南宁市城西东西南北快速立交工程旋挖钻孔灌注桩施工组织设计doc.docx
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南宁市城西东西南北快速立交工程旋挖钻孔灌注桩施工组织设计doc
南宁市城市东西-南北向快速路立交工程（一期）桩基工程
施工组织设计
《技术标》
投标人：
广西华蓝岩土工程有限公司（盖单位章）
法定代表人或其委托代理人：
（签字或盖章）
2016年11月30日
第一章主要施工方案
1.1编制依据
1.1.1编制依据文件
南宁市城市东西-南北向快速路立交（一期）桩基工程施工图纸、招标工程量清单、地勘报告、招标文件等相关资料。
1.1.2编制依据标准
1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
2、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；
3、《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-2014）；
4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2012）；
5、《工程测量规范》（GB50026－2007）；
6、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；
7、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
8、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；
9、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2013）；
10、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）；
11、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
12、其他相关国家、行业、地方技术规范规程。
1.2综合说明
本工程施工组织设计方案是根据发包单位的招标文件、相关图纸、设计构思及国家现行相关施工及验收规范、质量验评标准、有关安全技术操作规程，结合现场条件和工程特点，以及我公司多年类似工程的施工经验和目前我公司的实际施工技术力量、施工机具及其生产能力进行编制。
设计编制内容将作为中标后现场指导施工的主要依据，设计方案未尽事项，将在工程中依据实际情况进行调整和补充。
1.3项目概况
1.3.1项目综述
南宁市城市东西-南北向快速路立交（一期）桩基工程由中建交通建设集团有限公司广西分公司承建，工程位于南宁市西乡塘区北大北路、中华路、永和路新阳路和龙腾北路围合而成的区域范围。
本工程主要为桥梁桩基础工程。
工程桩基础采用旋挖桩灌注桩，旋挖灌注桩桩径为1500mm，由总承包方提供混凝土进行灌注，平均桩长约为45米，桩端持力层为强风化泥岩与中风化泥岩，具体施工桩数根据现场施工实际确定。
本工程要求工期154日历天，计划开工日期2016年12月5日，计划竣工日期2017年5月8日。
1.3.2场地概况
拟建场地位于南宁市市区，地貌为邕江Ⅰ～Ⅱ级阶地，地面标高70.00m～80.50m，呈缓坡状，地形起伏不大，沿线现状为市政道路，周围分布有民房，厂房等建筑。
1.4场地水文地质条件
1.4.1自然地理及气象水文
南宁市位于广西壮族自治区南部偏西，是广西壮族自治区首府及广西政治、经济、文化中心，总面积22112平方千米，介于东经107°45′～108°51′，北纬22°13′～23°32′之间，地理坐标东经108°22′，北纬22°48′。
1.地形
南宁市地形是以邕江广大河谷为中心的盆地形态。
这个盆地向东开口，南、北、西三面均为山地围绕，北为高峰岭低山，南有七坡高丘陵，西有凤凰山（西大明山东部山地）。
形成了西起凤凰山，东至青秀山的长形河谷盆地。
2.气温
南宁位于北回归线南侧，属湿润的亚热带季风气候，阳光充足，雨量充沛，霜少无雪，气候温和，夏长冬短，年平均气温在21.6度左右，极端最高气温40.4度，极端最低气温-2.4度。
冬季最冷的1月平均12.8摄氏度，夏季最热的7、8月平均28.2摄氏度。
3.降雨
南宁年均降雨量达1304.2毫米，平均相对湿度为79%，气候特点是炎热潮湿。
相对而言，一般是夏季潮湿，而冬季稍显干燥，干湿季节分明。
夏天比冬天长得多，炎热时间较长。
春秋两季气候温和，集中的雨季是在夏天。
1.4.2场地岩土层分布及其特征
本工程持力层为中风化泥岩或强风化泥岩，平均桩长约为45m，具体地质情况详勘探报告。
1.5主要施工方案
1.5.1施工准备
施工前作好场地查勘工作，如有架空电线、地下电线、给排水管道等设施，砼地板、旧基础等妨碍施工或对安全操作有影响的，应及时汇报业主处理；场地地基承载力应满足压桩机接地压强的要求。
1.5.1.1技术准备
（1）技术人员对设计施工图进行详细的阅读并进行了相关工程量计算。
（2）按照规范要求，编制桩基础施工组织方案，进行编号，设计打桩路线图。
（3）在试桩前按照施工规范和设计文件的要求编制试桩技术交底和安全技术交底，相关管理人员和操作人员应认真解读并签字确认。
（4）在场地内选择试点进行试开钻，查看土层分布及地下水水位情况。
根据试桩的情况确认地质情况。
1.5.1.2测量准备
项目部测量员在试桩前根据设计图和建设单位提供的坐标、高程进行复核并完成相关内业计算，测放建筑物轴线和桩位。
1.5.1.3材料准备
在施工准备阶段，应落实好辅助材料供应商，根据施工进度需求及时向供应商提供材料需求单，确保及时发货和合理用料。
1.5.2旋挖桩施工
1.5.2.1工艺流程
测量放线定位
泥浆制备
钻机就位
埋设护筒
边钻孔，边灌注泥浆护壁
钢筋笼检查
钢筋笼制作
钢筋笼吊放
测量孔深
清孔
钻到设计深度停钻扩底
测量孔底沉渣清孔
水下混凝土浇筑
下导管
养护成桩
拔出护筒
旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程
1.5.2.2施工方法
1、放样定位
先定出基础中心线，测量地面标高，桩孔中心外3m设置前后左右的桩孔定位护桩，施工时拉线确定桩位。
桩孔定位后报监理工程师及甲方现场管理人员复核确认。
2、埋设护筒
在每个桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为护筒顶标高，根据顶标高计算出孔深。
护筒采用钢板制作，护筒内径应大于钻头直径100mm，长度2.0m，护筒顶部高出地面200mm，周围夯实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
3、钻机就位
钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头中心采用桩定位器对准桩位，定位误差不大于20mm。
垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工量测倾斜量。
4、旋挖成孔
施工前、施工中、施工后的检验按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）和《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2013）的有关要求进行。
（1）旋挖成孔方法
旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入钻斗内，然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。
本工程桩身较长，部分土层较松散易坍塌，易造成塌孔，且可能有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
成孔中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：
由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
各土层钻具选用及钻进方法
由于现场未进行桩机试钻，未详细了解现场实际土层情况，我公司根据以往施工经验，推出以下两种选择钻具的方法。
A第四纪地层
地表覆盖土、淤泥、粘土、淤泥质亚粘土、砂土、砂层等较软的地层统称为第四纪地层。
这类地层一般比较松软，可选用摩擦钻杆和回转钻斗钻进。
像地表土、淤泥质亚粘土、粘土层在干性状态下胶结性都比较好，在干孔钻进下可用单底板土层钻斗钻进，也可以用双底板捞砂钻斗和土层螺旋钻头钻进；若在湿孔钻进条件下，因土遇水的胶结性能变差，一般用双底板捞砂钻斗钻进以便于捞取钻渣。
淤泥层一般用双底板捞砂钻斗钻进。
砂土层和砂层的胶结性能都比较差，不管干孔钻进还是湿孔钻进均用双底板捞砂钻斗钻进。
对于含水丰富的流砂、流泥等易坍塌地层，采用双底板捞砂钻斗钻进。
B卵砾石、风化基岩等硬地层
砂卵石、卵砾石、泥灰岩、砂岩、灰岩、泥岩、页岩等硬岩层，因地层密度较大，摩擦钻杆和回转钻头无法完成成孔。
此类岩层应选用机锁杆和短螺旋钻头。
根据钻进地层不同，短螺旋钻头分为嵌岩短螺旋钻头和土层短螺旋钻头两类。
按其头部结构形式分，短螺旋钻头又可分为锥头短螺旋钻头和平头短螺旋钻头。
一般情况，嵌岩短螺旋钻头多为锥头形式，土层短螺旋钻头多为平头形式。
锥头短螺旋钻头根据锥头结构形式的不同和钻头导程的多少又可分为单锥单螺旋钻头、双锥单螺旋钻头以及双锥双螺旋钻头3种。
嵌岩短螺旋钻头所用切削刃为头部镶焊有钨钴硬质合金的截齿，主要用于钻进风化基岩、胶结性较好的卵砾石地层及永冻土层。
土层短螺旋钻头所用切削刃为耐磨合金钢斗齿或斗齿加截齿，主要用于钻进地下水位以上土层、砂土层和粒径不大的砾石层。
一般的泥岩也可用土层短螺旋钻头，如：
全风化及强风化。
对于硬度较大的基岩地层、大的漂石层以及硬质永冻土层，直接用短螺旋钻头或旋挖钻斗钻进都比较困难，需要嵌岩筒钻配合短螺旋钻头和双底板捞砂钻斗钻进。
嵌岩筒钻分为取芯岩石筒钻和不取芯岩石筒钻两种。
取芯岩石筒钻除了筒体下端焊有头截齿外，筒体内壁上装有承托岩芯的合页片。
不取芯嵌岩筒钻则没有承托岩芯的合页片。
嵌岩筒钻的主要作用在于对孔内岩芯的圆周进行松动掏空，为以后下入嵌岩短螺旋钻头破碎岩芯创造破碎自由面。
对于层理发育且各向异性的硬岩地层，用嵌岩筒钻配合嵌岩短螺旋钻头和双底板捞砂钻斗钻进，能有效地预防孔斜及提高工作效率。
砂卵石、卵砾石层比一般的第四纪地层硬度大，钻进难度较大。
这类地层中若没有粒径太大的孤石、漂石，一般可选用机锁钻杆和双底板捞砂钻斗钻进。
但这类地层的研磨性比较强，所以钻斗斗齿的消耗会比较大。
当碰到有大孤石（漂石），则下入嵌岩短螺旋钻头钻进，一般能把大孤石搅碎或将整个孤石（漂石）带出孔口。
钻进卵砾石地层，嵌岩短螺旋钻头的锥头结构形式和锥度大小的选择主要取决于卵砾石粒径的大小和地层硬度，粒径大则选用单锥头形式（单锥头形式的锥头叶片空间比双锥头形式的大，但是带渣能力前者比后者差），这样才能使大粒径卵砾石被旋入螺旋叶片内；粒径小则选用双锥头形式易于带起钻渣。
地层硬度大则选用小锥角形式的钻头；硬度小则选用大锥角形式钻头。
对于强风化基岩，如：
泥灰岩、砂岩、灰岩、泥岩、页岩等硬岩层，采用嵌岩短螺旋钻头钻进，配合用嵌岩筒钻（主要作用在于对地层进行松动，取芯是次要功能，所以一般采用不取芯岩石筒钻）以及用双底板捞砂钻斗清渣。
旋挖钻机在钻进时，根据地层选用钻斗的同时，还要注意在钻进时进尺的控制。
在使用旋挖斗时依据斗体的容量，一般在斗体三分之二为合适。
进尺深度根据桩直径而定，也要根据地层的密度控制进尺深度。
进尺过多，导致卸土困难，还会导致埋钻卡钻的事故发生。
过少会延误施工进度与设备、能源的消耗，成本提高，降低了效益。
旋挖成孔过程中，应对孔的倾斜度、深度等进行测量控制，孔斜采用自制孔规进行测量，桩垂直度≤1％桩长。
钻进深度采用操作室液晶显示器控制，并辅以人工测量孔深。
孔深以超过设计深度30cm为准，并及时通知监理人员及甲方现场管理人员进行验证。
5、钻孔泥浆护壁
（1）钻孔的护壁泥浆采用膨润土造浆，护壁泥浆可经泥浆净化装置（沉淀池）净化后重复利用；
（2）泥浆材料的选定及配合比：
7～10％膨润土；0.5～1％工业用碱；0.1％羟甲基纤维素（CMC）；拌和用水为自来水；
（3）土层泥浆浓度要求参考下表。
各土层泥浆浓度要求表
序号
土层
土层描述
泥浆比重
1
素填土层
土质结构松散，主要由粘性土及风化泥质粉砂岩碎石组成，局部夹杂少量圆砾，不均匀。
1.2~1.3
2
含碎石粘土层
硬塑为主，局部坚硬，土层结构较紧密。
1.2~1.3
3
碎石层
中密状态为主，局部地段为稍密状，碎石粒径以20~45mm居多，颗粒粗细混杂，充填较多粘性土。
1.2~1.3
4
粘土层
硬塑为主，局部坚硬，切面较光滑，干强度高，韧性高。
1.05~1.2
5
含砾粘土层
土质较均匀，硬塑状态，中等压缩性，力学强度较高。
1.05~1.2
6
中风化泥质粉砂岩
粘土矿物，含少量石英，泥质结构，层状构造，裂隙稍发育，岩体较破碎
1.05~1.2
（4）可按下表性能指标及测试方法制备泥浆：
泥浆制备技术指标表
序号
项目
性能指标
测试方法及仪器
1
比重
1.2~1.3g/cm3
泥浆比重称
2
粘度
16~25秒
500cc~700cc漏斗法
3
含砂量
<8%
泥浆含砂量计
（5）泥浆制备的技术及操作要求：
①在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；
②认真做好泥浆测试工作。
新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次；
③施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上；
④在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；
⑤浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25含砂率≤8%，粘度≤28s。
6、清孔
钻孔深度达到设计要求并符合终孔条件后，应进行清孔。
清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。
清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。
旋挖灌注桩灌注前，由于从提钻到导管陈放完毕这个过程很长，对于钻孔灌注桩来说，必然会使第一次清孔后的沉渣增加，如果不采取措施，沉渣过多，容易引起灌注事故，直接影响桩基的承载力，危及结构安全。
因此，必须高度重视灌注前的二次清孔工作。
（1）第一次清孔方法
终孔检查后，应迅速进行第一次清孔，第一次清孔用钻头反复捞取松渣，直至松渣厚度符合规范要求为止。
（2）第二次清孔方法
二次清孔在安装钢筋笼和下导管之后进行，调整泥浆比重，以较小比重泥浆从导管压入孔内，置换孔中沉渣及大比重泥浆，使泥浆比重及沉渣厚度符合规范要求，经监理工程师同意后灌注水下混凝土。
为保证混凝土的灌注质量，沉渣厚度符合规范和设计规定，泥浆比重在1.05以内。
7、钢筋笼制作与安放
（1）由于施工现场场地较为分散，平均每25~40m距离段才有桥墩桩需要施工，且桩数为6~8根，故钢筋按分区分段运至现场，平均每100m作为一个钢筋制作站点。
钢筋制作点每100m设置两个，位于两个浇筑点之间，便于钢筋笼吊装与运输。
钢筋制作站点随工程推进逐步搬迁，直至工程最终完成。
在桩基施工过程中，要与总承包方互相协调钢筋下料、人力资源安排、混凝土来料情况，保证钢筋制作、机械运转、混凝土浇筑连续进行，避免出现“断料”或“等料”情况。
钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放。
使用前必须调直除锈，本工程将采用化学法除锈配合人工除锈进行施工。
且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；
（2）钢筋笼制作应满足设计及规范要求（《钢筋焊接及验收规程》，钢筋笼的钢筋连接按照设计图纸要求，须按《混凝土结构设计规范》）GB50010-2010第9.4.9节和《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）及机械连接的有关规定执行；
（3）钢筋笼尺寸：
按图施工详见主筋的对接连接采用搭接焊，主筋与箍筋、螺旋筋与主筋之间均采用点焊。
加工允许偏差见下表；
（4）钢筋骨架现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录，成型的钢筋笼在运输中，宜采适当措施防止变形；
（5）钢筋笼分两段吊放入孔时，由于主筋普遍采用三级直径28的钢筋，故连接采用套筒连接，第一截长约24米，用钢管横跨在桩基口上，进行套筒连接，钢筋笼套筒连接完成后，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁；
（6）钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设强劲的内撑架,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动；
（7）桩的钢筋骨架应在套管吊放就位后砼浇注前整体放入孔内。
若砼不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。
在钢筋骨架重放前，对钻孔的完整性，包括孔底松散物重新进行检查，合格后方可进行下道工序。
8、下导管
（1）导管的选择
采用丝扣连接的导管，其内径φ250～φ280，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。
在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查。
①外观检查：
检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。
②对接检查：
导管接头丝扣应保持良好。
连接后应平直，同心度要好。
经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管严禁使用。
导管长度应根据孔深进行配备，满足清孔及泥浆下混凝土浇筑的需要。
（2）导管下放
导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。
9、混凝土浇筑
泥浆下混凝土灌注流程示意图
（1）钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。
施工灌注桩必须严格按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）第6章有关规定执行；
（2）使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度一般为18~22cm，商品混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用；考虑到现场施工的分散特殊性，有可能出现等待时间过长或施工过程中中途中短的可能，故在混凝土中加入适量的缓凝剂，防止因调度不合格出现“断桩”的可能；
（3）泥浆下混凝土浇注采用直径300mm导管，导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣快速接头。
导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。
破损的密封圈应及时更换；
（4）使用的隔水塞应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。
施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。
导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起；
（5）为使隔水塞能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。
开始浇注混凝土时，要求快放，使导管有足够的埋深。
孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中；
（6）应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下2m以上；
（7）导管埋入混凝土面深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录；
（8）水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；
（9）控制最后一次浇注量，浇注到护筒桩顶不得偏低，混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，根据自身经验并结合《建筑桩基技术规范》要求取用合适超灌高度，混凝土高度超灌50cm，在施工完毕凿除泛浆后保证桩顶混凝土强度达到设计要求，将设计标高以上的部分用风镐凿去；
（10）混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：
①在孔口吊筋固定钢筋笼上端；
②灌注混凝土的时间尽量缩短，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小；
③当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；
④当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；
⑤在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。
（11）考虑到施工场地分散的特殊性及每段混凝土浇筑方量的多少，为保证工程质量，我公司决定采用昼夜轮流交替施工；又考虑到施工场所多处于城市闹市区，各种综合条件较为复杂，我公司决定尽量将混凝土浇筑时间定为夜间，以减少突发问题发生的概率。
1.5.2.3桩基施工辅助方法（炮车运输钢筋笼）
鉴于本工程施工场地分散的特点，每个基础墩相距20~40m，给场地规划带来一定的困难。
导致施工作业面要不断的移动，为了解决这些困难，我司根据实际情况，主要解决钢筋笼集中加工，根据桩位需要再进行转场运输的办法。
为了解决运输钢筋笼超大超长的问题，我司特制作了组合运输拖车（炮车），用其他动力机车牵引，将集中加工的钢筋笼，根据需要运输到不同的施工面。
这样可以解决道路中间施工场地小，加工钢筋难度大或无法加工难题。
对工程进度加快提供了有力的保证。
1.5.3深层水泥搅拌桩
1.5.3.1施工前期准备
1、清除地表下各种障碍物（包括人防工程、建筑垃圾、地下管线、电缆等）。
2、进场道路畅通，将施工用水、电接至施工现场。
3、组织材料进场，进场水泥必须具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要充分满足施工需要，现场布局合理。
1.5.3.2测放桩位
1、施工前，首先根据轴线交叉点坐标用全站仪定出轴线。
2、根据桩位平面图及主要轴线，用经纬仪定向，钢尺量距，确定桩位。
3、引出主要控制点于施工现场不易碾压的位置，用混凝土固定保留。
4、测量现场地面标高，确定桩顶标高。
对桩位进行编号，以利于施工管理和资料整理。
5、设备进场后，按设计要求，在不同地点根据不同桩长进行工艺性试验桩的施工，确定下沉及提升速度、水灰比、浆泵工作压力、每米水泥浆用量情况等工艺参数，了解地质情况，待参数确定后再进行工程桩施工。
1.5.3.3试桩
搅拌桩正式开工前必须做试桩施工，本工程计划打7根试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数。
其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度，根据试验桩确定和调整好的技术参数编制质量控制措施和施工工艺，包括打桩的顺序。
在做工艺试验的同时做单桩承载力试验，选择搅拌桩（6m）做单桩承载力试验桩，按照60kg/M配比施工，成桩28天后开挖桩头，做单桩承载力试验。
试验桩打设位置按单排布置。
试桩施工前邀请监理和设计人员参加试桩施工，作好施工记录。
1.5.3.4施工工艺流程
1、桩机就位：
检查钻杆长度，钻头直径，将桩机移到指定位置对好桩位。
2、拌制固化剂浆液：
深层搅拌机搅拌下沉的同时，后台开始根据掺入比及水灰比等拌制固化剂浆液，水泥浆经充分搅拌均匀待压浆前将浆液倒入集料斗中。
3、喷搅下沉：
开启深层搅拌机主电机，桩机钻杆垂直下沉，下沉速度1.5-1.8m/分，下沉过程中，工作电流不大于额定值，随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。
4、搅拌提升：
深层搅拌机下沉到达设计深度，略停后搅拌提升，提升速度1.5m/分钟，提升过程中始终保持送浆连续，压浆泵压力控制在0.4~0.7MPa，中间不得间断。
如有间断应进行处理。
5、重复搅拌下沉：
重复前次作业。
每根桩均要进行复搅复喷。
6、移位：
桩机移至进行下一桩位，重复进行上述步骤的施工。
1.5.3.5质量保证措施
1、施工现场事先予以平整，不得回填杂填土或生活垃圾。
2、施工前根据设计要求进行工
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