爆破方案设计.docx

资源描述

爆破方案设计.docx

《爆破方案设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《爆破方案设计.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

爆破方案设计.docx

爆破方案设计

瑞枫公路瑞安至湖岭段改建工程第二合同段

路基和隧道工程爆破设计方案

一、工程概况

（一）、工程概况

第二合同段路线全长，里程桩号：

K3+975~K5+500。

分路基爆区和隧道爆区，路基爆区分别为：

①K3+975~K4+040，长65m，开挖工程量万m3，按70%需爆破，则爆破工程量约万m3；②K5+160~K5+220，长60m，开挖工程量万m3，按70%需爆破，则爆破工程量约万m3。

路基爆破方量共万m3。

隧道爆区里程桩号：

K4+520~K4+705，名称叫秋坦隧道，全长185m，进口桩号K4+520，出口桩号K4+705。

隧道口开挖量万m3,按70%需爆破，则爆破工程量约万m3；隧道洞内（暗洞）开挖量万m3（注：

均被认为需爆破，爆破工程量和开挖量相同）。

明挖部分爆破工程量小计万m3，隧道洞内爆破工程量万m3，合计爆破工程量为万m3。

爆区经简易公路与各乡镇公路网相通，再与104国道和高速公路连接，交通较方便。

（二）、爆区周围环境情况

1、路基爆区

（1）K3+975~K4+040路基爆区：

爆区距南西侧厂房和民房约150m，爆区环境复杂程度一般。

（2）K5+160~K5+220路基爆区：

南侧距高速公路约160m；有两条简易乡村公路从爆区南侧通过，距爆距离分别约为30m和120m；南侧距380V低压线约120m。

东侧距民房约10m；南西侧距民房约20m，北西侧距庙宇约100m。

路基范围内民房属拆迁对象。

爆区周围环境情况较复杂。

2、隧道爆区

（1）、隧道进口（桩号K4+520）：

单向掘进口。

西北侧距简易房约20m，东南侧距民房约20m，南侧距低压线和小型通讯光缆约70m，南侧距简易厂房约80m。

爆区周围环境较复杂

（2）、隧道出口（桩号K4+705）：

不做掘进施工口。

北西侧距村庄民房约40m、北西侧距甬台温高速公路约200m，北西侧距简易公路约100m,距山顶高压150m左右。

爆区周围环境复杂，且无工作面，故不做隧道施工掘进开挖口。

（三）、技术要求

1、对块度的要求：

块度尽量符合路基填筑利用方的要求。

2、确保爆破飞石、地震波、冲击波、噪声及粉尘尽量减少造成破坏作用。

二、爆破区的地形、地貌、地质条件

爆区为丘陵地貌，秋坦隧道穿越低丘，轴线最大高程61m，洞口和路基爆区均处在山坡一侧，爆区所处山体自然坡度为15-25°，区内植被发育一般。

矿区地层主要有上侏罗统高坞组和第四系全新统组成，第四系主要为残坡积层组成，厚度2~5m，平均厚约3m；高坞组岩性为灰~深灰色熔结凝灰岩，凝灰结构，块状构造，全~强风化层约1~3m，平均厚度2m。

三、爆破总体设计方案选择

本方案主要是针对边坡石方开挖和隧道开挖爆破方案的选择和爆破参数设计，根据本工程特点，山体特点、地质条件、环境情况、工程技术要求和加快工程进度的需要，特别考虑本工程周围环境复杂情况，分别对路基边坡、隧道洞口和洞内爆破方案做如下选择：

（一）路基边坡、隧道明洞爆破方案的选择

爆区以中深孔松动控制爆破和浅孔松动控制爆破相结合，特别以本工程周围环境复杂情况互有侧重，最终边坡必要时采用预裂爆破，结合浅孔松动爆破、人工、机械修整最终边坡。

采用非电导爆管一次性点火微差起爆方法。

K3+975~K4+040路基爆区：

爆区环境复杂程度一般，爆破工程量约万m3，方量较大，以中深孔松动控制爆破为主，浅孔松动控制爆破为辅。

K5+160~K5+220路基爆区：

爆区周围环境情况较复杂，爆破工程量约万m3，爆破方量较少。

以浅孔松动控制爆破为主，中深孔松动控制爆破为辅。

隧道进口（桩号K4+520）明洞爆区：

为本工程采用单向掘进口，其爆破周围环境比较隧道出口（桩号K4+705）相对简单，且有工作面和车辆运输道路和场地，故选择为单向掘进口。

洞口岩质较软，大部分可用挖掘开挖，爆破方量不大，以浅孔松动控制爆破为主，中深孔松动控制爆破为辅。

隧道暗洞（洞内）开挖爆区：

因是连体洞，先在中部采用小导洞开挖法，浇筑混凝土墙后，再对两洞体进行开挖。

洞内根据围岩类别来确定开挖方法，Ⅲ类围岩采用正台阶法施工，Ⅳ类、Ⅴ类围岩采用全断面开挖。

主体采用浅孔爆破方法，周边采用光面爆破方法。

四、路基爆破参数选择

A、中深孔松动控制爆破参数选择与装药量计算

（一）爆破台阶要素

本工程中深孔拟采用倾斜深孔台阶爆破，其台阶要素见下图。

倾斜深孔爆破台阶要素图

H为台阶高度；W1为前排钻孔的底盘抵抗线；h为超钻深度；L为钻孔深度；L1为堵塞长度；θ为台阶坡面角；b为排距；a为孔距；W为最小抵抗线。

（二）、爆破参数选择

1、台阶高度H的定

根据山体条件及挖装设备状况，已确定取H=10-20m。

2、钻孔直径D的确定

钻孔直径的大小，主要取决于钻孔机械，台阶高度，岩石性质，本工程钻机拟采用简易潜孔钻机，钻头直径d=90mm。

3、钻孔形式采用倾斜孔，倾角Φ：

为75°-90°。

4、超钻深度h和钻孔深度L的确定

超钻深度h：

超钻是为了克服底板阻力，使爆破后不留岩坎，本工程超钻深度按1米计算；钻孔深度L：

钻孔深度按L=（H+h）/sinα，计算L=11~（H=10~20m）。

5、底盘抵抗线w1计算

底盘抵抗线（W1）W1＝（30－40）D＝，

式中：

W1－底盘抵抗线（m）D－钻孔直径（mm）

6、炮孔间距a的确定

a=mW1=（１-２）×3=3-6m取a=计算参数。

式中：

a－孔距（m）W1－底盘抵抗线（m）

m－密集系数（m），对于一般条件下的爆破，取m=，通常m≧1；对于宽孔爆破，m=。

7、排距b的确定

按b=公式计算，优化后取：

前排：

b==~后排：

b==3~

8、炸药的单耗（k）

本矿区主要为中硬-硬岩，则选：

k=、单孔装药量（q）

本设计认为单孔装药量是由炮孔直径、炸药密度、孔内含水条件等因素决定的。

计算值往往与实际数据有一定相差，按规定此参数应通过试验来选取。

建议采用现场试爆或在生产实践中不断摸索，使各项参数逐步接近和优化，以达到良好的爆破效果。

（1）单排孔爆破或多排孔爆破的第一排孔的每孔装药量暂按下式计算后，以后在生产实践中不断摸索，对单孔装药量还要再优化

q=k×a×W1×H＝×4×3×（10-20）=45-89kg，

式中：

k－炸药单耗kg/m3a－孔距（m）

W1－底盘抵抗线（m）H－台阶高度（m）

（2）多排孔爆破时，从第二排孔起，以后各排孔的每孔装药量按下式计算：

q=η×k×a×b×H＝。

式中：

η－考虑受前排各排孔的矿岩阻力作用的增加系数，一般取b－排距（m）其余符号同上式。

10、装药结构、堵塞及堵塞长度（l）

（1）装药结构：

采用人工装药、连续装药结构。

（2）堵塞及堵塞长度：

本设计优先选取填塞长度（l）：

l＝3-5m

填塞长度受填塞料质量的影响，当填塞物料是均匀颗料的岩粉时，填塞长度按上式计算的数值可获得比较理想的爆破效果。

堵塞本设计建议采用钻孔的岩屑，禁止使用石块和易燃材料，在有水炮孔堵塞时，还应防止堵塞料悬空；且施工中要确保填塞长度。

11、布孔方式采用三角形布孔方式。

12、中深孔爆破参数选取一览表

中深孔爆破参数选取一览表

项目

参数值

单位

备注

台阶高度

10-20

米

可根据实际情况调

孔径

毫米

钻孔倾角

75-90

度

最小抵抗线

米

可根据实际情况调

孔距

米

可根据实际情况微调

排距

米

可根据实际情况微调

孔深和超深

10-20，1

米

可根据实际情况及倾角情况调整

堵塞长度

3-5

米

可根据实际情况微调

炸药单耗

公斤/立方米

可根据实际情况微调

单孔药量

45-100

公斤

按孔深调整

一次起爆药量

＜3

吨

B、浅孔松动爆破参数选取与装药量计算

（一）、台阶高度H的确定H=1-5m。

施工时根据山体条件及钻孔设备状况，灵活确定。

（二）、钻孔直径DD=38-40mm。

（三）、钻孔形式采用倾斜孔，倾角Φ：

为75°-90°。

（四）、超钻深度h和钻孔深度L的确定

钻孔超深h：

h=钻孔深度L：

L=（H+h）/sinα（m）。

（五）、最小抵抗线w计算w＝（）H（m）

（六）、炮孔间距a的确定a=（）W（m）

（七）、排距b的确定b=W（m）

（八）、炸药的单耗（k）取k=（kg/m3）

（九）、单孔装药量（q）q＝kaWH（kg）

（十）、装药结构、堵塞及堵塞长度（l）

1、装药结构：

采用人工装药、连续装药结构。

2、堵塞及堵塞长度：

l＝（十一）、布孔方式采用三角形布孔方式。

优化后浅孔松动爆破参数选取一览表

项目

参数值

孔深（m）

孔径（mm）

38-40

钻孔倾角（°）

75-90

最小抵抗线（m）

孔距（m）

排距（m）

堵塞长度（m）

炸药单耗（kg/m3）

单孔药量（kg）

最大段药量（kg）

＜20

一次起爆药量（kg）

＜200

C、预裂爆破参数选取与装药量计算

以本爆区岩石实际情况，爆破参数做如下选取：

1、炮孔直径（D）：

D＝90mm

2、孔距（a）:

a=（8-12）D=，取以a=1计算参数，岩石坚硬完整取大值，岩石软松散取小值。

3、缓冲孔（既松动爆破与预裂爆破的邻近孔）间距（b）:

4、炸药单耗（q）:

q=、线装药密度（QL）:

QL=qa2=×12=、不偶合系数（C）：

C＝D／d=90/32=

（d—2#岩石炸药直径，取值32mm）

7、装药结构：

采用底部加强药量后再均布。

为保证底部充分炸开，深孔炮孔底部约１米，加装药量，其药量为上部装药的２倍。

孔口留约１米长，用炮泥或干砂封固。

在炮泥下加一木塞或硬纸壳垫。

堵塞不要求捣实，要封到孔口。

五、隧道开挖方法及爆破参数的选取

（一）小导坑开挖

因是连体洞，先在中部采用小导洞开挖，开挖完成后浇筑混凝土墙，强度达到要求后，再对两隧道进行开挖。

小导洞断面高×宽=4m×5m左右，开挖每次循环进尺控制在左右。

1、爆破参数设计

①掏槽方式

采用直线掏槽

②炮孔间距

a×b=岩石硬时取小值，岩石软时取大值。

③孔深

掏槽眼为，辅助眼和周边眼为。

（二）Ⅲ类围岩采用正台阶法施工

也就是半断面微台阶爆破开挖方法，洞身拱部约超前3-5m，以满足新奥法施工工作台的需要，后拱与洞身的下半部可同时爆破开挖，在洞身开挖的正面，始终保持一个3-5m的微台阶，洞身开挖后，立即进行喷锚支护作为临时支护。

设计总思路是拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破，核心是采用控制爆破，掏槽采用抛掷爆破的综合控制爆破技术。

以尽可能减轻对围岩的扰动，维护围岩自身的稳定性，达到良好的轮廓成形。

在围岩过于软弱、岩体极风化、破碎、松散的情况下，可采用拱部先打通（先爆破开挖拱部，并予以支护），后进行下断面的开挖与支护。

七、起爆方法选择和起爆网路设计

（一）、微差爆破间隔时间的确定

确定合理的微差爆破间隔时间，对改善爆破效果与降低地震效应具有重要作用。

在确定间隔时间时主要要考虑岩石性质、布孔参数、岩体破碎和运动的特征等因素。

微差间隔时间过长则可能造成先爆孔破坏后爆孔的起爆网路，过短则后爆孔可能因先爆孔未形成新自由而影响爆破质量。

间隔时间的长短可按以下经验公式确定:

Δt=KPW1（24-f）=×3×[24-（9-17）]=16-34,选取Δt＝50-100

式中：

Δt－微差间隔时间，ms

KP－岩石裂隙系数。

对于裂隙小的岩石，KP＝；对于中等裂隙的岩石，KP＝；对于裂隙发育的岩石，KP＝。

W1－台阶底盘抵抗线，f－岩石坚固性系数。

本爆区f＝9－17

雷管：

以非电毫秒延时雷管为主，毫秒微差间隔起爆。

非电毫秒雷管抗水性和耐火性较好，不受杂散电流影响，操作安全、使用简单，起爆可靠性高，防止早爆、拒爆性能好，本工程一般以2~10段非电毫秒雷管为主。

普通非电毫秒雷管段别与秒量

段别

延时时间（ms）

段别

延时时间（ms）

段别

延时时间（ms）

段别

延时时间（ms）

150

460

1020

200

550

1200

250

650

1400

310

760

1700

110

380

880

2000

（二）、多排微差爆破的起爆方案选择

为保证达到良好的爆破质量，必须正确选择起爆方案。

起爆方案是与深孔布置方式和起爆顺序紧密结合的，要根据自由面、岩石性质、裂隙发育程度、构造特点、对爆堆要求和破碎程度等因素进行选择，特别是自由面的情况。

本设计以台阶高度10-20米，三角布孔的前提条件，本建议采用提供以下几种起爆方案，供现场根据不同情况选择使用。

采用孔内、外延时复式回路联接起爆网络。

1、排间顺序微差起爆

排间顺序微差起爆是从临空面开始由前排往后排起爆。

这种起爆顺序施工简便，爆堆比较均匀整齐，岩石破碎质量较非微差爆破有所改善，但地震效应仍然强烈，且后冲破坏较大。

2、“V”形微差起爆

二则对称起爆，加强了岩块的碰撞和挤压，从而获得较好的破碎质量，也可减少爆堆宽度，降低地震效应，适用于四排以上的爆区，用于开沟效果也较好。

3、对角线微差起爆

一般情况下，对角线起爆的孔序数大大超过排间微差起爆序数，当高段雷管精度高时，其爆破效果较好，减震效果也很显著。

在三角布孔时，对于有两个临空面台阶爆破效果更好。

八、爆破安全距离计算

（一）、爆破地震安全距离计算

根据爆区周围建筑物情况，根据《爆破安全规程》6722-2003相关规定，本次按地面质点垂直振带Vc≤s计。

爆破地震安全距离按下式计算：

R=（K/V）1/ɑQm

取K=150,a=,m=1/3，Q=300kg（按最大一响为3~5个孔计算），将Vc=2cm/s代入则R=（150/2）1/3=*=119（m）

式中：

R－爆破地震安全距离，m

Q－炸药量，kg；齐发爆破取总炸药量；微差爆破或秒差爆破取最大一段药量；

V－地震安全速度，cm/s

m－药量指数，取1/3

K、a——与地形、地质条件有关的系数和地震波衰减指数，可按下选取，或由试验确定。

爆区不同岩性的K、a值

岩性

坚硬岩石

50~150

中硬岩石

150~250

软岩石

250~350

爆破地震安全距离与最大一段（次）起爆药量的关系

根据爆区周围建筑物情况，按《爆破安全规程》规定，地面质点垂直振带Vc≤s计，则爆破地震控制震动计算公式为：

V=K（Q1/3/R）a

令V=Vc，Q=Qmax，变形后即得不同距离R处允许的最大一段（次）起爆药量Qmax关系式

Qmax=（Vc/K）3/a×R3

Qmax——最大一段（次）起爆炸药量（kg）

（Vc——被保护目标的安全震动速度（cm/s）

K、a——与地形、地质条件有关的系数和地震波衰减指数。

K=150，a=。

将Vc=2cm/s代入，可求出不同距离处R处所对应最大一段（次）装药量Qmax，见下表。

不同程度与最大一段（次）装药量Qmax的值对应表

R（m）

Qmax（kg）

R（m）

Qmax（kg）

100

110

120

150

200

250

300

（二）、爆破冲击安全距离

设计对空气冲击安全距离不做计算，对于中深孔爆破和浅孔爆破只要满足地震波和飞石的安全距离必定能满足爆破冲击安全距离。

（三）、爆破飞石安全距离推算

1、Rf=20kn2W1=20***3=

Rf—爆破飞石安全距离（m）

k—与爆破方式、填塞长度、地形、地质条件有关的系数；取k=~。

n－爆炸作用系数，按松动控制爆破，n＝

W1－台阶底盘抵抗线，m

2、露天土岩爆破根据《爆破安全规程》（GB6722-2003）规定爆破飞石安全距离按下表取值

硐室

深孔

浅孔

药壶

裸爆

扩壶

300m

200m

300m

400m

50m

（四）、安全距离及爆破警戒范围确定

综上所述，安全距离的确定应参照以上方法推算得出的最大值，虽最大值为119m，还是按上表确定爆破警戒半径，中深孔≥200米，浅孔≥300米。

（五）、最大段药量及一次起爆药量的确定

根据计算及周围建（构）筑物的距离情况，结合本工程实际情况，对最大段药量及一次起药量做如下确定。

最大段药量的确定：

浅孔爆破＜20kg，中深孔爆破＜300kg。

一次起爆药量的确定：

因年爆破工程量为万m3，除中深孔爆破外，还有修坡、修道路及最终边坡预裂等增加药量的因素，综合炸药单耗按m3左右计算总药量，则年需要炸药约65吨，考虑雨天、节假日、审批时间等延误，按10个月左右正常生产，每月爆破一次计算，并考虑炸药用量安全储备系数，则每次爆破炸药不能小于吨。

最后确定：

浅孔爆破＜200kg，中深孔松动控制爆破＜。

九、安全技术和防护措施

（一）、最终边坡按设计开采安全技术措施

1、边坡角度

治理区开采，对边坡的要求是安全第一，根据边坡设计，边坡最终角度按设计，既能保证边坡的安全、又能满足设计要求。

2、边坡施工

（1）邻近边坡爆破

在边坡附近爆破时，应注意以下二点：

一是尽量减小一次爆破规模或分段药量；二是采用预裂爆破，以降低爆破对最终边坡的冲击和保证坡面的平整度。

（2）坡面的处理

必要时挂网锚杆喷砼，厚度10～15mm，以防掉块，保持坡面稳定。

（二）、爆破施工关键安全技术措施

1、保证爆破坡度的技术措施

①选用合理的孔网参数。

②选用合理的合格炸药品种。

③选用合理的装药结构。

④采用毫秒延时起爆，并选取合理的微差间隔和起爆顺序。

2、保证爆区边坡稳定、整齐美观的技术措施

①交界线上采用预裂爆破。

②交界线附近采用缓冲爆破。

③减小交界处爆区的规模和炮孔排数。

④严格控制预裂爆孔的施工质量。

3、爆破有害效应控制安全技术措施

本采石场的爆破安全主要是考虑爆破地震、飞石、空气冲击波对周环建筑物的影响。

1）爆破振动、飞石的控制

为控制爆破震动效应，采用了微差起爆技术，分段起爆，以减少最大段药量和控制一次起爆药量。

其值按设计计算得。

为控制爆破飞石不飞向民房、高压线、光缆等建（构）筑物采取以下技术措施：

①控制抵抗线方向，以避免炮孔的侧向抵抗线指向建（构）筑物方向；

②加强覆盖措施，特别浅孔爆破距爆碎设备安全距离不到100米的孔口，加砂袋，油布或竹篱笆形成双层覆盖防护措施。

必要时可采用压渣爆破；

③控制最大段药量，严格按设计装药；

④加强填塞，保证填塞质量，用黄泥或钻粉等材料填塞；

⑤保证填塞高度，对特殊部位按排距的～倍填塞。

2）空气冲击波的影响

爆破是在山坡露天进行，但由于炸药分散装入泡孔内，而且经过充分填塞后，炸药爆炸能量转变为空气冲击波的成分很小，因此，爆破冲击波不会对周边民房造成影响。

爆破时，所有人员已撤离到安全地带，不会受上述因素影响。

（三）、爆破安全常规技术措施

1、深入现场仔细调查

在设计之前首先要查阅原始地形，地质资料，深入现场仔细勘查，详尽地掌握被爆岩体的各种地质资料，尽量地避免将药包放在软弱的夹层里，防止从薄弱面冲出飞石。

2、按照控制爆破的要求选取爆破参数

对于需采用松动控制爆破的部位，即按照多打孔、少装药的原则，采用较小的孔距和排距，降低单孔装药量，以达到控制爆破飞石的目的。

3、保证炮孔堵塞质量

保证堵塞质量有两个方面，其一是保证足够的堵塞长度，比一般爆破的堵塞长30%～50%。

其二是采用有效的堵塞材料，采用有钻粉或黄土作为堵塞材料，堵塞物用竹竿必须填满捣实，不得夹杂碎石，保证堵塞材料与炮孔孔壁之间有一定的摩擦力，使炸药能量不易从炮孔溢出产生爆破飞石。

4、选取合理的炸药单耗

采用较低的炸药单耗进行小规模爆区试验炮，以找到即能保证爆破效果，以不产生爆破飞石的合理炸药单耗。

5、微差爆破

采用微差爆爆破，既能控制爆破地震和空气冲击波，又能改善爆破效果和控制爆破飞石距离。

6、起爆顺序

采用逐孔起爆、V型和梯形起爆等方法，保证先爆炮孔为后爆炮孔创造出良好的自由面。

7、控制自由面方向

保证自由面方向不要对着建筑物方向。

8、控制爆区规模

每次爆破都须进行认真校核，控制爆破一次总药量，中深孔药量于，浅孔爆破药量小于200kg。

9、安全警戒：

爆破时做好警戒范围内人员、设备和车辆的撤离工作。

十、爆破施工组织设计

（一）、施工总体部署

1、施工总体部署

1）、组织布置：

可下设四个专业性施工班组：

穿孔凿岩组，装药填塞组，网路敷设组，机械组；二个辅助组：

修理维护组，后勤采购组。

穿孔凿岩组负责穿孔、清碴等，装药填塞组负责装药和填塞料的准备及填塞工作，网路敷设组负责网路敷设和检查，机械组负责爆碴的开挖、施工台阶和运输道路的修筑，车辆运输；修理维护组负责钻机、空压机、挖掘机、铲车及车辆等设备修理维护，后勤采购组负责生活、食堂及炸药等材料采购。

2）、主要施工机械设备部署

凿岩方法全部采用机械凿岩方法，采用大型空压机（15m3/min）一台集中供风，2台电动潜孔凿岩机钻凿炮眼，若采用风动潜孔凿岩机钻凿炮眼，可采用7m3/min空压机二台带2台钻机。

另用2-4台YT-20凿岩机，选用2-3台3m3/min移动式空气压缩机。

（二）、临时工程设计

1、临时工程设计方案

1）、施工道路：

进场道路利用现有公路，场内上山台阶道路必要时采用放小炮并用挖掘机可从山体下修施工便道上山进入工作区。

2）、施工用水：

采用现场现有的水源。

供水管网的铺设应注意要保证水流与供水点的距离最小，并要避开爆破飞石抛掷的主要方向。

3）、施工用电：

施工用电尽量采用现有供电线路。

变压器采用500KVA，配电机房要避开爆破工作面抵抗线方向，并要做好防雷电及接地保护等安全措施。

4）、供风设备及管道布置：

采用胶管沿山形自由式布置。

5）、平整工作场地：

凿岩设备的工作场地要先按设计要求进行清理和平整，凿岩平台一般要保证大于安全需要的宽度，以便于移动。

平整场地利用现有公路路面。

6）、临时设施：

机具、料库、生活设施、办公用房可用现有建筑物。

（三）、爆破施工工艺

1、布孔

布孔应按设计进行。

同时布孔由有经验的老工人进行，也可以由技术人员来布孔。

布孔还要按以下原则进行：

1）、先从安全角度来考虑孔边距的大小，将孔位布放在现场。

2）、孔位要避免布在岩石震松圈内及节理发育或岩性变化大的地方。

在这种情况，可以调节孔位，调整时要注意抵抗线、排距和孔距之间的关系。

一般说来，应保证调整前后的孔网面积不超过10％。

过大或过小都是不恰当的。

3）、布孔时要注意在底盘抵抗线

展开阅读全文