CAM插补算法和多轴联动关系共19页.docx
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CAM插补算法和多轴联动关系共19页
至于（zhìyú）插补算法和多轴联动的关系，就太复杂了，肯定是有关系，不过不是三言两语可以解释得清楚的。
国内有不少数控系统号称3轴以上得联动能力，其实多依靠前端CAM软件实现多轴联动，而系统本身最多只具备3轴联动能力。
如果（rúguǒ）真是考虑3轴以上的联动，则不紧紧是插补问题，刀具半径的空间实时补偿才是关键所在，而这方面，国内几乎没有数控系统级的解决方案，还是在依靠CAM后置处理，因而这样的加工并非完整意义上的多轴联动。
插补原理：
在实际加工中，被加工工件的轮廓形状千差万别，严格说来，为了满足几何尺寸精度的要求，刀具中心轨迹应该准确地依照工件的轮廓形状来生成，对于简单的曲线数控系统可以比较容易实现，但对于较复杂的形状，若直接生成会使算法变得很复杂，计算机的工作量也相应地大大增加，因此，实际应用中，常采用一小段直线或圆弧去进行（jìnxíng）拟合就可满足精度要求（也有需要抛物线和高次曲线拟合的情况），这种拟合方法就是“插补”，实质（shízhì）上插补就是数据密化的过程。
插补的任务是根据进给速度的要求，在轮廓起点和终点之间计算出若干个中间点的坐标值，每个中间点计算所需时间直接影响系统的控制速度，而插补中间点坐标值的计算精度又影响到数控系统的控制精度，因此，插补算法是整个数控系统控制的核心。
插补算法经过几十年的发展，不断成熟，种类很多。
一般说来，从产生的数学模型来分，主要有直线插补、二次曲线插补等；从插补计算输出的数值形式来分，主要有脉冲增量插补（也称为基准脉冲插补）和数据采样插补[26]。
脉冲增量插补和数据采样插补都有各自的特点，本文根据应用场合的不同分别开发出了脉冲增量插补和数据采样插补。
1、数字积分插补是脉冲增量插补的一种。
下面将首先阐述一下脉冲增量插补的工作原理。
脉冲增量插补是行程标量插补，每次插补结束产生一个行程增量，以脉冲的方式输出。
这种插补算法主要应用在开环数控系统中，在插补计算过程中不断向各坐标轴发出互相协调的进给脉冲，驱动电机运动。
一个脉冲所产生的坐标轴移动量叫做脉冲当量。
脉冲当量是脉冲分配的基本单位，按机床设计的加工精度选定，普通精度的机床一般取脉冲当量为：
0.01mm，较精密的机床取1或0.5um 。
采用脉冲增量插补算法的数控系统，其坐标轴进给速度主要受插补程序运行时间的限制，一般为1~3m/min。
脉冲增量插补主要有逐点比较法、数据积分插补法等。
逐点比较法最初称为区域判别法，或代数运算法，或逐步式近似法。
这种方法的原理是：
计算机在控制加工过程中，能逐点地计算和判别加工偏差，以控制坐标进给，按规定图形加工出所需要的工件，用步进电机或电液脉冲马达拖动机床，其进给方式是步进式的插补器控制机床。
逐点比较法既可以实现直线插补也可以实现圆弧等插补，它的特点是运算直观，插补误差小于一个脉冲当量，输出脉冲均匀，速度变化小，调节方便，因此在两个坐标开环的CNC系统中应用比较普遍。
但这种方法不能实现多轴联动，其应用范围受到了很大限制。
对于圆弧插补，各个象限的积分器结构基本上相同，但是控制各坐标轴的进给方向和被积函数值的修改方向却不同，由于各个象限的控制差异，所以圆弧插补一般需要按象限来分成若干个模块进行插补计算，程序里可以用圆弧半径作为基值，同时给各轴的余数赋比基值小的数（如R/2等），这样可以避免当一个轴被积函数较小而另一个轴被积函数较大进，由于被积函数较小的轴的位置变化较慢而引起的误差。
2 、时间分割（fēngē）插补是数据采样插补的一种。
下面将首先阐述数据（shùjù）采样插补的工作原理。
数据采样插补是根据用户程序的进给速度，将给定轮廓曲线分割为每一插补周期的进给段，即轮廓（lúnkuò）步长。
每一个插补周期执行一次插补运算，计算出下一个插补点坐标，从而计算出下一个周期各个坐标的进给量，进而得出下一插补点的指令位置。
与基准脉冲插补法不同（bùtónɡ）的是，计算出来的不是进给脉冲而是用二进制表示的进给量，也就是在下一插补周期中，轮廓曲线上的进给段在各坐标轴上的分矢大小，计算机定时对坐标的实际位置进行采样，采样数据与指令位置进行比较，得出位置误差，再根据位置误差对伺服系统进行控制，达到消除误差使实际位置跟随指令位置的目的。
数据采样法的插补周期可以等于采样周期也可以是采样周期的整数倍；对于直线插补，动点在一个周期内运动的直线段与给定直线重合，对于圆弧插补，动点在一个插补周期运动的直线段以弦线逼近圆弧。
数据采样插补主要有：
时间分割法、扩展DDA法、双DDA法等等。
还是看看位置控制方式的经典分类吧！
三种类型如下：
点位控制，只关心如何快速准确地到达最终目标位置，而不管中间运动过程如何，因而无需联动也可以实现，如钻床的钻孔定位过程。
连续控制，不同坐标间以固定的比例，匀速或等间隔地以直线运行关系移动到最终目标位置，是一种最简单的联动控制，如车床车锥面，或者铣床铣斜面。
轮廓控制，不同坐标间以确定的非比例运动关系，沿着一个确定的目标曲线或者曲面移动，直到最终完成，显然是需要联动控制的，比如最简单的圆的车铣加工，复杂的曲线车铣加工、以及高要求的自由曲面铣削加工等。
直线插补是实现连续运动控制的基本方法，也是多数数控系统实现复杂曲线、曲面加工的基本小线段的实现单元，因而本人认为，即便是以逐点比较法实现直线插补，也应属于联动控制，我们应当看到的是稍微宏观一点的直线运动本身，而不是微观的点运算和执行细节。
管中窥豹，可见一斑。
如果只见一斑，那么我们也就看不到豹子了。
希望上述论述对于理解插补和联动有所帮助。
二、CNC装置的工作过程
CNC装置对输入加工程序的运算和处理的核心部分有三步：
1.逼近处理
对曲线L进行逼近处理。
按系统的插补时间Δt和加工所要求的进给速度F，将L分割成若干段直线ΔL1，ΔL2，…ΔLi，…，
ΔLi=FΔt（i=1，2，……）
当Δt→0时，折线之和接近曲线L，即：
L I M ∑ △Li=L
△t→0 i=0
当F为常数（chángshù）时，ΔLi为常数（chángshù），但斜率与其在L上的位置有关。
2.插补运算（yùnsuàn）
在计算（jìsuàn）出ΔLi后，将其分解为X轴和Y轴的位移分量Δxi和Δyi，由于ΔLi的斜率随它在L上的位置不断变化（与L的特性有关），Δxi和Δyi的值也是不断变化的，但满足：
△Li=根号下△Xi的平方+△Yi的平方 且有：
Fx=△Xi/△t Fy=△Yi/△t
3.指令输出
将计算出在Δt时间内的作Δxi和Δyi为指令输出给X轴和Y轴，一控制它们联动。
这是网上别人写的，从这不难看出，插补只是一种算法而已，而联动就是结果了，如果不用电气而直接用齿轮等机械传动结构也是可以实现有轴联动的，电气实现的应该是属于无轴联动。
（个人意见）
在系统厂家推出的高级系统时，有关支持最大几轴联动时都是写：
支持机床5轴联动，所以联动是个结果，插补只是个算法而已，如果有别的办法可以加工出任意角度长度的直线，任意曲线等，可以不插补，而直接轴联动，（假象一条光束，加工刀会自动跟随光束走，那这个就不需要NC来插补了，就像磁铁吸引一样，呵呵）
关于联动轴最多要多少个就好的问题,我举个例子,机床在做BALLBAR的时候,一般只做XY和XZ的,而YZ就不做,当时我想为什么不做呢?
于是我就有机会做了一次,原来XY和XZ做好后YZ的图自然就好了,再做是浪费的
控制器30年和未来10年控制器的发展方向
2012-12-1809:
42:
32中国工业电器网
内容摘要：
DCS的控制器和HMI（人机界面）通常是合二为一的，这也比较适合大型过程控制的监控室，这使DCS更显示出浓厚的PC根源。
个人认为未来楼控很难作为一个单独的控制器种类存在，而会被其它产品给吞并，例于PLC。
一、自动化历史回顾：
1.1、PLC&DCS
七十年代开始从传统使用仪表和继电器组对应的两个不同应用领域（过程和顺序控制领域）派生出来DCS和PLC两类产品。
这两类产品在初期确有相当多的不同，DCS对于模拟量回路控制这一块更为重视，而PLC对于离散的逻辑控制更为拿手。
当时的DCS使用通用CPU，采用解释方式处理程序，而PLC依靠类拟于AMD2910的位块处理器处理逻辑，相对而言在系统结构上，DCS更偏向PC，而PLC更像传统的硬件继电器组（位处理器）。
PLC与DCS在经过数十年的并行发展后，突然大家发现DCS和PLC的概念含糊不清了，因为PLC也在体系（tǐxì）中加入了通用型的CPU，也大量的使用的DCS或者PC的各种软硬件技术，特别软逻辑PLC在指令处理原理方面与DCS并无二样，只是上位机软件的用户指令不同而已。
当然DCS也不是原地不动，DCS在网络通信方面、多DPU协同工作方面、冗余方面都有了长足的发展，并广泛的采用了基于X86的PC_BASE体系架构，充分利用了PC的技术成果。
现代的DCS与PLC的差别是相当小的，从具体的技术区分而言，DCS有基于令牌网络的分布式实时数据库，可以通过全量通信来保证每个DPU内的数据映象都是一致的，而PLC更多的关注单机工作，就算是联网，也假定两台PLC之间只需要少量（shǎoliàng）的数据交换，所以采用的主从结构的请求应答方式通信。
全量和增量通信并不能说明那一种更为高级或者更好，只能说应用的领域不同，对于实时性要求高的环境增量通信是一种很适合的工作模式，而对于低速的大型控制系统，全量通信却可以很好的保证可靠性和稳定性，可以确保每一个DPU使用的数据都是同基于同一时间切片的，这也就是DCS采用定时扫描的原因之一。
在过去数十年的发展进程中PLC与DCS都受到PC技术发展的深远影响，特别是DCS，目前的DCS大多采用PC_BASE结构，对PC技术的吸收也相当彻底，而PLC也在80年代未至90年代的软PLC开发浪潮中大力吸收了DCS、PC的技术，特别是在IEC61131-3标准制定出来后，产生了一系列的以开发软PLC软件的公司，这些公司以欧洲（ōuzhōu）公司居多，这与欧洲公司的开放软件组织成熟有一定关系。
同时IEC61131-3有很强的排它性和技术壁垒特性，对于日式PLC的编程方式基本是排斥的，所以相当多的欧洲企业有兴趣进军这个行业，这方面以KW、一方梯队、ISAGRAF、3S等尤为突出，这些公司对于工控软件化和标准化起到了相当重要的作用，目前的各大工控公司在开发新的软件时都会对这几家公司的产品进行深入的研究。
最初的软PLC开发大多以PC_BASE为硬件平台，后来一方面PC_BASE限入了低谷，成本和可靠性都很难提升，才慢慢的加入（jiārù）ARM、51、AVR等CPU的支持，并一直强调开发的模块化结构，使移植变得更为容易。
目前，PLC通常按点数和价格分成了大中小微几种不同的档次，同时按内部实现技术分成了硬PLC、软编译型PLC、软解释型PLC三种，按结构分成了背板式、模块式、分布式几种。
其中大中型PLC更是在功能上加入了DCS和PC的许多功能，使其可以向上吞并一些DCS的市场，如现在很多自备电厂和化工行业都不再使用DCS而改用PLC去完成。
另一方面需要引起注意的是现在PLC发展出了许多专用的PLC，包括数控专用、车用、设备专用、安全的、楼宇的等。
同时DCS也向下发展了许多有个性的产品，使其可以代替一部分PLC的产品，如淅大中控、淅大中自的某系列产品就做得比较小，只有几个回路，带显示屏，可以满足一些行业的单回路控制（kòngzhì）需要。
从目前来看，PLC与DCS必定将相互交融，在十年后我们一定（yīdìng）不会再为控制器选DCS还是PLC而苦恼，因为它们其实是一样的，现在大多数厂商都已认识到了这一点（大多数主流厂商新系统中都将这两者合二为一了），只是大多数用户因为厂商的宣传没到位而没有改变习惯。
1.2、现场（xiànchǎng）总线和FCS
在软PLC出现后不久后，一场全新（quánxīn）的技术浪潮狠狠的撞了一下工控行业的腰，这就是现场总线。
同时基于现场总线派生出了FCS的理念（全分布式的基于现场总线的控制系统），在当初，我也是FCS的拥护者和开发者，深信在芯片能力越来越强，价格越来越低的今天FCS才是未来的控制系统。
可在实际的开发和应用过程中，我们发现全分散之后不光成本升高了，维护也变得更困难，因为所有的节点都依赖网络，而网络的可靠性就变成了一个瓶颈。
这么长的网线，有任何一段出现短路或者开路都会有致命的损伤，如果采用冗余的网络和系统，则会导致成本大增。
并且分散后的逻辑，会因为一个中间节点的故障导致整个系统的重大错误，当然如果用户对分布式控制理念有很深的理解当然没有太大的问题，但事实上让用户工程师理解这么复杂的拓朴结构和考虑这么复杂的现场结构是不现实的。
除非是在未来的神经元网络芯片研发方面有新的发展，可以在某一个逻辑运算节点损坏后自动由另一个逻辑节点替代，同时需要更好的基于网络的逻辑编程软件，这个软件可以对于分布式的控制器进行合理的逻辑切分，并且对任一个节点损坏后出现的状况能有合理的处理方式，或是保护或是不理。
FCS发展的理想地步是只有传感器和执行器而没有单独的控制器，所有的传感器将自己的参数传给需要的执行器，各个执行器根据网络得到的参数运算并进行控制，同时将自己运算得到的中间值传给其它的执行器。
因为有了中间值的问题，所以整个控制网络将变得相当复杂，每个有中间值的点都必需有合理的处理策略，理想的情况下，是当中间逻辑点出现问题后，能由任一个逻辑点进行替代，或者进行合理的保护策略。
在可以预见的时间内我们将很到满足所有要求的全新的FCS出现，在通信方面也会变得更灵活和更可靠，但我们有理由相信FCS不会在五年内真正的成为主流控制系统，但FCS的理念会被传统的PLC吸收并消化。
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在经过若干年的研究后，目前很多工程师形成了一个暂时的共识，那就是：
根据现场的实际情况选择分布还是集中，很多情况下一种整体分散局部集中的方式是最适合的。
比方在冶金行业，很多现场使用S7-400做为主站，用S7-300做为子站，把子站分布在现场，每个子站负责一个具体的任务或者一个工段。
这样一方面当网络出现问题时，各个子站可以很好的处理自己的任务，同时每个子站到设备的距离减至了100米以内，使布线和维护变得相对简单了。
现场总线的技术浪潮中有一个很有意思的情况，那就是IEC61158的制定过程，这个过程充分的反应了国际工控业各大利益集团的冲突，大家为了保护自己的利益在长达15年的时间内竟然未能达成一个真正有意义的协议，最后的结果是变成了8种标准并存，后来又扩到了13种（有14种标准，但有一种退出了），标准的范围也从最初的涵盖（hánɡài）过程、楼宇、电力等退到了只包含过程控制，这次争论的结果是当时的制定委员会的负责人在标准通过的当天宣布辞职，他说：
“太多的标准（biāozhǔn）意味着没有标准”。
其实我个人认为做一个统一的标准包含所有行业（hángyè）目前来看不太现实，各个行业的关注点也不同，像一般过程控制大家可能选PROFIBUS等，楼控可以选LONWORKS，数采和单一设备间通信可以选MODBUS等。
但同一行业内实在应该制定一个统一的标准，我们很多工程师都会常常为了用V80联西门子或者AB的控制系统而伤脑筋。
我个人对PROFIBUS比较有感情，因为在前几年用了两个人年做了一块PROFIBUS的主站芯片，用FPGA做的，把整个PROFIBUS-DP主站的数据链路层的状态机完整实现了。
PROFIBUS可以说是一个很好的块通信协议，对于可靠性方面（fāngmiàn）处理是相当完备的，完全是德国人的思维方式，相当严谨，诊断、参数化、配置、诊断、数据交换。
PROFIBUS最大的优点是状态机与通用处理器之间的多缓存结构，使通信的实时性、一致性和可靠性得到了充分的保护。
但国家把PROFIBUS定为国家标准，这使我感到很搞笑，中国在FF和PROFIBUS之间摇摆了很多年，花了不少钱做了很多工作，但大多是表面工夫，这些研究大多脱离实际应用，或者仅仅是纸上谈兵。
为什么我对PROFIBUS定为国家标准感到可悲呢，这是因为西门子等公司已在技术源头捻住了我们的脖子，它们对于PROFIBUS主站技术的封闭使中国至今少有公司能开发主站，这是因为开发主站必然会影响西门子等技术大佬的利益。
其实从纯技术角度而言，国内大多数有实力的公司都有能力跳开这些技术壁垒开发自主知识产权的PROFIBUS主从站芯片（本人也在02年开发了一颗主站芯片，但我离开原来的团队后，这个项目就只是自己系统的应用而不能得到升级改进和推广了），可惜的是国家从85开始每年投大量的钱给一些研究所，却完全没有看到出来的成果与应用的结合。
PROFIBUS在中国的推广只有在有低成本的芯片和成熟的解决方案出现后才有可能得到大量的应用，目前来说从站的应用已经比较多了，这得益于很多变频器厂商希望能将自己的产品与西门子的控制系统互联。
PROFIBUS普级的最终的动力我想一定不会来源于带有官方色彩的现场总线委员会，而会来源于国内的广大工控厂商，为了回避恶意竞争，会有很多厂商把大量的产品出口或者贴牌卖给欧洲，而欧洲严厉的行规使没有PROFIBUS接口的工控产品基本上无法销售，到那时，我想会有更多的朋友和有实力的研发团队投入到PROFIBUS的开发过程中来，希望这个时间尽快到来，这样我也还能够出上一份力。
FF协议是一种美式的浪漫主义标准，在美国多增加二十美金的成本对于一个控制器或者传感器来说并不是什么大不了的，但对于广大的第三世界国家，短时间内我们是不太可能接受这么贵的解决方案，而且技术上面也存在着很多的理想化，目前也只有H1在使用，H2已完全（wánquán）废弃，改用工业以太网。
每当我看到FF后，总让我想起LONWORKS，我应该是国内比较早用LONWORKS开发产品的研发工程师，2000年我们对LON协议充满了好感，特别是它的人性化的设计、七层协议的完整实现、基于网络变量的组态方式。
但在后来若干年中，我们有一种骑虎难下来感觉。
1、LON协议太慢了，一个74K网络中一秒最多也不过几十帧；2、协议实现不完整，FT-10A的收发器根本就没有实现P-坚持型载波侦听多路访问协议（P—CSMA），所谓的回避就是减少每一秒钟的发送数据帧数，然后（ránhòu）每一帧发三次，这是做了很多实验后再打电话给美国Echelon公司后得到的正式答复“FT-10A不支持（zhīchí）LON协议的P—CSMA”；3、LON的CPU芯片3150其实是一颗早期摩托罗拉的三核CPU，这确实为通信能力的提升带来了很多好处，但仍然不是硬件解析的，所以速度相当慢；4、基于LONMARK的组态软件使用户在现场很难维护，更换任一节点后都需要重新组态和配置，并且过程（guòchéng）相当麻烦和缓慢（可能现在的电脑速度上会快很多），这在工控现场是不可思议的；（关于LONWORKS我前些年在21iC网上写了一篇关于LONWORKS的开发经历，大家可以下载看一看）。
在现场总线这一节的最后面我谈一谈对工业以太网的看法，在这个盲目推崇以太网和TCP/IP协议的年代，我要对工业以太网泼冷水，在未来的工业系统中以太网的必要性是无可以厚非的，但以太网不是万能的，它在实现与HMI、监视系统的联接方面有超人的优势，这是因为他可以很方便的提供跨区域跨平台的互操作和访问，特别是基于Web的e设备是未来的一个方向，这使广大厂商都在自己的系统里面上以太网上TCP/IP。
这是没有错的，这个方向是相当正确的，但是越来越多的工程师和科技工作者希望用工业以太网一网打净所有需要现场总线的场合，这就不对了。
工业以太网是一种商业的办公用网络，它在好多个领域是不适合的，1、对时间要求高的系统（实时性、重复性、顺序性）；2、对效率要求比较高的系统；3、对成本要求比较高的系统；4、对可靠性要求高的系统。
这是因为以太网和TCP/IP协议并不适合于工业的现场层面或者实时层面的通信，其抢占式的总线结构使时间的可靠性得不到保证、多层次的封装导致效率的低下，对于CPU的保贵机时浪费太多、开放过度导致的安全性不够等。
对于IP的反思在通信行业上已得到广泛的认同，原本想在3G的时代一定会是IP的天下，但实际的情况发现，在通信中的主干环节IP仍然因为效率低下而无法满足要求（很多国际大公司都在彻底IP的理想上面吃了苦头），而不得不退回去仍使用ATM之类的精干协议。
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当然很多朋友问题均可以简单解决（实际上如果您亲身（qīnshēn）开发或者使用后就觉得全不是那回事）。
最后面，我预言未来互联网最大的用户一定是不是人，而是机器，而是开关，而是每个灯泡，当网络进入装备和家居后，一个节点的成本低于50元是可以实现的。
今后最赚钱的网络必然不是GOOGLE之类的，而是设备网，如果能有一个制定标准（biāozhǔn）一统江湖的设备网（为用户提供人与设备的接口），那才是最大的市场，现场总线加网关上互联网一定会是今后十年最好的方案。
多协议、多层次、专业网络、行业总线将是未来十年现场总线发展的方向，不要跟风，不要选择时髦的不适合你应用的网络或者总线，按应用的场合，未来我们也许真的需要8种现场总线，当然一定不是现在这13种，而是根据应用的场合不同（bùtónɡ）来选择的，同时支持多种协议的网关芯片也将随着装备技术和芯片技术的发展而日益成熟。
1.3、PC_BASE
PC_BASE刚出现时也是在工控界引起了很大的反响，那个时代的控制（kòngzhì）器都是相当贵的，我记得当时一块西屋公司WDPF控制系统的250M硬盘卖5万块，而PC硬件的低成本对于大家来说是相当大的吸引力。
当时的工程师分为两派，一派认为PC是为商用开发的，控制界只能吸收其有用的技术，而另一派认为PC技术的广泛应用，有如此之多的软件和硬件资源可供利用，对于控制器的标准化和降低成本有很大的好处。
在这个过程中，国内的工控厂商包括DCS、PLC和各种专用控制器都广泛的采用了PC_BASE结构来开发新产品，当时大多使用386和486，其中ICOP的386X_M6117D是其中最好的工业级386CPU，可惜我只能买到M6117C所以只好改用了MAPLE的486DX4-100M。
PC_BASE在近些年的发展之中遇到了一个很大的难题，当初大家之所以选用PC_BASE是因为开发方便，特别是DOS和X86兼容年代，大家可以在一周的时间编写出一个很复杂的控制类程序，在刚有网络的时候，大家通过BBS互通有无，当时感觉有一种一切均在掌握之中的感觉。
现在DOS使用者越来越少，于是很多的厂商在引导工程师走WINNT的平台，而WINNT对于底层的屏蔽使广大底层软件开发工程师感到相当郁闷，因为WINNT体系的WDM驱动程序开发需要用到DDK等复杂工具，但如果使用XTOOLS之类的简易开发工具又会让人有一种隔鞋搔痒的感觉，让PC_BASE的开放性和方便性大大的被抵消了。
同时WINNT体系的低可靠性让大多数自动化工程师望而止步。
2.0以前的WINCE也是一个让人发狂的软件，不光可靠性差，实时性也相当差劲，让人怀疑这玩意只能用来做做显示屏，后来wince2.0出来后还好一点，但个人对WINCE还是有抵触，可能是当初吃苦头吃多了，总认为一个工控产品不适合选用WINCE做操作系统，因为WINCE的系统结构包括兼容性、开放性、图形方面的优点都是针对手持消费类产品的，如PDA之类，对于工控需要的高实时性和高可靠性实在有点不及格。
这一方面linux要更差一些，因为linux是为商用电脑开发的，很多公司都在为linux进行减肥并把抢占式的调度机制强行加入linux，从而可以使linux可以用在嵌入式的环境，但WINCE有的缺点它也都有
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