混凝土实验室检验细则.docx

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混凝土实验室检验细则

水泥细度检验细则（负压筛法）

一．依据标准：

《水泥细度检验方法（筛析法）》（GB1345-2006）

二．仪器设备：

1．试验筛——45μm方孔筛或80μm方孔筛。

筛网符合GB/T6005R20/380μm，GB/T6005R20/345μm的要求。

负压筛应附有透明筛盖，筛盖与筛上应有良好的密封性。

2．负压筛析仪——负压可调范围为4000~6000Pa。

3．天平——最大称量值为100g，分度值不大于0.01g。

三．准备工作：

将水泥样品充分拌匀，通过0.09mm方孔筛，记录筛余物情况，要防止过筛时间混进其他水泥。

四．方法步骤：

1．筛析前，应把负压筛放座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000~6000Pa范围内。

2．80μm筛析试验称取试样25g、45μm筛析试验取试样10g（W），精确至0.01g，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可用毛刷柄轻轻敲击，使试样落下。

筛毕，用天平称量全部筛余物（Ks）。

3．当工作负压小于4000Pa，应清理吸尘器内水泥，使负压正常。

五、计算：

水泥试样的细度按下式计算：

F（%）=

计算结果精确到0.1%。

水泥安定性检验细则（标准法）

一．依据标准：

《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346-2001）。

二．仪器设备：

1．水泥净浆搅拌机——符合JC/T729的要求。

2．雷氏夹——由铜质材料制成，当一根指针的根部先悬挂在一根金属丝或尼龙丝上，另一根指针的根部再挂上300g质量的砝码时，两根指针尖的距离增加应在17.5mm±2.5mm范围内，即2x=17.5mm±2.5mm，当去掉砝码后的针尖的距离能恢复至挂砝码前的状态。

3．沸煮箱——有效容积约为410mm×240mm×310mm，篦板的结构应不影响试验结果，篦板与加热器之间的距离大于50mm。

箱的内层由不易生锈的金属材料制成，能在30min±5min内将箱内的试验用水由室温升至沸腾状态并保持3h以上，整个试验过程中不需补充水量。

4．量水器——最小刻度0.1ml，精度1%。

5．天平——最大称量值不小于1000g，分度值不大于1g。

三．准备工作：

每个样品需成型两个试件，每个雷氏夹需配备质量约为75g~80g玻璃板两块，凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹表面都要稍稍涂上一层油。

四．雷氏夹试件的成型方法：

将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好

的水泥标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试饼放入湿气养护箱内养护24±2h。

五．沸煮：

1．调整好沸煮箱内的水位，以能保证在整个沸煮过程中都超过试件不需中途加水，同时保证在30±5min内升至沸腾。

2．脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间距离（A），精确到0.5mm，接着将试件放在沸煮箱水中的试架上，指针朝上，然后在30±5min内加热至沸腾并恒沸180±5min。

六．结果判别：

沸煮结束后，立即放掉沸煮箱内的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。

测量雷氏夹指针尖端距离（C），精确至0.5mm。

当两个试件的（C－A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格；当两个试件的（C－A）的值超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。

再如此，则认为该水泥为安定性不合格。

水泥安定性检验细则（代用法）

一、依据标准：

《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346-2001）。

二、准备工作：

每个样品需准备两块约10×10cm的玻璃板，凡与水泥净浆接触的玻璃板都要稍稍涂上一层油。

三、试饼的成型方法：

将制好的水泥净浆取出一部分分成两等份，使之成为球形。

放在预先准备好的玻璃板上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹，做成直径70~80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼，接着将试饼放入湿气养护箱内养护24±2h。

a）沸煮：

1．调整好沸煮箱内的水位，能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途加水，同时又保证能在30±5min内升至沸腾。

2．脱去玻璃板，取下试饼，在试饼无缺陷的情况下将试饼放入沸煮箱内的篦板上，然后在30±5min内加热至沸腾并恒沸180±5min。

b）结果判别：

沸煮结束后，立即放掉沸煮箱内的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。

目测试饼未发生裂缝，用钢直尺检查边缘未

有弯曲（使钢直尺的试饼底部紧靠，以使两者间不透光为不弯曲）的试饼为安定性合格，反之为不合格。

当两个试饼判别有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。

水泥标准稠度用水量检验细则

一．依据标准：

《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346-2001）。

二．原理：

水泥净浆对标准试件的沉入有一定的阻力、通过试验不同含水量水泥净浆的穿透性，以确定水泥标准稠度净浆中所需加入的水量。

三．试验步骤：

1．检查维卡仪的金属棒能否自由滑动，调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点，检查搅拌机运行是否正常。

2．水泥浆的拌制：

用水泥净浆搅拌机搅拌。

搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入锅内，然后在5~10s内小心地将称量为500g的水泥加入水中，防止水和水泥溅出，拌和时先将锅放在锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机。

3．标准稠度用水量的测量：

拌和结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆，抹平后迅速将试模和底板放到维卡仪上，并将其中心置于试杆下，降低试杆直到与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s~2s后，突然松开，使试杆垂直自由在沉入净浆中，在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净，整个操作过程应在搅拌后的1.5min完成，以试杆深入净浆并距底板6±1mm的水

泥净浆为标准稠度净浆。

四．结果计算：

标准稠度净浆拌和水量为该水泥的标准稠度用量（P），按水泥质量的百分比计算。

水泥凝结时间检验细则

一．依据标准：

《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（GB/T1346-2001）》。

二．准备工作：

调整测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零。

三．试件的制备：

以标准稠度净浆一次装满试模振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中，记录水泥全部加入水中时的时间作为初凝时间的起始时间。

四．初凝时间的测定：

试件在湿气养护箱中养护至加水后45min时进行第一次测定，测定时从湿气养护箱中取出试模放到试针下，让试针与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s~2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆，观察试针下沉或释入试针30s时指针的读数，当试针沉至距底板4±1mm时，为水泥达到初凝时间。

五．终凝时间的测定：

在终凝针上安上一个环形试件，为了更好的观察试针沉入的情况，在完成初凝时间的测定后立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，旋转180度，再放入湿气养护箱中，临近终凝时间时，每隔15min测定一次，当试针沉入试件0.5mm时，为水泥达到了终凝时间。

六．测定时注意：

1．以自由下落为准；

2．试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm；

3．到达出凝及终凝时间时，应立即重复一次，两个结论完全相同时即为到达了初凝或终凝时间；

4．每次测定不能让试针落入原针孔；

5．要防止试模受到振动。

水泥胶砂强度检验细则

一．依据标准：

《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》（GB/T17671-1999）。

二．仪器设备：

1．搅拌机——行星式搅拌机，应符合JC/T681要求。

2．试模——由三水平的模槽组成，可同时成型三条截面为40mm×40mm，长为160mm的棱形试体，其材质和制造尺寸应符合JC/T726要求。

3．金属刮平尺一把及播料器两个。

4．振实台——符合JC/T682要求。

5．抗折强度试验机台——符合JC/T724要求。

6．抗压强度试验机——最大荷载以200~300kN为佳，可以有两个以上的荷载范围，其中最低荷载范围的最大值大致为最高范围里的最大值的五分之一。

7．抗压强度试验机用夹具——夹具应符合JC/T683的要求，受压面积为40mm×40mm。

三．胶砂制备：

把水泥样品与标准砂、可饮用水分别以450g、1350g、225ml用量称量好备用。

用干净的湿抹布把搅拌机叶片及搅拌锅内壁擦拭一下，把水加入锅内，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。

然后立即开动机器，完成胶砂制备。

四．胶砂成型：

胶砂制备后立即使用振实台进行成型。

成型方法依照水泥胶砂振实台操作规程。

五．试件的养护：

去掉留在模子上四周的胶砂，立即将作好标记的试模放入舞室或湿箱的水瓶架子上养护、湿空气应能与试模各边接触。

养护时不应将试模放在其他试模上。

一直养护到规定的脱模时间时

取出脱模。

脱模前，用防水墨水或颜料笔对试体进行编号和做其他标记，两个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在两个以上龄期内。

六．试件的脱模：

用塑料或橡皮榔头或专门的脱模器，小心脱模。

对于24h龄期的，应在破型试验前20min内脱模。

对于24h以上龄期的，应在成型后20-24h之间脱模。

七．水中养护：

将做好标记的试件立即水平或竖直放在20±1℃水中养护，水平放置时刮平面应朝上。

八．抗折强度测定：

使用电动抗折机以中心加荷法测定抗折强度。

将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷柱以50±10N/S的速率均匀地将荷载垂直地加在棱体相对侧面上，直到折断。

记录数据，按式

（1）进行计算：

f=1.5Fl/b3。

（1）

式中：

f——折断时施加于棱柱体中部的荷载N；

L——支撑圆柱之间的距离mm。

B——棱柱体正方形截面的边长mm。

九．抗压强度测定：

保持进行抗压强度试验后的两个半截柱体处于潮湿状态，然后在半截棱体的侧面上进行抗压强度试验。

半截棱柱体中心与压力机压板受压中心差应在±0.5mm内，棱柱体露在压板外的部分约有10mm，在整个加荷过程中以2400±200N/S的速率均匀在加荷直至破坏。

记录数据，抗压强度Rc按式

（2）进行计算：

Rc=Fc/A

（2）

式中：

Fc=破坏时最大荷载N；

A=受压部分面积mm2（40mm×40mm=1600mm2）

水泥胶砂流动度检验细则

一．依据标准：

《水泥胶砂流动度检验方法》（GB/T2419-2006）。

二．仪器和工具：

1．胶砂搅拌机——符合JC/T681的要求。

2．水泥胶砂流动度测定仪（简称跳桌）。

3．试模——用金属材料制成，由截锥圆模和模套组成，截锥圆模内壁应光滑。

模套与截锥圆模配合使用。

4．捣棒——用金属材料制成，直径为20±0.5mm，长度约200mm。

捣棒底面与侧面成直角，其下部光滑，上部手柄滚花。

5．卡尺——量程为300mm，分度值不大于0.5mm。

6．小刀——刀口平直，长度大于80mm。

7．天平——量程不小于1000g，分度值不大于1g。

三．准备工作：

1．如跳桌在24h内未被使用，先空跳一个周期25次，以检查各部位是否正常。

2．胶砂的制备按GB/T17671有关规定进行。

3．在制备胶砂时，用潮湿抹布擦拭跳桌台面、试模内壁、捣棒以及与胶砂接触的用具，将试模放在跳桌台面中央并用湿布覆盖。

四．试验步骤：

1．将拌好的胶砂分两层迅速装入流动试模，第一层装至圆模高度约三

分之二处，用小刀在相互垂直两个方向各划5次，用捣棒由边缘至中心均

匀地捣压15次；随后，装第二层砂，装至高出圆模约20mm用小刀划5次，再用捣棒由边缘至中心均匀捣压10次，捣压后胶砂应略高于试模。

捣压深度：

第一层捣至胶砂高度的二分之一，第二层捣实不超过已捣实底面表面。

装胶砂和捣压时，用手扶稳试模，不要使其移动。

2．捣压完毕，取下模套，将小刀倾斜，由中间向边缘分两次以近水平的角度将高出圆模的胶砂刮去抹平，并擦去落在桌面上的胶砂。

然后将圆模垂直向上轻轻提起，立即开动跳桌，约每秒钟一次，在25±1s内完成25次跳动。

五．结果表示：

跳动完毕，用卡尺测量胶砂底面最大扩散直径及其垂直的直径，计算平均值，用mm为单位，取整数。

此值即为该水泥的水泥胶砂流动度。

六．注意事项：

1．流动度试验：

从胶砂拌和开始到测量扩散直径结束，要在6min内完成。

2．电动跳桌与手动跳桌测定的试验结果有争议时，以电动跳桌为准。

水泥净浆流动度检验细则

一．依据标准：

《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB8077-2000）。

二．方法提要：

在水泥净浆搅拌机中，加入一定量的水泥、外加剂和水进行搅拌。

将搅拌好的净浆注入截锥圆模内，提起截锥圆模，测定水泥净浆在玻璃表面上自由流淌的最大直径。

三．仪器设备：

1．水泥净浆搅拌机；

2．截锥圆模——上口直径36mm，下口直径60mm，高度60mm，内壁光滑无接缝的金属制品；

3．玻璃板——尺寸400mm×400mm×5mm；

4．秒表；

5．钢直尺——长300mm；

6．刮刀；

7．药物天平——称量100g，分度值0.1g；

8．药物天平——称量1000g，分度值1g。

四．试验步骤：

1．将玻璃板放置在水平位置，用湿布抹擦玻璃板、截锥圆模、搅拌器及搅拌锅，使其表面湿而不带水渍。

将截锥圆模放在玻璃板的中央，并用湿布覆盖待用。

2．称取水泥300g，倒入搅拌锅内，加入推荐掺量的外加剂及87g或105g水，搅拌3min。

3．将拌好的净浆迅速注入截锥圆模内用刮刀刮平，将截锥圆模按垂直方向提起，同时开启秒表计时，任水泥净浆在玻璃板上流动，至30s，用直尺量取流淌部分相互垂直的两个方向的最大直径，取平均值作为水泥净浆流动度。

五．结果表示：

表示净浆流动度时，需注明用水量，所用水泥的强度等级标号、名称、型号及生产厂家和外加剂掺量。

六．允许差：

室内允许差为5mm；室间允许差为10mm。

砂取样及试样准备方法

一．依据标准：

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）。

二．取样方法：

1．在料堆上取样时，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位取大致相等的砂共8份，组成一组样品。

2．从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处用接料器定时抽取砂4份组成一组样品。

3．从汽车上取样时，从不同部位和深度抽取大致相等的砂8份，组成一组样品。

三．若检验不合格时，应重新取样，对不合格项，进行加倍复验，若仍不能满足标准要求，应按不合格品处理。

四．每组样品的取样数量：

对单一项试验，应不小于所规定的最小取样数量即：

筛分析4400g、表观密度2600g、吸水率4000g、紧密堆积密度和松散堆积密度5000g、含水率1000g、含泥量4400g、泥块含量20000g。

须作几项试验时，如确能保证样品经一项试验后不致影响另一项试验结果，可用同一组样品进行几项不同的试验。

五．每组样品应妥善包装，避免组料散失及防止污染。

并附样品卡片，标明样品编号、取样时间、代表数量、产地、试样量，要求检验项目及取样方式等。

六．样品的人工四分法：

将所取每组样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚约20mm的“圆饼”。

然后沿相互垂直的两条直径把“圆饼”分成大致相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”，重复上述过程，直至缩分后的材料量略高于进行试验所必需量。

砂的筛分析检验细则

一．依据标准：

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）。

二．试样制备：

参照《砂取样及试样准备方法》（LJT/Z201-2006），称取每份不小于550g的试样两份，分别倒入两个浅盘内，在105±5℃的温度下烘干至恒重，冷却至室温备用。

三．筛分步骤：

准备称取烘干试样500g，置于按筛孔大小（大孔在上，小孔在下）顺序排列的套筛的最上一只筛（即5mm筛孔筛）上，将套筛装入筛分机内固紧，筛分时间为10min左右，然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止，通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛。

生产控制检验时，试样在各号筛上的筛余量均不得超过下式中的量：

Mr=A

Mr—在一个筛上的剩留量（g）；

d—筛孔尺寸（mm）

A—筛的面积（mm2）

否则应将筛余试样分成两份，再次进行筛分，并以其筛余量之和作为该筛余量。

四．各级筛筛余试样的称量：

称取各筛筛余试样质量（精确至1g），所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相

比，其相差不得超过1%。

四、试验结果计算：

1．分计筛余百分率—各筛上的筛余量除以试样总量的百分率（精确至0.1%）；

2．累计筛余百分率—该筛上的分计筛余百分率遇大雨该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和（精确至1.0%）；

3．根据各筛的累计筛余百分率评定该试样的颗粒级配分布情况；

4．按下式计算砂的细度模数（精确到0.01）

Μx=[（β2＋β3＋β4＋β5＋β6）－5β1]/（100－β1）

式中，β1β2β3β4β5β6分别为5.0、2.5、1.25、0.630、0.315、0.16mm各筛上的累计筛余百分率。

五、细度模数测定值的确定：

以上两个试验进行平衡，试验结果的算术平均值为测定值（精确至0.1）。

如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新另取试样进行试验。

砂含泥量检验细则（负压筛法）

一．依据标准：

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）。

二．仪器设备：

　１．天平——称量1Kg，感量1g；

２．烘箱——能使温度控制在105±5℃；

３．筛——孔径为0.08mm及1.25mm各一个；

４．洗砂用的容器及烘干用浅盘等。

三．试样制备：

将样品在潮湿状态下用器分法缩分至约1100g，置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各400g的试样两份备用。

四．试验步骤：

1.取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂约150mm。

充分拌和均匀后，浸泡2h，然后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。

缓缓地将混浊液倒入1.25mm及0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于0.080mm的颗粒。

试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个试验过程中应注意避免砂粒丢失。

2.再次加水于筒中，重复上述过程，直至筒内洗出的水清澈为止。

3.用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将0.080mm筛放在水中（使水面略高于筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒。

然后将两只筛上剩留的颗粒和筒内已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重。

取出来冷却至室温后，称试样的重量（m1）。

五．试验结果计算：

砂的含泥量ωｋ按下式计算（精确到0.1%）

式中，m0——试验前的烘干试样重量（g）；

m1——试验后的烘干试样重量（g）

以上两个试样结果的算术平均值作为测定值，两次结果的差值超过0.5%时，应重新取样进行试验。

砂泥块含量检验细则

一．依据标准：

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）。

二．仪器设备：

1．天平——称量2Kg，感量2g；

2．烘箱——温度可控制在105±5℃；

3．筛——孔径为0.63mm及1.25mm各一个；

4．洗砂用的容器及烘干用浅盘等。

三．试验准备：

将样品在潮湿状态下用器分法缩分至约3000g，置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，用1.25筛筛分，称取筛上的砂400g分为两份备用。

四．试验步骤：

1．称取试样200g（m1）置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm。

充分拌和均匀后，浸泡24h，然后，用手指在水中压碾碎泥块，再把试样放在0.63mm筛上，用水淘洗，直至水清澈为止。

2．保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入浅盘后，置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重，冷却后称量（m2）。

五．试验结果计算：

砂的泥块含量ωk按下式计算（精确到0.1%）

式中，m1——试验前的干燥试样的重量（g）；

m2——试验后的干燥试样的重量（g）。

取两次试验结果的算术平均值作为测定值，两次结果的差值超过0.4%时，应重新取样进行试验。

砂含水率检验细则（标准法）

一．依据标准：

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）。

二．仪器设备：

1．天平——称量2Kg，感量2g；

2．烘箱——温度可控制在105±5℃；

3．容器如浅盘等。

三．参照《砂取样及试样准备方法》（ZLT/J201-2002），取各重约500g的试样两份，分别放入已知重量的干燥容器（m1）中称量，记下每盘试样与容器的总重（m2），将容器连同试样放入温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒温，称量烘干后的试样与容器的总重（m3）。

四．试验结果计算：

砂的含水率ωh按下式计算（精确到0.1%）

式中，m1——容器重量（g）；

m2——未烘干试样与容器总重（g）；

m3——烘干后试样与容器总重（g）。

以上两次结果的算术平均值作为测定值。

砂含水率检验细则（快速法）

一．依据标准：

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）。

二．仪器设备：

1．电炉（或火炉）；

2．天平——称量1Kg，感量1g；

3．炒盘——铁制或铝制；

4．油灰铲、毛刷等。

三．试验步骤：

1．记录干净炒盘的重量（m1）；

2．向炒盘中加入约500g试样，称取试样与炒盘的总重（m2）；

3．置炒盘于电炉（或火炉）上，用小铲不断的翻拌试样，至试样表面全部干燥后，切断电流（或移出火外），再继续翻拌1min，稍予冷却（以免损坏天平）后，称取试样与炒盘的总重（m3）。

四．试验结果计算：

砂的含水率ωh按下式计算（精确到0.1%）

式中，m1——容器重量（g）；

m2——未烘干试样与容器总重（g）；

m3——烘干后试样与容器总重（g）。

以上两次结果的算术平均值作为测定值。

五．各次试验前，样品应予密封，以防水分散失。

砂表观密度检验细则

一、依据标准：

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）。

二、仪器设备：

1．天平——称量1kg，感量1g；

2．容器瓶——500ml；

3．干燥器、浅盘、铝制料勺、温度计等；

4．烘箱——温度可控制在105±5℃；

5．烧杯——50ml。

三、试样制备：

参照《砂取样及试样准备方法》（ZLT/J201-2006），将缩分至650g左右的试样在温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重，并在干燥箱内冷却至室温。

四、试验步骤：

1．称取烘干的试样300g（m0）装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中；

2．摇转容量瓶，使试样在水中充分搅动以排除气泡，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其重量（m1）；

3．倒出瓶中的水和试样，将瓶的内外表面洗净，再向瓶中注入与第一次水温相差不超过2℃的冷开水至瓶颈刻度线。

塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其重量（m2）。

五、试验结果计算：

表观密度ρ按下式计算（精确到0