无误地施工。
1．通过学习，熟悉图纸容，了解设计要求施工达到的技术标准，明确工艺流程。
2．进行自审，组织各工种的施工管理人员对本工种的有关图纸进行审查，掌握和了解图纸中的细节。
3．组织各专业施工班组共同学习施工图纸，商定施工配合事宜。
4．组织图纸会审，由设计方进行交底，理解设计意图及施工质量标准，准确掌握设计图纸中的细节。
3.1.3场地控制网的测量，建立控制基准点
为保证施工控制网的精确性，工程施工时根据提供的基准点设置测量控制网，各控制点均应为永久性的坐标桩和水平基准点桩，测设好的要采取妥善的防保护措施保护，以防破坏，利用测量控制网控制和校正轴线、标高等，确保施工质量。
3.2物资条件准备
1．根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需的材料用量计划，作好备料、供料工作和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。
2．根据材料需用量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得到落实。
3．组织材料按计划进场，并作好保管工作。
3.3施工机械准备
根据施工方案中确定的施工方法、施工机具、设备的要求和数量以及施工进度的安排，编制施工机具设备需用量计划,组织施工机具设备需用量计划的落实,确保按期进场。
3.4工期目标
本工程施工难度较高，成孔较困难，分为三个部分：
桩基计划工期为30天，冠梁计划工期为5天，挡土板部分计划工期为20天。
总工期目标55天。
施工计划进度图后附。
4、施工方法
4.1混凝土方桩施工
方桩施工工艺流程图
4.1.1现场清理
1．按照施工图纸要求对现状地面线进行修理，修理完成后进行植草。
2．对施工现场进行平整，在电塔侧修筑一条排水沟，以便施工期进行排水。
4.1.2测量定位
本工程成孔采用旋挖钻钻孔结合液压抓斗修孔，先依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。
根据成孔平面图确定各孔中心点，在各孔中心点打300mm深的木桩，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。
测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。
4.1.3旋挖钻机钻孔
1.埋设护筒
护筒定位时，先以桩位中心为圆心，根据护筒半径在土上定出护筒位置，护筒就位后，旋挖取土并施加压力将护筒埋入约4.00m。
如下压困难，可先将孔位处的土体挖出一部分，然后安放护筒埋入地下。
在埋入过程中应检查护筒是否垂直，若发现偏斜，应及时纠正。
陆上护筒埋放就位后，将护筒外侧用粘土回填压实，以防止护筒四周出现漏水现象，回填厚度约40－45cm，顶端高度高出（水面）地面0.4-0.6m，筒位距孔心偏差不得大于100mm。
2.钻机就位
钻机就位前要求场地处理平整坚实，以满足施工垂直度要求，钻机按指定位置就位后，须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。
对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。
在对完孔位后，操作手启动定位系统，予以定位记忆。
对中孔位后，钻机不得移位，钻臂也不得随意改变角度。
3.护壁泥浆制备
为保证护壁质量，在主要利用原土造浆的情况下，现场准备膨润土。
1）采用钠膨润土，掺外加剂配制护壁泥浆。
新鲜泥浆配合比如下：
膨润土为3～10%，纯碱为1%，CMC为0.1%；
2）泥浆材料的选定：
自来水及钠膨润土；纯碱选用食用碱,羟甲基纤维素CMC，易溶高粘。
3）泥浆性能指标及测试方法
项目
性能指标
测试方法
比重
1.10～1.25
比重称
粘度
18～22S
漏斗粘度计500ml/700ml
胶体率
>98%
100ml量杯法
含砂量
<8%
含砂量测定仪
泥皮厚
1～2.5mm/30min
失水量仪
PH值
8～10
PH试纸
注：
比重1.20为成孔后泥浆比重，正常情况下只测比重、粘度、PH值。
4）泥浆制备的技术要求
对孔泥浆的浆面下1m处及离孔底以上1m处各取一次试样测试。
若达不到标准规定，要及时调整泥浆性能。
新制泥浆应静置24小时，测试合格后方能应用。
旋挖斗提升出地面时要及时补浆，以保持孔泥浆面高度。
在清孔结束后测一次粘度和比重，浇筑混凝土前再测一次，并做好原始记录。
5）泥浆系统的布置
根据本工程的施工进度和设备配置，考虑在每个施工区段设置1套泥浆制备与输送系统，供作业线使用。
桩孔的回浆首先经过JHB-100分子振动筛处理，将泥浆的泥和砂等大粒径的杂物分离出，处理后的泥浆再经过三级沉淀。
泥浆回收示意图
4.钻孔
第一个孔施工时，要慢速运转，掌握地层对钻进的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
开钻前，用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。
钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。
在钻进过程中，一定要保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。
提钻时，须及时向孔补浆，以保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。
钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。
钻进过程中，采用工程检测尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度。
4.1.4液压抓斗修孔
钻孔完成后，根据设计图纸放出桩基外轮廓线，然后采用液压抓斗将桩基的其余土石方挖出。
1.为保证成桩的直顺度，应根据液压抓斗的性能和土质情况确定液压抓斗每次抓取层厚。
具体判断标准是：
当液压抓斗夹住一定厚度的土体从开始加压到抓取完毕，整个过程悬吊液压抓斗的钢丝绳不发生扭动，则该厚度为适宜厚度。
若更换机型或土质情况发生重大变化，应根据具体的实际情况，通过首件工程实验确定。
2.在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，保证桩基垂直度。
仔细观察抓斗监测系统，X，Y轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。
机械操作要平稳，并及时补充泥浆，保证泥浆液面稳定。
3.根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直。
4.开始成槽6～7m段的偏斜情况，对整幅的总精度影响很大，此时斗架部分入槽且推板（如果需要）还未能工作，还很可能遇到地下障碍，故挖掘速度不宜太快，应拎直抓斗，半悬空开挖。
5.整个成槽过程中，纠偏工作应随时进行，使显示精度始终保持在标准围。
4.1.5清孔
1.第一次清孔应在完成孔之后并在吊装钢筋笼之前立即进行。
第一次清孔，采用钻机放慢钻速利用双底捞渣钻头将悬浮沉渣全部带出的方式进行；清孔结束，自检合格后与监理工程师利用测井仪器，共同进行桩孔各项参数的测定。
2.在下放钢筋笼后，浇灌混凝土之前，必须进行二次清孔。
采用气举反循环方式清孔。
清孔过程中须保持孔水头，防止坍孔，不得采用加深钻孔深度的方法来代替清孔。
清孔结束时后3-5min，在监理工程师监督下用标准测绳测量沉渣厚度。
测绳探头为圆锥形。
定期复测测绳标尺位置的准确度，且应有备用测绳。
灌注混凝土前最后测量孔深，检查沉渣厚度不得大于50mm，超过标准的必须进行再次清孔。
4.1.6钢筋笼制作和安装
方桩成孔后体积庞大，一旦坍孔，后果不堪设想。
应尽量缩短成孔后等待灌注的时间。
传统施工工艺是钢筋笼分段制作（一般为两段），先吊装第一段入孔，然后吊装第二段，在孔口施焊，焊接完毕，并待冷却后，再整体吊装就位，施焊的时间加上冷却的时间即是发生坍孔的危险期，所以为了消除这个危险期，钢筋笼必须在场外焊接成整体，并应设置一定数量的斜撑和横撑加强筋，使钢筋笼具有足够的刚度，确保在运输、吊装、插入时不变形，按设计、规要求一次吊装就位。
1.钢筋笼制作
钢筋笼主筋采用闪光对焊，接头相互错开，同一断面的接头占有率不超过50%；主筋与箍筋采用点焊，在起吊点左右1m围满焊，其余处隔一焊一。
所有施焊人员需持焊工操作证书方可上岗工作。
钢筋笼制作尺寸严格按设计图纸及规要求，其偏差允许值见表所示。
加工钢筋笼允许偏差值
序号
项目
允许偏差值
备注
1
主筋间距
±10mm
2
箍筋间距
±20mm
3
直径
±10mm
4
长度
±50mm
施工中按照以下规定加工钢筋笼。
⑴进场钢筋的牌号、材质、规格尺寸要符合设计及规的要求，并附有出厂合格证和检验报告单。
⑵钢筋检查合格后就近堆放于钢筋笼加工场地旁边，分类堆放整齐，避免二次倒运。
⑶钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折。
⑷主筋分段长度及箍筋用料长度按设计图纸进行下料，将所需钢筋用切割机成批切好备用，并按规格挂牌、分类堆放整齐。
⑸钢筋笼加工场地采用钢筋混凝土进行硬化，表面要干净平整，确保加工钢筋笼时主筋顺直。
⑹加工钢筋笼时，先将支撑架按2～3m的间距摆放在加工场地上并对准中心线，然后将配定好的主筋平直摆放在支撑架上。
每间隔一道加强筋加焊十字撑，以保证骨架的刚度（吊放至孔口时逐个拆除）。
⑺钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈。
将加工成形的钢筋笼稳固放置在坚实平整的地面上，防止变形，并挂牌标明桩号和检验状态。
⑻每幅成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用。
⑼根据设计图纸，做好预埋筋的安装制作，另本工程需在四个角点钢筋笼预埋声测管。
2、钢筋安装
⑴钢筋笼吊装
钢筋笼焊接成整体后，重达20多吨，需用两台吊车协同起吊入孔，以50吨吊车吊钢筋笼顶部，以25吨吊车吊钢筋笼中部偏下位置。
当把钢筋笼吊至即将离开地面时，25吨吊车摘钩，由50吨吊车单独起吊钢筋笼入孔，整个吊装时间一小时二十分左右，比起传统的分段吊装，孔口施焊，最后整体吊装入孔的方法约提前四个小时左右，大大缩短了成孔待灌期，保证了成孔质量。
⑵下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直。
下放时小心轻放，避免钢筋笼碰撞孔壁。
下放过程中若遇阻碍立即停止，查明原因进行处理，严禁强行冲放。
下放至孔口时逐个拆除加强箍筋的十字撑（不得掉入孔中），同时注意观察孔水位，如发生异样，马上停机，检查是否坍孔。
⑶钢筋笼入孔后，要牢固定位。
为了防止钢筋笼上浮，在钢筋笼就位后，用4根φ50毫米的钢管下端焊钢筋叉，叉在钢筋笼上口，上端焊在护筒上。
然后将吊筋穿入钢管拉住钢筋笼，吊筋的吊环不能太大，必须与钢管直径配套，并对吊环与钢管之间的空隙进行加固。
⑷桩身混凝土灌注完毕、待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘接能力的损失。
4.1.7混凝土浇筑
1.导管安装
⑴导管采用Φ250mm的钢管，安装前要检查其壁光滑度，对检查合格的导管在平整开阔场地进行试拼。
拼装时最后一节导管下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为4～6m，使拔管时不带动混凝土；最上面几节导管安装时，要根据最后一节导管底部至卡盘的计算高度做好调节；导管之间的接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚3～5mm），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封。
拼装完毕后对每节导管进行编号，并进行泌水性及隔水栓通过试验，合格好方可投入使用。
⑵将试拼合格的导管用16t吊车按编号逐节吊入孔，在孔口处进行连接，下管时必须人工辅助，位置应保持居中，不得碰撞钢筋笼，以免造成钢筋笼倾斜或孔壁坍塌。
下完导管后在导管上口接贮料斗（接口应在孔口1m以上），贮料斗使用前应用水浇湿，拔塞的铁丝上端应扎在贮料斗顶口。
布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。
准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。
2、水下混凝土灌注
导管安放就位、第二次清孔结束后立即在漏斗放入隔水塞，浇筑首批混凝土。
当导管混凝土储存量达到1.0m³后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管的水，使隔水塞上浮并回收。
灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。
首批混凝土量所用充盈系数在施工中不断总结，以反映实际情况。
首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间完成。
灌注过程中应用测锤测探混凝土顶面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
水下混凝土灌注是整个钻孔灌注桩施工的关键工序，其施工质量的优劣直接决定着桩体的强度，因此在施工过程中必须加以严格控制。
①严格控制商品混凝土的质量，混凝土运至施工现场时，要有良好的和易性，从运输罐车卸出到进入导管时的坍落度应控制在18cm～22cm。
②随孔混凝土的上升，逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。
在整个浇注过程中，尽量控制导管在混凝土中埋深为2～4m，保证不小于1.5m，也不大于6m。
③在灌注过程中，当导管混凝土不满时，后续的混凝土应沿漏斗侧壁徐徐灌入导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管，以免在管形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
④导管混凝土不下时，应上、下活动导管，并辅以导管外部振动，使灌注顺畅。
若仍不下时，应视为灌注中断，应按第九节相关规定进行处理。
⑤混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超浇50cm。
⑥在灌注将近结束时，由于导管混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，可能出现混凝土上升困难的现象。
此时，向孔适量加水稀释泥浆，或掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。
在最后一次拔管时，缓慢提拔导管，以免孔上部泥浆压入桩中。
⑦每一根灌注桩留取一组混凝土试块。
混凝土试块必须在桩身混凝土灌注时取样，制作后的试块应及时进行标养。
⑧浇筑混凝土全过程要做好详细记录。
4.1.8桩身检测
本工程按设计要求采用超声波射线法检测抗滑桩完整性，检测数量为总桩数100%，每根抗滑桩在四个角点钢筋笼侧预埋声测管。
检测时要求混凝土强度达到设计要求70%，并不得低于15Mpa。
4.2冠梁施工
冠梁施工流程图
1.测量放线：
冠梁施工前由测量人员给冠梁开槽上口边线。
2.土方施工：
按照测量人员所给的边线进行施工，采用挖掘机挖土、人工配合，施工过程中应按设计标高控制好高程，避免超挖而扰动底部土体，成槽后清槽底浮土。
3.冠梁垫层
土方开挖至预定标高后即进行垫层施工，垫层采用C10素混凝土，厚度为100mm，垫层顶面高程不得超过误差允许围，且垫层顶面平整。
4.桩头凿除
在垫层混凝土达到70%的强度时开始进行，采用人工进行凿除作业；桩顶标高达到设计标高后，将混凝土桩钢筋调直，剔除掉钢筋表面附着的混凝土。
5.钢筋绑扎
桩头凿完后即可弹线进行钢筋绑扎，绑扎钢筋时严格按照规操作，Φ18以上的钢筋必须采用焊接，焊接长度不少于10d。
钢筋绑扎要求间距均匀、顺直、牢固。
6.冠梁模板及支撑
冠梁模板采用钢模板，后背管采用Φ42钢管，支撑木均使用100mm×100mm方木，模板支搭形式详见下图。
7.混凝土浇筑
混凝土采用C40商品混凝土，浇筑时分层进行，每层厚度不超过300mm。
采用振捣棒振捣，振捣间距为500mm，振捣时依据快插慢拔的原则，标准为混凝土面不再下沉、表面不再有气泡冒出，振捣棒严禁直接接触模板、预埋件。
冠梁混凝土体积较大，浇筑时应选在一天中气温较低时进行，浇筑完成后及时进行洒水养护，降低冠梁外温差，防止出现裂缝。
8.拆模养护
冠梁混凝土强度达到2.5Mpa即可进行模板拆除，拆除模板应采取措施以保证拆除后混凝土不缺边掉角，终凝后12小时开始撒水养护，天气炎热时可以在终凝后3h开始。
9.伸缩缝
冠梁每隔10m设置一条伸缩缝，本工程共设置2条伸缩缝，伸缩缝设置在挡土板跨中位置，伸缩缝宽2cm，采用沥青麻絮填缝。
4.3挡土板施工
本工程挡土板采用逆作法施工，在道路围每开挖2m然后立模现浇挡土板。
分四步（层）进行开挖，第一步为7块挡土板的第一块，剩余三步每步进行两块挡土板施工。
工艺流程：
土方开挖→钢筋制作安装→支模→浇筑砼→拆模养护→垫层
4.3.1土方开挖
1.土方采用人工配合机械开挖，机械开挖时临桩基侧预留10～20cm用人工清理，防止机械触碰混凝土方桩，另一侧采用放坡开挖，坡度为1：
0.33。
槽底宽1.5m，开挖示意图如下：
2.本层挡土板施工完成后，然后将本层道路围的土石方进行挖除，然后进行下一层施工，循环进行直至素混凝土基础底面标高。
3.机械开挖至素混凝土基础底面标高上100～200mm停止开挖，采用人工清理至设计标高，开挖时严禁扰动槽底土体，不得超挖，不得浅挖，如发生超挖时，用碎砖或碎石回填至设计高。
4.沟槽底高程差应控制在±20mm，槽底要平整，不得有杂物。
4.3.2钢筋制作安装
1.钢筋加工前，首先按设计进行配筋设计，根据配筋设计在地面钢筋厂下料加工成型，并分类堆放，挂牌标识，以防混用。
①钢筋规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规规定和设计要求，钢筋进场后必须进行复检、抽样检查，合格后方可投入使用。
②钢筋弯曲采用冷弯，不允许热弯。
同时钢筋表面洁净、无损伤、锈蚀、油污。
③受力钢筋采用焊接接头时，接头应相互错开，错开距离为35d（d为钢筋直径），且不少于500mm。
受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：
受拉区不超过50%，受压区和装配构件连续处不限制。
④连接钢筋接头距弯曲处的距离不应小于10d（d为钢筋直径），也不应位于构件最大弯矩处。
⑤钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，至少不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规和设计要求。
⑥钢筋绑扎完成后请监理工程师进行隐蔽工程验收，合格后方可进入下一道工序。
2.钢筋保护层
钢筋与模板之间用与挡土板混凝土同标号的混凝土垫块支垫，以保证钢筋保护层厚度，混凝土垫块提前预制，以防强度不够被压碎。
垫块制作时插铁丝，以便固定在钢筋上，垫块间距0.8～1.0m，梅花型布置。
4.3.3模板支撑
挡土板外侧采用钢模板，后背管采用Φ42钢管，支撑木均使用100mm×100mm方木，模板支搭形式详见下图。
4.3.4混凝土施工
混凝土采用C35商品混凝土，浇筑时分层进行，每层厚度不超过300mm。
采用振捣棒振捣，振捣间距为500mm，振捣时依据快插慢拔的原则，标准为混凝土面不再下沉、表面不再有气泡冒出，振捣棒严禁直接接触模板、预埋件。
4.3.5拆模养护
冠梁混凝土强度达到2.5Mpa即可进行模板拆除，拆除模板应采取措施以保证拆除后混凝土不缺边掉角，终凝后12小时开始撒水养护，天气炎热时可以在终凝后3h开始。
4.3.6素混凝土基础施工
安装最下面一块挡板前，将挡板下侧填土压实，设置100cm宽，30cm后的C15素混凝土基础。
素混凝土基础中心线与挡土板中心线重合。
5、质量控制
5.1方桩质量控制
1.方桩施工应按《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）进行质量控制。
具体指标如下：
方桩质量控制指标
项目
允许偏差
孔的中心位置（㎜）
50
孔径
不小于设计桩径
倾斜度（㎜）
小于1%桩长，且不大于500
孔深（m）
不小于设计规定
沉淀厚度（㎜）
≤300㎜
2.施工中采取以下质量控制措施：
①两个引孔桩位放样必须准确，每个引孔均布设十字桩。
②旋挖钻机就位时，利用钻杆电脑控制系统精确对中，并保持钻杆垂直。
③成孔后对孔底沉淀先用液压抓斗反复捞取，然后用高压水枪将剩余沉淀物冲入泥浆中，及时进行泥浆置换，直至沉淀厚度满足设计要求。
④在水下混凝土灌注中，为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即恢复正常灌注速度。
⑤灌注开始后，保证紧凑、连续地进行，确保中途不停工。
在灌注过程中，控制每次放入漏斗的混凝土量，防止混凝土从漏斗顶溢出或从外掉入孔底，使泥浆含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
灌注过程中，注意管混凝土下降和孔深水位升降情况，及时测量孔混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。
⑥在灌注过程中，当导管混凝土不满，含有空气时，后续混凝土的灌入量要控制好，徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫，而使导管漏水。
5.2钢筋工程质量控制
1.钢筋工程质量控制包括钢筋进场检验、钢筋加工、钢筋连接、钢筋安装等。
施工过程重点检查：
原材料进场合格证和复试报告、加工治疗、钢筋连接试验报告及操作者合格证，钢筋安装质量（包括：
纵、横向钢筋的品种、规格、数量、位置、保护层厚度和钢筋连接方式、接头位置、接头数量、街头面积百分率及箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等），预埋件的规格、数量、位置。
2.在钢筋施工中我项目部制定了“七不准”和“五不验”制度,容如下：
“七不准”:
（1）已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋;
（2）钢筋污染清除不干净不准绑钢筋;
（3）控制线未弹好不准绑钢筋;
（4）钢筋偏位未检查、未校正合格不准绑钢筋;
（5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋;
（6）技术交底未到位不准绑钢筋;
（7）钢筋加工未通过加工班组验收不准绑钢筋。
“五不验”:
（1）钢筋未完成不验收;
（2）钢筋定位措施不到位不验收;
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