预制箱梁混凝土工程施工作业指导书.docx
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预制箱梁混凝土工程施工作业指导书
京沪高速铁路
预制梁混凝土工程作业指导书
单位：
编制：
审核：
批准：
2009年7月1日发布
京沪高速铁路
预制箱梁混凝土工程施工作业指导书
1．适用范围
适用于京沪高速铁路预制箱梁混凝土工程施工。
2．作业准备
2.1内业准备
作业指导书编制后，在开工前技术部门组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准，对参与施工的所有人员进行技术交底。
对参加施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
安质部门制定施工安全保证措施，提出应急预案。
2.2外业准备
附着式振动器及插入式振捣棒已经全部进场。
混凝土运输车、混凝土输送泵、布料机全部进场。
拌和站拼装完毕，能够正常运行并经过验收。
3．技术要求
3.1预制箱梁混凝土采用C50高性能混凝土。
3.2混凝土坍落度指标为160—200mm，含气量为2％—4％。
3.3梁面平整度满足3mm/4m和2mm/1m的要求。
4．施工程序与工艺流程
4.1施工程序
预制箱梁的混凝土工程施工程序主要包括：
原材料进场→试验各项性能指标→确定施工配合比→拌制梁体混凝土→将混凝土运送至输送泵→灌注梁体混凝土→抹面→蒸汽养护→拆模、预初张拉、提梁→自然养护。
4.2混凝土施工工艺流程
原材料进场
试验各项性能指标
不合格
合格
退场
确定施工配合比
拌制梁体混凝土
混凝土运输
试验
混凝土灌注
自然养护
蒸汽养护
抹面
拆模、预初张、提梁
强度、温差符合要求
5．施工要求
5.1施工准备
a、混凝土施工前必须完成拌和站、试验室的建造并通过建设单位的验收；
b、每次混凝土施工前必须准备充足的合格的原材料；
c、施工前要完成锅炉房的建造及蒸汽管道的布设，完成蒸汽养护棚罩的制作。
5.2施工工艺
5.2.1混凝土的拌制
5.2.1.1混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和的混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌和。
施工配合比要根据材料与施工情况，由试验室经试验确定，并书面通知拌和站。
配合比的输入必须经过试验员及混凝土质检员的确认。
5.2.1.2在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1％，粗、细骨料的称量应准确到±2％（均以质量计）。
在施工过程中，若出现称量超差现象，操作工立即上报主管领导或试验室相关负责人，进行分析，并制订解决措施。
操作工严禁私自加水。
5.2.1.3在正常情况下，混凝土配料的计量设备，每次灌注混凝土之前采用砝码校正一次。
在特殊情况下，若发现用水量、陷度、混凝土颜色变化及产生离析现象时检修排除，每次检修后都必须经过校正合格后才允许使用。
5.2.1.4在开机拌和前，应确定原材料的现有合格数量是否满足施工的需要，杜绝施工中材料断炊的现象。
5.2.1.5混凝土拌和用2台150m3/h强制式混凝土拌和机，具有微机控制自动计量系统。
粗、细骨料中的含水率应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。
5.2.1.6拌和机在使用时，应先起动，等运转正常后再下料，不得带负荷起动或超容量拌和。
5.2.1.7在拌和混凝土之前对拌和机拌和仓进行润湿。
5.2.1.8拌和混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水率变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
5.2.1.9采用电子计量系统计量原材料。
拌和时，宜先向拌和机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，拌和均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分拌和后再投入粗骨料，充分拌和后投入外加剂，并继续拌和至均匀为止。
上述每一阶段的拌和时间不少于30s，总拌和时间不宜少于2min，也不得超过3min。
5.2.1.10炎热季节拌和混凝土时，采用低温水拌和混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，以保证混凝土的入模温度不高于30℃。
5.2.1.11混凝土施工坍落度由试验室根据配比而定，正常情况下，开始三盘一定要测定，以后每隔50m3测定一次。
C50混凝土坍落度为180±20mm，混凝土拌制速度应和灌注速度紧密配合，拌制服从灌注。
5.2.1.12拌制不合格的混凝土不能灌入模板内，混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制工作完毕后，应及时清洗拌和机，并检修好有关设备，以便下次再用，混凝土拌制记录要认真填写。
5.2.2混凝土的输送
拌制合格的混凝土首先放到混凝土罐车内，由混凝土罐车运送到混凝土输送泵处。
混凝土输送过程中，边走边转动，速率保持在2～4r/min，混凝土在放出前应加速转动20～30s，以保证混凝土的均匀性。
混凝土由输送泵通过混凝土输送管道输送到布料机处，通过布料机灌注到梁体内。
混凝土输送泵在输送混凝土前应对混凝土输送管道分别用水和砂浆进行润湿。
混凝土应在拌制完毕60min内泵送完毕。
因各种原因造成停泵超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗拌和器，防止料斗中的混凝土离析。
如停泵时间超过45min，应将管中的混凝土消除，并用压力水冲洗管内的残留混凝土。
5.2.3混凝土的灌注
5.2.3.1灌注前仔细检查模板安装情况，在桥梁模板全部安装完毕，且所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。
仔细检查所有的振动器及有关部件是否完好，联接是否牢固，振捣器支架有无焊接开裂，电路已经接通并试运转正常。
检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量（至少要够灌注一片梁的材料），水泥和水的储备是否足够，外加剂溶液是否已按规定浓度准备完好。
检查供电情况，必须要有可靠的供电保证才能开始灌注。
5.2.3.2浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
梁侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
5.2.3.3每片梁的浇筑时间不超过6h。
5.2.3.4在炎热季节浇筑混凝土时，应对模板用喷雾器洒水降温。
5.2.3.5梁体混凝土的浇筑
底、腹板混凝土的灌注过程如下图所示。
首先，从腹板下混凝土依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域⑤内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。
图5－1混凝土的灌注顺序示意图
在整个灌注过程中应注意以下几点：
（1）混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。
（2）在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动混凝土。
（3）为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域②以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。
这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。
（4）整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。
侧振要短振、勤振。
（5）插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍（振捣棒的作用范围为50㎝）。
一般每点振捣30-50s。
振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。
每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。
为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。
桥面振捣棒分两排布置，纵向间距4m左右；箱内在四个支座板位置各设置1个振捣棒，其余位置每4m左右设置1个振捣棒。
为防止支座板位置因振捣不密实而出现空鼓现象，可在端模靠近支座位置各开一个50cm2左右的孔，将振捣棒插入进行振捣，在灌注上层混凝土时再将孔用钢板封堵。
图5－2桥面振捣棒布置示意图
（6）腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
（7）支座板处的振捣通过在端模上的开孔进行振捣，以保证支座板处混凝土的密实。
（8）底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。
顶板混凝土灌注、振捣完毕，使用振动整平机进行面层的提浆、整平，再用人工在桥面施工桁架平台上进行二次压光抹面，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
5.2.3.6桥面整平
（1）顶板混凝土从一端向另一端浇筑，并使用振动整平机进行面层的提浆、整平，整平机前方向砼不得底于其底面。
（2）桥面坡度主要靠整平机形成，整平机在使用时要主要保护，防止下部的整平角钢变形或破损。
图5－3桥面混凝土的提浆整平
（2）桥面混凝土灌注完成后，由人工进行抹面。
抹面时要将剪力齿槽和侧向挡块处的预埋套筒及北端电缆槽内的综合接地端子露出钢筋砼面；在泄水孔、吊装孔位置抹出形状规则的斜坡以便排水；剪力齿槽位置、侧向挡块齿槽位置也要抹出规则的外形，保证美观；抹面时必须用力赶压，否则极易出现裂纹。
砼强度增长较快，所以抹面要迅速。
抹面时严禁向砼面洒水，不得破坏桥面的原有坡度（由整平机形成的坡度），防护墙外侧的砼要设置坡度，保证积水排向泄水孔位置；人工抹面要进行2次，抹面结束后用养护棚罩覆盖养护。
桥面平整度的要求非常高：
底座板范围内（水平段）平整度要求不超过3mm/4m。
要求抹面时用4m铝合金靠尺和塞尺进行控制（梁端位置用1m水平尺控制），必须保证桥面平整度符合要求。
图5－4人工抹面的平整度控制
图5－5桥面坡度示意图（单位：
mm）
5.2.3.7预制梁在灌注混凝土过程中，随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。
试件应随梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。
施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，具体数量如下表所示：
表5-1梁体灌注时混凝土试件数量表
试件种类
梁体混凝土强度试件
梁体混凝土弹摸试件
施工试件
标准试件
施工试件
标准试件
取样位置
脱模强度
R脱模（60%）
初张强度
R初张（80%）
终张强度
R终张（100%）
28d强度
R28
终张拉弹摸E终张
28d弹摸
E28
底板
/
1组（3块）
1组（3块）
5组（σ未知法）/〔4组〕
1组（6块）
1组（6块）
腹板
/
1组（3块）
1组（3块）
5组（σ未知法）/〔4组〕
1组（6块）
1组（6块）
顶板
1组（3块）
1组（3块）
1组（3块）
5组（σ未知法）/〔4组〕
1组（6块）
1组（6块）
顶板（备用）
/
1组（3块）
1组（3块）
/
/
/
合计
1组
4组
4组
15组/〔12组〕
3组（18块）
3组（18块）
试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
批量生产中，预制梁每5000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
5.2.4混凝土的自然养护
根据安徽宿州地区的气候条件，箱梁浇筑完毕后，在拆模前夏季采用洒水自然养护方式，冬季采取蒸汽养护并加养护罩形式。
混凝土后期养护，应派专人负责，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。
5.2.4.1蒸汽养护
（1）、蒸汽管道采用40mm的无缝钢管，沿管道方向间隔150mm打3mm的孔眼。
管道分别布置在底模下面2根、侧模的两侧各2根、内模里主梁两侧各1根，顶板上面2根。
蒸汽最好采用两端供汽，在蒸汽管中间段设5mm排水孔；蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。
（2）、梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间保持棚内温度不低于5℃，灌注完4小时后开始升温，升温速度不大于10℃/h，升温时间，夏季1-2h，冬季4-5h。
恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，恒温时间为10h。
降温速度不大于10℃/h，降温时间约为5-8h。
蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃，否则应让其自然延时降温，直至梁体表面温度与环境温度之差≤15℃时，才允许移走蒸养棚罩脱模。
蒸汽养护每半小时进行一次记录。
蒸汽养护结束后，在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。
蒸汽供应采用两台4t的蒸汽锅炉进行。
整个养护过程由专用测温表和专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控，防止因温差过大造成箱梁开裂。
（3）、蒸汽养护设备应经常检查，蒸汽管道不得有堵塞或漏汽现象。
喷汽管孔应保持畅通。
（4）、测温点布置：
每片梁共布置15个测温点，其中1号测温点测量棚内温度，布置在台座夸中的东西两侧，距离模板0.3米处，共两个；2号测温点测量箱内温度，布置在距离梁端8米处和夸中位置，共3个；3号测温点测量箱梁混凝土表层温度，布置在梁端第一个通风孔内，两端各1个，共2个；N2a、N9测温点测量箱梁混凝土芯部温度，待胶管拔出后，将其布置在相应编号的预应力管道内，距离两端1.5米，共8个。
5.2.4.2拆模前的自然养护
夏季气温较高，混凝土灌注完毕后采用自然养护形式，拆模后应进行洒水覆盖自然养护。
在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。
拆完模后应注意对桥面的养护，拆完模后应立即洒水并将其用塑料薄膜覆盖，以防风吹干裂。
混凝土后期养护，应派专人负责，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。
自然养护每半个小时进行一次温度记录。
5.2.4.3拆模后自然养护
（1）、拆模后，立即进行自然养护。
自然养护采用塑料薄膜覆盖，上面覆盖土工布洒水养护方式。
自然养护洒水以能保持混凝土表面充分潮湿为度。
洒水时要注意桥面和箱内底面要洒水，不得漏掉任何部位（特别是梁端）。
结合当地气候条件，自然养护不得少于14天。
还应注意，梁体模板拆除后，要及时将混凝土试块放置在梁上覆盖洒水进行自然养护，保证试块与梁体在完全相同的条件下养护。
（2）、炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，应采取适当的隔热措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，保证混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃。
5.2.3冬季施工措施
5.2.3.1拌和用水
对拌和站蓄水池内拌和用水进行加热，采用电热棒加热的方式，加快制热速度。
蓄水池顶面采用钢结构作为支撑骨架，上面覆盖帆布以防止加热后水的热量散失，水的最高温度不超过60℃。
5.2.3.2拌和站
拌和站一层（包括减水剂箱）、砂石料斗和称量斗采用钢结构框架，用棚布全封闭保温，同时根据天气状况安装火炉供暖提高棚温；
皮带廊区域采用帆布封闭保温；
拌和站拌和主机、称量层、上料层生火炉加温供暖；上水管、减水剂管用棉被（外缠塑料布）进行包裹保温；河砂采用帆布覆盖，防止上冻结块；如果气温降到－5℃以下，对河砂采用电热毯覆盖加温。
5.2.3.3混凝土拌和
根据冬季施工的需要，开始拌和前先用热水对拌和机内冲洗预热；为防止温度过高的水影响拌和物性能，混凝土拌和时，拌和站调整混凝土拌和的投料顺序，先加入砂、石骨料，再次加入70％—80％热水进行拌和均匀，拌和时间宜为20秒，待水温降到40℃左右再依次投入水泥、矿物掺和料、外加剂以及剩余的热水等，最后拌和至混凝土充分均匀。
冬期的拌和时间适当延长，但不得超过3min。
5.2.3.4混凝土输送
混凝土拌和好后，直接放到混凝土拌和车内。
拌和站下采用帆布进行封闭，保证热量不散失。
混凝土运输车采用专用保温材料进行包裹；运输车采用－10#燃油，保证在负温下能够正常运行。
混凝土输送泵设置在模板端部的一侧，减少混凝土的泵送距离，混凝土泵送管道采用棉被包裹，以减少热量散失，保证混凝土的入模温度不低于5℃。
5.2.3.5混凝土灌注
为保证混凝土的灌注质量，环境温度低于-10℃时，不进行混凝土灌注作业。
模板周围用帆布进行包裹，并在梁体浇筑混凝土之前可先放适量蒸汽，对模板和钢筋进行升温加热，使混凝土灌注时模板的温度不低于5℃。
火炉根据外界环境温度情况，确定是否需要设置。
梁体底板混凝土浇筑完毕后，将梁体端部用帆布围盖，向模板底部和内模内部通入适量的蒸汽，以保证混凝土环境温度不低于5℃。
混凝土灌注前，由混凝土质检员对原材料及出机混凝土用红外线测温仪测温，并详细填写测温记录表。
5.2.3.6混凝土养护
冬期混凝土施工采用蒸汽养护，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温4个阶段，当混凝土浇筑完成后，及时覆盖保温篷布通入少量的蒸汽，保证棚罩内的温度不低于5℃。
混凝土恒温时间根据混凝土强度情况进行控制，升温速度不得大于10℃/h，恒温期间主要控制混凝土的内部（芯部）的温度不宜超过60℃，最大温度不得超过65℃，降温速度不能过快，降温速度不宜大于10℃/h，直到混凝土的温度和环境温度差小于15℃后才能拆模。
蒸汽养护采用自动测温系统进行温度记录，混凝土作业队在蒸汽养护开始时及时将测温应变片安装在相应位置（测量芯部和表层温度的应变片在胶管拔出之后及时插入相应的管道），将导线接在仪器上开始测温。
蒸养阶段没30分钟打印一次温度记录（升温或降温阶段要每10分钟打印一次记录），并将记录及时交给安质部混凝土质检员。
若发现蒸养系统温度显示（或打印）出现异常，必须立即通知质检人员进行处理。
蒸养完毕，养护棚拆除前顶面立即喷涂养护剂，每片梁需要增加喷涂养护剂的面积约为440平方米；其余部分在拆模后及时喷涂养护剂。
6．劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
表6－1每个作业队人员配备表
负责人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1人
工班长
4人
技术、质检及试验人员
4人
普工
50～60人
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务人员。
6.3主要管理人员及技术人员岗位职责
6.3.1作业队负责人：
（1）协调混凝土施工作业上下工序的衔接工作；
（2）负责落实混凝土质量问题的整改措施；
（3）参与一般质量事故调查、分析工作；
（4）参加梁场组织的混凝土工程技能培训工作；
（5）负责提供混凝土工程所需要的一切基本生产资料；
6.3.2作业队技术主管：
（1）负责对混凝土施工作业队的操作工人进行技术交底；
（2）参与QC小组活动；
（3）参加混凝土质量缺陷的调查、分析和处理工作；
（4）参加梁场组织的混凝土工程技能培训工作；
（5）负责与梁场职能部门沟通联系，确保各种信息的及时上传下达；
6.3.3技术、质检、试验人员：
（1）做好混凝土施工、检验批的质量自检和报检工作；
（2）负责混凝土施工质量保证体系的运行工作；
（3）落实混凝土质量监控检查的整改要求；
（4）参加混凝土质量缺陷的调查、分析和处理工作；
（5）参与开展QC小组活动。
7．材料要求
7.1水泥
7.1.1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。
经梁场试验室按规定取样检验，经鉴定确认符合相关技术要求，并提交检验报告单后，方可投入使用。
7.1.2采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰和矿渣粉）。
生产厂家为蚌埠海螺。
不同品种、不同标号、不同批号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。
水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。
散装水泥采用罐体存放，袋装水泥入库存放，存放时须考虑防潮、防水要求。
7.1.3水泥的技术要求应满足下表规定。
表7－1水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
1
比表面积
≤350m2/kg
2
80μm方孔筛余
≤10.0%
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
4
碱含量
≤0.80%
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下不应超过8％
6
氯盐环境下不应超过10％
7
氯离子含量
≤0.06%
7.1.4水泥的检验频率为每批散装水泥不大于500t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥作为一个检验批次，当散装水泥不足500t不足200t时，也按一批计，进行检验。
当存在下列情况时要进行进场全面检验：
任何新选货源或使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，检查的各项技术指标见表7-1的要求。
7.2细骨料
7.2.1细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净沂河天然河砂。
细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）满足下表的规定。
表7－2细骨料的累计筛余百分数（%）
级配区
筛孔尺寸，mm
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
10.0
0
0
0
5.00
10～0
10～0
10～0
2.50
35～5
25～0
15～0
1.25
65～35
50～10
25～0
0.63
85～71
70～41
40～16
0.315
95～80
92～70
85～55
0.160
100～90
100～90
100～90
除5.00mm和0.63mm筛档外，砂的实际颗粒级配与上表中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5%。
7.2.2预制梁工程采用泵送混凝土，细骨料选用细度模数为3.0-2.6的中砂。
7.2.3砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合下表的规定。
表7－3砂中有害物质限值
序号
项目
指标
1
含泥量（按质量计）%
≤2.0
2
泥块含量（按质量计）%
≤0.5
3
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计）%
≤0.5
4
云母含量（按质量计）%
≤0.5
5
轻物质含量（按质量计）%
≤0.5
6
有机物含量（用比色法试验）
颜色不深于标准色如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
7
氯离子含量%
＜0.02
8
碱活性（碱—硅酸反应膨胀率）%
＜0.10
当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能使用。
7.2.4细骨料的检验频率为：
每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格的细骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。
当任何新选货源或使用同料源、同品种、同规格产品达一年者，原材料进场要进行全面的质量检查。
7.2.5河砂入料仓前，不允许有泥团、木棍、乱草等杂物混入。
7.3粗骨料
7.3.1粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
粗骨料采用二级级配：
分别
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