平场施工方案.docx
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平场施工方案
四川省古蔺郎酒厂有限公司
天宝峰陶坛库平场工程
施工组织设计编制依据
本工程施工组织设计编织依据为：
1、招标文件。
2、5月24日招标答疑会
3、工程测量规范。
4、现场场地情况，周围环境情况。
5、国家现行的建筑工程法律、法规、规范、标准等。
工程概况
该工程位于四川省泸州市古蔺县二郎镇郎酒天宝峰灌区旁，平场面积约43901平方，挖方约38277立方，填方约25497立方。
挡墙（含基础约1000立方）
项目分析
一、项目情况：
根据现场情况结合招标文件所给图纸分析，本工程主要分为土石方及挡墙工程两部分。
其中挡墙工程任务尤其繁重，需要靠大量人力完成。
二、难点分析：
1、工程测量：
本工程场地内施工最低最高差达到17米，设计整体成阶梯状，平面及竖向关系复杂
2、土石方工程：
但场地设计成阶梯状，需要分级完成，机械设备安排及效率有所限制
3、项目工期：
本工程分为土石方及挡墙两部分，两部分交叉作业；特别是挡墙部分工程量大，且只能人力完成。
施工总体部署
一、施工规划：
本工程分为土石方及挡墙两部分
1、土石方部分：
首先梳理场地内道路位置及高程，由道路位置、高程为基准梳理陶坛库区走向，根据设计图纸及场地实际情况将场内3号道路平整出来后以道路为界线将场地内的陶坛库挡墙划分为四个施工部分。
从3号道路起点处开始施工并且每个陶坛库区施工由上向下分级整理，按照图纸位置、高程初步整理成型。
2、挡墙部分：
场地初步整理成型后，机械由上向下逐层进行挡墙基础统一开挖。
挡墙砌筑，人力由最上级向下施工。
3、土石方回填：
挡墙墙背回填与挡墙结构砌筑交叉进行，每级台阶砌筑完成后即进行回填。
4、工程测量部分：
本工程平面位置关系及竖向位置关系复杂导致测量任务繁重，成立独立测量小组负责测量任务
二、施工目标
1、施工质量目标：
所有检验批一次验收合格率达100%，分项工程一次验收合格率达100%，以确保分部工程优良率100%。
2、施工工期目标：
按施工进度计划按时、按质、按量完成
3、安全文明施工目标：
不出现大小安全事故
三、工程保证措施
1、质量保证措施
1）建立健全质量保证体系。
2）施工前进行工序交底，明确目标，确定关键部位、关键工序等的控制手段和方法。
3）分事前、事中、事后三个阶段进行质量控制。
4）成立质量管理小组
2、安全保证措施
1）建立健全安全保证体系。
2）安全管理制度和规定及职责划分。
3）各项（包括分项工程施工）管理措施。
4）成立安全领导小组。
3、工期保证措施
1）按事前、事中、事后三个阶段进行进度控制。
2）根据实际情况安排夜间施工。
施工准备
一、技术准备部署
1）资料收集，分析本工程地形，勘察施工现场的地形及周围环境、场地的可利用程度。
2）熟悉设计图纸，了解设计意图，掌握图纸所要求，确定施工图纸是否符合施工条件等。
3）组织技术专题会，确定本工程在机械、设备、材料，主要分部施工方案，及关键部位、关键工序的施工措施等方面的重大问题和原则。
4）进行施工组织设计交底，分阶段进行技术、安全交底。
2、劳动力、材料、机械投入部署
1）劳动力根据工程施工项目配备：
普工、机械工。
管理、技术人员配备：
项目经理、项目技术负责人、施工员、技术员、安全员、。
。
2）项目主要组成成员资质及职责分工
职务
资质
职责分工
项目经理
二级项目经理工程师
主持本工程的全面工作，为项目负责人
技术负责人
工程师
负责项目组全面的技术工作，兼技术组组长，质量创优组组长
施工员
施工组组长且负责施工生产
测量员
负责本工程测量工作
预算员
负责本工程所有计量工作
二、施工机械准备
本工程主要土石方工作在第一施工阶段，施工机械选用主要满足该阶段的施工需求，根据现场勘察及施工经验选用挖掘机、装载机等。
施工机械（具）计划表
序号
机具名称
单位
数量
规格型号
功率（kW）
1
履带式反铲挖掘机
台
5
270-320
2
装载机
台
1
2m3
3
压路机
台
1
16T
4
自卸货车
台
5
18M3
一、计量检测准备
根据本工程施工特点，配置全站仪、水准仪、大钢尺等检测仪器设备，按规定进行检定、周检和对比校核，使之良好的使用状态，并持续保持受控状态，保证计量、检测的准确性，为确保工程质量打好基础。
测量仪器投入计划
序号
名称
单位
数量
用途
备注
1
水准仪（S2）
台
1
水准测量
2
全站仪
台
1
角度高度测量
3
塔尺（5M）
把
1
水准测量
4
钢尺50M
把
4
距离测量
主要施工方法
一、工程测量
（一）测量重点分析：
1、进行道路边线及高程测量，此阶段测量用于进场道路开挖
2、根据施工图确定陶坛库边线并确定每级台阶边线及台阶高程，此阶段用于机械对陶坛库区进行整理初步达到阶梯型
3、挡土墙位置定位，此阶段用于挡土墙基础开挖及填方区提前处理
4、挡土墙位置精准定位，用于砌筑挡土墙
（二）测量准备
充分做好施工测量前的准备工作，准备工作的主要内容如下：
1、对检校好的测量器具进行检查，看是否齐全及损坏。
2、校核红线桩与基准点。
为保证整个场地定位及标高的准确，对建设单位提供的水准进行校核。
3、制定测量放线方案。
根据设计要求与施工方案，制定切实可行的测量放线方案，保证测量放线工作顺利进行。
（三）定位放线
根据建设单位提供的施工图进行定位放线，施测中严格控制精度，定位放线的基本步骤如下：
1、根据设计定位条件测设“控制网”。
作为开挖的依据。
2、测定边线控制桩。
3、撒灰线。
根据测顶定的边线撒灰线，自检合格后提请有关部门和建设单位验线。
（四）各施工层标高控制
标高控制主要是沿山体向下竖直进行。
引测步骤如下：
1）先用水准仪根据水准点引测出起始标高线。
2）根据施工进度用钢尺沿铅直方向，向下量至设计标高。
（一）测量精度及保证措施
1测量精度
1）地面精密导线网的点位和相对点位误差为±8mm。
2）从精密导线点将坐标传递到基坑周边点位误差±10mm。
3）地下控制导线最远点的点位误差为±15mm。
4）从地面向地下传递高程误差为±3mm。
2保证测量精度的措施
1）严格执行三级测量制度，严格测量操作规程，确保测量成果的准确性。
2）项目部测量技术负责人由经验丰富、符合资质的人员担任，开工前对技术人员进行技术交底，明确工程概况、施工测量规范要求、测量操作规程、测量设计方案。
3）配备足够数量、符合精度要求的测量仪器，所使用的仪器定期签定和校核，保证仪器处于稳定的工作状态。
4）作好施工日常管理工作。
首先做好测量仪器的管理使用，仪器指定专人保管、养护；其次加强内业管理，测量、放样原始记录和计算的放样数据等的完整、清晰，计算、复核按要求签字完善。
5）测量按不同施工阶段，定期向技术负责人提交有关测量报告及工作汇报。
6）积极配合测量监理工程师的各项工作，对本工程关键工序的施工测量，请测量监理工程师旁站。
7）施工测量人员及其他施工人员间密切配合，避免测量出现偏差。
二、土方机械作业方法
1、反铲挖掘机
（1）适用范围
适于开挖一～三类土；主要用于停机面以下深度不大的基坑（槽）或沟管，独立基坑及边坡挖土。
（2）作业方法
反铲挖掘机的挖土特点是：
“后退向下，强制切土”。
根据挖掘机的开挖路线与运输汽车的相对位置不同，一般有以下几种：
1）沟端开挖法。
2）沟侧开挖法。
3）沟角开挖法。
4）多层接力开挖法。
2、安全措施
（1）多台机械开挖，挖土机间距应大于10m。
在挖土机工作范围内，不许进行其他作业。
挖土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚或逆坡挖土。
（2）挖土方不得在危岩、孤石的下边或贴近未加固的危险建筑物的下面进行。
（3）开挖应严格按要求放坡。
操作时应随时注意土壁的变动情况，如发现有裂纹或部分坍塌现象，应及时进行支撑和放坡，并注意支撑的稳固和土壁的变化。
（4）机械多台阶同时开挖，应验算边坡的稳定，挖土机离边坡应有一定的安全距离，以防坍方，造成翻机事故。
（5）分层开挖时上下应先挖好阶梯或支撑靠梯，或开斜坡道，并采取防滑措施，禁止踩踏支撑上下。
应设安全栏杆。
（6）重物距土坡安全距离：
汽车不小于3m；土方堆放不小于1m，堆土高不超过1.5m；材料堆放，应不小于1m。
三、石方施工
因为本项目最终成型为阶梯型所以,在有较厚（1.5米以上）岩石层处采用爆破石方，为安全考虑较浅石方爆破容易产生飞石等不安全因素所以（1.5米以内）岩石层、孤立石笋及挡墙基槽内孤立石笋外漏部分应采用机械破碎方式挖运石方，根据场地原始地貌与设计阶梯平台完成面看，采用爆破石方部分较少，大多数石方工作将采用机械破碎的方式，其他局部位置及阶梯位置采用破碎锤修正。
1、爆破施工
爆破施工前，先用挖机对原地面进行改造，创建钻孔作业平台，形成台阶，使爆破区形成两个临空面。
采用人工手风钻钻孔，药卷装药，起炮网络采用导爆管、非电毫秒雷管起爆。
爆破初步设计如下：
a.台阶高度（梯段高度）：
由于采用小型手风钻钻孔时，钻杆过长容易卡钻头，断钻杆，而且钻孔方向掌握不准，因此钻杆长度一般为2.5～4.0m，效率较高，所以，进行浅孔爆破时，选取台阶高度H=3m。
b.主炮区参数设计
炮孔深度H=3m，炮孔直径d=42mm，底盘抵抗线WP=36d=1.5m
超钻深度h=（0.1～0.33）WP取h=0.2WP=0.3m
同排炮孔间距a=（1.0～1.5）WP取a=1.2WP=1.8m
炮孔排距b=（0.9～1.0）a取b=0.9a=1.6m
单位用药量q取0.45㎏/m3（软石0.4，次坚石0.45，坚石0.5）
前排炮孔单孔用药量：
Q=qWPaH=0.45×1.5×1.8×3=3.6㎏
后排炮孔单孔用药量：
Q=（1.15～1.3）qWPbH=1.2×0.45×1.5×1.6×3=3.9㎏
c.预裂孔参数设计
钻孔深度H=3.3×1.12=3.7m（按1：
0.5坡率计算）
钻孔间距a=0.6m
线装药密度q=0.15～0.22㎏/m取q=0.18㎏/m
单孔装药量Q=qH=0.18×3.7=0.67㎏
d.堵塞长度：
L=0.75Wp,选取主炮孔堵塞长度为1.0m，预裂孔堵塞长度为1.1m。
注意事项：
主炮孔装药采用连续装药结构，空气柱长度保持80㎝～60㎝，堵塞长度约为1m。
预裂孔采用有藕合间隔装药结构，方法是将条状炸药间隔一定距离绑扎于相当于孔长的竹上，每条炸药各插入一个毫秒雷管。
装药时仔细地牵住雷管线，将绑有炸药的竹片缓慢放入孔底，在顶端塞入20㎝水泥纸（或稻草），再在水泥纸上面填入1m粘土堵塞并夯实。
起爆网络连接方式采用并联网络，一般一个火雷管可引爆20个非电毫秒雷管。
（2）工艺措施
①质量措施
a.通过试爆精选爆破参数，根据每次爆破的特点不断优化，提高爆破效率。
b.准确布孔，浅孔爆破、深孔爆破均采用梅花形布孔，所有孔位准确测定，保证岩石块度的均匀性，保证边坡位置准确。
c.浅孔爆破钻孔采用托架支撑风钻，并用测尺测定钻孔角度，保证钻孔定位和钻孔角度准确。
d.预裂孔和光爆孔均采用坡度尺控制钻孔角度及切线法线方向，确保爆后坡面平顺。
e.炮孔钻好后用水泥纸或稻草堵住孔口，防止因机械和人员活动导致钻碴落入钻好的炮孔内。
f.起爆网络采用宽孔距爆破技术，即按孔距和排距比为2～5的原则选择起爆联线，以减少爆破大块率。
g.采用孔底起爆技术，即选择较长的雷管脚线将起爆雷管安放在距孔底较近的位置，减少爆破残药的可能性。
②安全措施
a.做好爆破器材的安全储藏、保管、运输工作。
经公安部门审批后，按《爆破安全规程》在安全地带建立炸药库，并设好防护网，指派专职人员全天候看守和负责爆破器材的贮存、保管、登记造册，做到账物相符，日清月结；由指定取得当地公安机关核发的证照专职爆破员负责领用爆破器材，其他人员一律不准领用；领取的炸药当天用完，如有剩余当天退库，并严格办理退库手续。
b.爆破前，各警戒点派专人警戒，疏散警戒线范围的人员、牲畜，禁止任何人进入警戒线范围内。
明确爆破信号、记号规定，待爆破完毕10分钟后，经安全员检查爆破现场完毕，方解除警戒，人员放行。
c.爆破作业现场严禁吸烟和禁止一切火源带入现场。
d．爆破人员持证上岗，配带安全帽，严格按爆破操作规程进行施工作业。
e．清除炮孔周围的松散石头，减少爆破引起的飞石。
三、回填压实
（1）一般要求
1、土方回填
填料不得用淤泥，草皮土，生活垃圾，树根和腐质土。
填土应尽量采用同类土填筑，并宜控制土的含水率在最优含水量范围内。
当采用不同的土填筑时，应按土类有规划地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排除和基土稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。
2、石方回填
A、填筑的石料最大粒径不得超过层厚的2/3，超过的要打碎。
B、分层填筑，分层压实。
C、分成碾压每层不得超过80CM
3、土石混填
A、石料粒径不得超过层厚的2/3，超过的要清除或打碎使用。
B、分层铺筑，分层压实。
C、石料的含量小于70%，可以土石混合铺填，硬质石块不得过分集中或重叠。
4、挡墙墙背必须在挡墙主体结构达到设计强度后回填。
墙背回填前，应将墙背内排水、杂物清理干净，符合回填的虚土应压实，并经隐检合格后方可回填。
5、挡墙墙背回填应分层、水平夯实；墙背回填标高不一致时，应从底处逐层填压；分段回填接茬处，已填土坡应挖台阶，其宽度不小于1m，高度不大于0.5m。
6、挡墙墙背回填时机械或机具不得碰撞结构层。
回填采用机械压碾时，宜薄填、慢行、先轻后重、反复压碾，并按机械性能控制行驶速度，碾压时搭接宽度不小于20cm。
人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1／3夯底宽度。
7、回填碾压过程中，应取样检查回填土密度。
机械碾压时，每层填土按回填长度50m（且不应大于1000m2）取一组；人工夯实时，每层填土按回填长25m（且不应大于500m2）取一组；取样点不少于6个，即中部和两边各取两个点。
遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处应增加适当点位。
8、若在雨季回填时，应集中力量，分段施工，工序紧凑，取、运、填、平、压各环节紧跟作业。
雨季施工，雨前应及时压完已填土层并将表面压平后，做成一定坡势。
雨中不得填筑非透水性土壤。
9、回填的准备工作：
选择回填料并对回填料进行取样试验，回填料应符合设计要求，若无设计要求应根据技术规范要求选择填料。
10、回填土技术保证措施
回填尽量安排在天气晴朗时段连续施工，若在回填过程中下雨，应立即停止回填，并将已摊铺好的土表面压光，在较低处设集水井坑或导流沟，用抽水机及导流沟排水，待雨停之后，排出余水，并将填土表层挖开晒干达到最佳含水量时，再碾压密实，接着填筑。
若采用不同类土回填时，应按土类分层铺填并将透水性大的土层铺填在透水性小的土层之下，不得混填。
每填筑一层要进行一次测量，用以控制填土层厚度。
（2）机械压实方法
1、为保证填土压实的均匀性及密实度，避免碾轮下陷，提高碾压效率，在碾压机械碾压之前，宜先用挖机，低速预压4～5遍，使表面平实；采用振动平碾压实爆破石渣或碎石类土，应先静压，而后振压。
2、碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般平碾、振动碾不超过2km/h，并要控制压实遍数。
毛石挡墙施工
一、施工准备
1、图纸审核及原地貌复测，发现图纸有误或现场与设计不符的及时上报相关人员进行复查。
2、劳动力准备：
石工30人、普工30人、混凝土棒工4人。
3、主要设备及工具准备：
人工凿石用空压机6台、风镐12套、汽车泵一台、商品混凝土运输车4台。
4、材料准备：
按设计标号选用高性能商品砼；挡墙毛片石选用质地坚实、无风化剥落及抗压强度不低于MU30毛片石。
5、搭建临时设施、修建临时施工便道、布置材料堆放场地及备料。
二、施工工艺流程
施工准备测量放线人工基槽开挖基槽验收封底二次测量放线支模（对拉螺栓加固）安装泄水孔浇筑混凝土并人工摆片石拆除模板养护做滤水层人工回填夯实
三、主要的施工方法及技术措施
7.1施工场地准备
7.1.1测量放线，定出中心线及开挖边界线。
7.1.2清除挡墙用地范围内的树桩、杂草、垃圾等所有障碍物;在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。
7.2基槽开挖
7.2.1土方采用人工开挖，石方用风镐人工凿打，将挖出的土方及石渣人力运至基槽外5米以上堆放，开挖长度根据现场地质情况进行分段开挖，每段约15~20米。
7.2.2开挖至基底设计标高以上10cm时，重新进行测量放样，确定开挖正确不偏位的情况下进行人工检底清理，确保基底符合设计及相关规范要求。
7.2.3严格按照规定进行槽边放坡，对有塌方情况应安装档土板或将基槽上方土方卸载。
7.3堪岩部分基础施工
7.3.1片石混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中,选用商品砼，严格控制配合比,砼中片石的掺量控制在20%范围以内。
片石用人工摆放，分散布置。
7.3.2采用插入式50型振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢抽。
无漏振，无蜂窝麻面等。
7.3.3砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。
7.3.4在片石砼浇筑过程中，现场取样制作砼试件，标准养护28天后送中心试验室检测。
7.4墙身施工
7.4.1基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙浇筑边线。
7.4.2模板安装.
（1）模板采用胶合木模板，禁止使用有缺角、破损的模板。
（2）保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确；
（3）具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。
（4）模板的接缝不得漏浆；在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水
（5）模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。
模板使用后应按规定修整保存。
（6）模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证砼面的观感质量。
（7）模板采用M12对拉螺栓加固，并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按1000×500的间距布置，由于挡墙为毛石混凝土，其对拉螺栓一次使用。
（见附图一）
（8）根据实际情况模板采用双面支模。
（9）伸缩缝及沉降缝在施工相邻段时用60mm厚挤塑泡沫板隔离，挤塑泡沫板外设置10mm厚胶合木模板，此胶合木模板及挤塑泡沫板无法取出，为一次使用。
7.4.
3浇筑砼
（1）混凝土浇筑前应做好如下准备工作：
a）制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）
b）根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。
c）施工前应仔细检查模版、预埋件的紧固程度。
（2）浇筑混凝土时应符合下列要求：
a）混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。
b）混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能。
水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
d）新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。
f）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。
g）浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。
h）浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
i）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
g）在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：
抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹型、凸型或设置止水带。
（3）混凝土振捣
a）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣器垂直点振
b）.混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
c）.采用机械振捣混凝土，应符合下列规定：
1）采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜未50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
2）当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖。
不得用振动棒驱赶混凝土。
3）表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
4）应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
5）每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
d）混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。
抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。
尤其要注意施工抹面工序的质量保证。
（4）填放于混凝土中的片石应符合以下要求：
a）片石的强度等级不应小于MU30。
b）片石的最大尺寸不应大于结构最小尺寸的1/4，最小尺寸不应小于15cm。
c）片石在填放前应用水冲洗干净。
d）片石应均匀分布安放稳妥，片石间净间距不得小于15cm，片石与模板间的净间距不宜小于25cm。
e）最上层片石顶面应覆盖不小于25cm的混凝土层。
f）片石采用人工摆放的方式进行，注意片石不能碰伤模板及PVC泄水孔预埋管。
g）浇筑完成后，在砼初凝前，将预埋钢筋埋入砼中，并在砼接茬面栽少量片石。
h）片石体积不得超过片石混凝土总体积的15%。
7.5墙背回填及泄水孔，沉降缝设置
7.5.1最低一排泄水孔以下用黏土进行回填，每层填土厚度15cm，回填30cm，用人工分层夯实。
7.5.2当墙身片石混凝土达到设计强度70%以上时进行挡墙墙背回填，以确保片石混凝土墙体的质量。
7.5.3墙背回按45cm一层分层填筑夯实。
7.5.4墙身于地面以上部分，每隔2米上、下、左、右交错设置泄水孔。
应严格控制泄水孔位置，保证其位置准确，横平竖直。
孔内预埋φ100mmPVC管伸入墙背10cm，端部20cm处用土工布包裹。
最底排泄水孔下部及墙顶以下0.5米的范围内设夯填黏土防渗层。
同时施工过程中严格控制泄水孔4%的流水坡度，并保证泄水孔向外排水顺畅。
7.5.5挡墙沿墙身方向结合墙高每隔15m或20m设一道伸缩缝，缝宽60mm，挡土墙沿墙顶内外三边填塞沥青麻筋，填塞深度60cm。
7.6混凝土养护:
7.6.1.混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。
3.6.2.混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。
通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。
为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。
7.6.3.在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。
7.6.4.在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。
7.6.5.混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责
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