压缩机调试投运计划书.docx
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压缩机调试投运计划书
压缩机组调试投运
计
划
书
中国船舶重工集团公司第七一一研究所
2015.5
一、设备初验
二、管道吹扫
三、设备调试
四、电气单元测试
五、压缩机联锁值报警值一览表
六、单机试运行方案
七、空气试车方案
八、氮气气体置换
九、投产运行方案
十、机组异常情况处理
一、设备初验
对设备进行初验,包括:
1、设备主体及其附件就位情况,管线安装情况、电缆布置情况。
2、全部技术资料。
设备初验合格后,进行下步工作。
二、管道吹扫
1、吹扫介质采用压缩空气,吹扫流速20米以上,反复吹扫进气工艺管线数次,直到管线中的杂质及污液等吹扫干净为止。
2、逐级吹扫压缩机进、出口管线。
3、吹扫冷却器至分离器管线。
4、对已在制造厂完成压力试验,且有完备的证明文件的压力容器,安装前可不进行压力试验,否则应按照国家标准GB150的规定进行压力试验。
5、在把系统管道吹扫干净。
6、管线吹扫完成后做静压测试。
三、设备调试
1、机组及配套工程,按设计全部施工完毕,工程质量符合要求。
2、施工记录资料齐全。
3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格。
4、所有转动设备按规定经过详细检查,包括对中、找正等内容,保证正常运转(电机转向)。
5、自控仪表检查全部完成,报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用。
逻辑测试完毕。
6、所有电气设备接地完成,具备投用条件。
7、公用工程的水、电、仪表空气、工艺气等已能按设计保证供应。
8、安全消防设施,包括安全罩、防毒、防尘、事故急救设施、消火栓、可燃气体检测仪都已安装完毕,经检查试验合格。
9、设备管线的防腐工作已经完成并对设备、管道、阀门、电气、仪表等均标记完毕。
10、易损易耗的备品配件,专用工、器具准备齐全。
11、全面检查压缩机地脚螺栓、润滑油管线接口、绕性联轴器等的紧固件,确保紧固到位。
12、润滑油油位在2/3以上,确认主电机轴承润滑脂能够正常运行使用。
13、检查排污气动阀组、喷液气动阀组执行机构动作正常。
四、电气单元测试
1、主电机控制柜,电气单元测试。
2、PLC控制柜和上位机(中控室监控画面)通讯测试。
3、辅助设备测试,包括油泵电机、油箱电加热器、油水差压开关。
五、压缩机连锁值、报警值一览表
见随机资料,报警联锁一览表。
六、单机调试运行方案
经过设备工艺、仪表、电气的安装调试,当设备具备单机启动时就可以进行
6.1油泵电机部分:
1.现场打好地平后,所有设备附件安装完毕,打扫完现场卫生后,就可以擦拭油箱,添加润滑油(32#透平油或46#汽轮机油)置油箱2/3处。
保证润滑油泵启机后能完全淹没油箱过滤器芯。
2.导通润滑油管路工艺,全开自立式调节阀。
打开油分配器各个油管线进油阀门。
3.检查油泵电机电气回路,及其油泵电机控制回路。
4.点动油泵电机,观察转向是否正确。
5.检查润滑油冷却水系统,润滑油冷却器投用。
6.启动油泵,观察是否有异常扰动,异常噪音;调节自立试调压阀,将油压调节至0.25MPA-0.35MPA。
7.检查压力表及温度表显示的各项数据是否正常。
8.进行油泵的逻辑、报警、联锁测试。
9.油泵间断运行总时间需要达到2小时以上。
10.油泵开启后注意观察润滑油管线,进行检漏处理。
6.2主电机部分:
1.拆掉联轴器,脱开主电机与压缩机本体。
2.检查主电机的电气回路和控制回路是否正常。
3.确认主电机软启动器或者变频器各个参数符合电机参数要求。
4.检查紧急停车按钮是否正常动作。
5.检查工作结束后,点动主电机,观察转向是否正确。
6.确认主电机转向后,再次启动主电机,观察是否有异常情况,如:
异常的震动,异常的响声等;通过触摸屏观察主电机实际输出显示是否正常。
7.观察主电机电流,电压是否与变频柜上电压、电流表显示相符。
8.主电机试车要进行2小时以上,不断观察电机的各项参数。
9.做机组的整体报警联锁测试,检查喷液阀,回流调节阀工作情况。
并做详细的记录
6.3油箱加热器部分:
1、检查加热器的电气回路和控制回路是否正常。
2、启动电加热器,并测试电加热器的启停逻辑。
6.4润滑油冷却器部分:
检查润滑油冷却器循环水进出流通,冷却器外观无滴漏。
待完成所有单体电机的单机试运行后,测试一切逻辑、报警、联锁正常后就可以进行空气试车的方案了。
七、空气试车方案
1、拆开进气管线法兰预留缝隙,高度约1CM,拆开气液分离器出口端,出口闸阀后管线,使其留有缝隙。
方便操作出口闸阀来控制压缩机出口压力。
2、常规性检查
如:
查看上位机(中控室画面)各监控数据与实际是否相符,判断传感器工作是否正常;现场检查各压力表和压力变送器的取压手阀是否打开,压力指示是否和实际相符。
确认现场温度指示是否和实际相符。
液位计的上下采样阀门打开,液位指示是否和实际相符。
3、检查润滑油系统
查看油路上的阀门,确认进油回油管线都畅通;启动油泵,将润滑油总管压力调节至0.25~0.35MPa.润滑油密封油压力控制在0.2MPA-0.3MPA;检查润滑油分配器上各支管供油压力,按附表要求的压力值调整到位。
润滑油压力设定表
润滑点
压力
润滑油总管
0.25-0.35Mpa略高于排端压力
平衡盘、同步齿轮
0.2-0.25Mpa与排端压力相当
进气端轴承
0.3-0.35Mpa
进气端机械密封
0.2-0.3MPa
排气端机械密封
0.3-0.35Mpa
排气端轴承
0.3-0.35Mpa
4、检查冷却水系统
(1)确认水冷却器投用
(2)确认喷液调节阀前后的球阀已打开。
(3)确认入口补液管线自来水压力不低于0.2MPa。
(4)首先手动打开补液阀在打开机体排污阀,确认外部供水正常,确认后排净机体内残液,关闭机体排污阀。
(5)检查压缩机本体,盘车确认压缩机转动轻松顺畅,无卡阻现象后,排空机体内积水后关闭压缩机本体的排污阀
5、关闭分离器排污阀,打开排液电磁气动阀前后手阀,关闭排液阀组旁通阀;
6、检查进气管线和排气管线是否畅通。
7、安装连轴器,连接好主电机和压缩机本体。
8、启动压缩机主机,启动后密切注意机组各参数变化,并定时做好数据记录。
9、现场检查压缩机,润滑油和冷却水系统都运行平稳后,运行30分钟后,分数次升压,逐渐增大排气压力,直至压力升到规定值,稳定30分钟,注意循环水供应控制排气温度。
10、空气试车连续运行不少于2小时,完成后恢复管线法兰,排空压缩机内的积水。
八、氮气气体置换
置换时先进行氮气置换,在用天然气置换,反复数次,分别在压缩机进口、出口等处进行检测,检测氧含量小于2%,直到置换合格。
氮气置换流程:
压缩机进口----→压缩机腔体----→压缩机出口----→工艺气体冷却器--→分离器出口。
九、投产运行
9.1开车前准备
1.1机组开车前应严格检查各管路及机械设备连接面是否紧固可靠,各阀门是否处在规定位置。
即是油路、气路是否通畅。
喷液水是否到位
1.2仪表空气供给是否正常,
1.3检查油箱的液位。
1.4按工作方向盘动阳转子,要求在不施加强力下能盘动,无轻重不均匀的感觉,无磨擦撞击声即表明主机正常。
9.2启动机组
2.1准备工作结束后,工作可转入启动阶段。
启动在现场进行。
通电后如情况正常就可启动。
2.2启动油泵。
2.3启动主机
机组一经启动后,操作人员应注意观察一下几个方面:
a)启动电流是否超过额定值;
b)压力表、温度表读数是否正常;
c)各机械部位是否有异常杂声和振动;
d)各管路、接头是否有漏气、漏油、漏水现象。
同时每一小时记录一次数据。
9.3加压运转
如果升压是从停车状态开始的,请按下述步骤进行。
3.1启动压缩机。
3.2提高压缩机的出口压力。
3.3注意避免由于阀门开或关得太快而引起事故。
3.4在规定的压力下,连续运转4h,期间每个1h记录一次有关数据。
3.54小时运转后,继续提高排气压力至工艺用气压力。
3.6在完成首次升压之后的正常操作过程中,压力可缓慢地直接上升到规定值,其它操作步骤和要求与前述相同。
9.4停车
4.1在控制柜上按下停机旋钮停主电机。
4.2完全关闭排气阀。
4.3完全关闭进气阀
4.4压缩机停止后手动盘车数转。
4.5关闭进软水阀。
4.6压缩机停车时的注意事项:
a)油泵在停车后5min手动停止(建议油泵全天候开启有利于保护压缩机以及转动部件)。
b)停机之后放掉系统中所有冷却水或保持其适当流量,以防止沉积物积聚或冷天结冰。
c)机组长期停车时,应把气缸、冷却器等所有冷却液放干净或者做好主机压缩机头、冷却器等管线的保温。
9.5紧急停车
遇到不正常现象或有危险迹象可按紧急停车按钮,迅速停止压缩机运转。
5.1完全关闭进气和排气阀门。
5.2用手盘动压缩机。
5.3检查故障部位。
注意:
在未查清故障原因和排除故障之前不得启动压缩机,以免发生事故。
四、投产运行试机记录表
具体查看试机记录表,通过72小时试机保运,机组现场各项数据显示准确,主机压缩机运行稳定,润滑油系统压力,温度正常。
附件1压缩机试车记录样表
记录时间
进气压力
排气压力
进气温度
排气温度
润滑油压力
润滑油温度
油箱温度
分离器液位
十机组异常情况处理
1、管路及设备出现泄漏
系统出现微量泄漏,可以采取紧固等消漏措施。
一旦泄漏量增大,无法处理时,立即停机处理。
2、异常振动处理
当机组和管路的振动不断增大,但在规范许可的范围内时,加强监控,机组继续运行直至试车结束。
如果机组出现异常振动或振动值超出规范允许值时,且不断增大,应采取停车处理。
3、连锁、报警处理
当机组出现连锁停车时,迅速查看联锁报警信息,并查明原因,故障消除后再次启机。
4、温度异常
当压缩机和工艺气温度出现异常,根据报警信息。
检查相关的仪表和接线。
若报警不消除,则立即停机处理。