加热炉操作规程.docx

加热炉操作规程.docx

《加热炉操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《加热炉操作规程.docx（35页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

加热炉操作规程

一、加热炉主设计概况

1.1、用户提出的设计条件

（1）加热炉炉型：

蓄热式推钢加热炉，端进、侧出

（2）加热炉钢种：

普碳钢、低合金钢连铸坯

（3）坯料尺寸：

150×150×6000mm3

（4）钢坯入炉温度：

常温

（5）钢坯出炉温度：

1050～1150℃

（6）要求加热炉产量：

100吨/h

（7）燃料：

高炉煤气Qd＝7504.18kJ/m3

（8）高炉煤气接点压力：

≥4KPa

（9）1.2、主要设计技术性能

（10）加热炉尺寸（米）：

6.6（内宽）×27.5（有效长）

　　　　　　　　8.6（外宽）×28.5（外长）

（11）煤气最大消耗量：

40000m3/h

（12）空气最大消耗量：

32000m3/h

1.2、燃料/热回收系统：

高效蓄热式余热回收系统

（1）空气预热温度：

≥1000℃

（2）煤气预热温度：

≥1000℃

（3）废气排放温度：

≤150℃

二、加热炉工作原理

2.1工作原理;

加热炉工作原理见图1

在A状态下，空气、煤气经换向系统后经各自的管道送至炉子左侧各自的蓄热室，自下而上流经其中的蓄热体后，分别被预热到仅比炉温低100℃左右，然后通过各自的喷口喷入炉膛，燃烧后产生高温火焰加热钢坯。

与此同时，右侧的蓄热室自上而下流经蓄热体后，烟气中90%的热量被蓄热体吸收，经管道流经换向系统，以170℃以下的温度经烟囱排入大气。

约3分钟后，换向控制系统发出指令，换向系统换向，整个加热炉由A状态变为B状态，周而复始交替工作。

完成燃烧、加热和余热回收过程。

高效蓄热式加热炉原理图如下：

2.2系统组成

2.2.1炉体部分：

本加热炉炉体较为特殊，当使用高炉煤气烧钢时，我们使用炉子两侧墙内各5个空气蓄热室和5个高炉煤气蓄热室，向炉内供入空气和高炉煤气，蓄热室内填充直径15mm的蓄热小球，蓄热室上部有喷口与炉内相通，下部有管道与换向系统相联。

蓄热室既作为空气、煤气的通道又作为排烟的通道。

由于加热钢种无特殊要求，因此炉体纵断面为方箱形，由钢坯运行方向往前依次为预热段、加热段和均热段。

炉子两侧墙下部每侧对应于预热段和加热段各有两个煤气蓄热室和两个空气蓄热室，对应于均热段有一个煤气蓄热室和一个空气蓄热室。

预热后的高温空气和煤气从侧墙内部均流，然后分别从上部和下部的喷口喷入炉内燃烧。

喷口的分散布置使炉长方向上的温度曲线比较平直，使得钢坯温度的均匀性大大提高。

由于钢坯表面形成的气氛氧化性较弱，从而抑制了钢坯的氧化铁皮的生成趋势，使得钢坯的氧化烧损率大幅度降低。

在均热段的上部和下部都设置了580×350扒渣炉门，便于每班清除氧化铁皮，同时还设置了580×1000检修门，用于停炉检修时用。

2.2.2换向系统：

换向系统由4个换向阀组成，控制空气、煤气、烟气同步换向，改变三种气体的流向，使加热炉能正常工作。

（上图所示）

2.2.3换向控制系统:

整个加热炉系统的神经中枢，各系统的工作状态均由它控制并监测，其内装有PLC执行逻辑控制功能，换向指令由PLC发出，一旦加热炉系统出现异常，能自动调整，进入保护状态，避免损坏换向设备及加热炉内的热工设备。

压缩空气推动。

2.2.4气动系统:

加热炉换向过程及所有烟温调节、煤气快切均有气缸来控制。

气缸由来自空压罐的压缩空气经三联件、电磁阀来控制。

2.2.5煤气快切系统：

由执行汽缸和阀体组成，主要用于换向时的煤气切断、系统故障的自动切断、停电煤气自动切断、停炉煤气自动切断等保护功能。

2.2.6调节系统：

通过PLC系统控制电动调节阀，控制空气、煤气的流量自动完成预热段、加热段、均热段温度调节及炉压，废气温度、停炉保护等一系列控制。

2.2.7安全系统：

在炉区设有四点CO浓度报警装置，超过50ppm即报警，避免煤气中毒事故的发生。

三、主要结构

3.1炉型结构描述：

由于加热钢种绝大部分对加热速度无特殊要求，因此炉体纵向断面为方箱形，由钢坯运行方向往前，依次为预热段、加热段、均热段。

炉子两侧墙下部每侧对应于预热段、加热段各有两个煤气蓄热室和两个空气蓄热室，对应于均热段有一个空气蓄热室和一个煤气蓄热室。

蓄热室分别用于空气和高炉煤气的预热为，预热后经炉墙上下喷口喷入炉内燃烧，喷口采用多点分散方式，炉长方向上温度曲线几近平直，使得加热钢坯的温度均匀性大大提高。

煤气流贴近钢坯、煤气和空气在炉内分层扩散混合的燃烧方式，在钢坯表面形成的气氛氧化性较弱，从而抑制了钢坯表面氧化铁皮的生成。

3.1.1炉内采用4根纵水管和12根横管，通过汽化冷却的形式来冷却炉底水管，以维持炉底水管的强度。

纵水管上表面焊有80mm高的半热滑块，可有效减少钢坯的水冷黑印，提高钢坯加热质量。

3.1.2在均热段上下部均设置了580×350扒渣炉门，便于每班清除氧化皮，同时还设置有580×1000检修门，用于停炉检修时用。

3.2蓄热室

炉子共设有10空气蓄热室和10个煤气蓄热室，蓄热室布置在炉侧墙下部。

蓄热室内部填充特种陶瓷球状蓄热体。

由于具有高达250m2/m3的比表面积，故传热速度快、蓄热、放热效率高、。

正常工作的蓄热体一般仅在上表面的50－100mm厚度出现由于煤气含尘、氧化铁皮等造成的堵塞和板结，在蓄热体堵塞后气体阻力增大到影响炉子生产时，即需要进行蓄热体的清理，一般仅需要清理和更换蓄热体的1/10－1/5左右即可，由于小球的流动性极好，可很方便地清理更换，清理和更换耗时一般不超过一天，清理和更换蓄热体的周期一般在半年左右，利用车间例行检修的时间即可完成。

更换后的小球经筛选、清洗后可重复使用。

3.3汽化冷却

加热炉采用自启动、低位自循环的汽化冷却系统。

汽包工作压力应在0.4－0.8MPa之间，蒸汽经减压后并入厂内的蒸汽管网，可以提供整个厂区、宿舍、办公楼的采暖等。

在炉底水管包扎层完整的正常工作状态下，蒸汽产量约为6t/h，最大产量约为9t/h，当蒸气产量大于9t/h时说明炉底水管脱落很严重，此时应停炉，对炉底水管进行重新包扎，避免炉底水管受热变形。

3.3水冷系统

炉尾有二路水冷系统，一路为进料口吊挂水梁、一路为炉尾进料炉门

3.4钢结构

加热炉钢结构采用钢焊接框架和炉墙钢板，炉墙钢板与炉子基础的结合采用密封结构，以防炉内气体外泄。

各部位钢结构用材料如下:

炉顶钢板：

H=850mm

炉墙立柱：

25＃槽钢和σ＝10mm钢板焊接的组合立柱。

炉墙钢板：

σ＝6mm的中板

炉顶吊梁支撑梁：

25＃槽钢

炉头、炉尾横梁：

25＃槽钢

炉侧中间梁：

25＃槽钢和σ＝10mm钢板焊接组合梁

其佘小梁：

10＃槽钢5＃角钢。

3.5烘炉、冷炉启动燃烧装置

加热炉的烘炉采用从炉头、炉尾插入烘炉管的形式进行烘炉。

3.6装出料炉门

装料炉门使用手拉葫芦升降，炉门由钢板焊接而成，内衬耐火材料使用浇注料。

出料炉门采用气动升降式，通过控制仪表室内的升降开头即可实现炉门的升降，并且还可与出钢进行联锁，避免误操作损坏炉门。

3.7筑炉材料

炉体内衬工作层采用高铝质浇注料现场浇注而成，并采用轻质砖和耐火纤维绝热，提高了炉体的密封性能和绝热性能。

各部分炉衬厚度结构如下：

炉侧墙：

780浇注料+184轻质砖+30硅酸铝纤维+6炉墙钢板

炉端墙：

232高铝砖+232轻质砖+30硅酸铝纤维+6炉墙钢板

炉底：

　116高铝砖+204粘土砖+272轻质砖

蓄热室：

232高铝砖+184轻质砖+28硅酸铝纤维+6炉墙钢板

炉底水管包扎：

80莫来石自流浇注料

炉侧墙的总厚度为1000mm，炉墙内通道间的浇注料，间隔厚度最小为210mm，通道壁与炉外壁间的浇注料和绝热层的厚度最小为450mm，采用轻质砖+硅酸铝纤维毡的复合砌砖结构，保证炉外皮表温度在95℃以下。

炉子侧墙内部的蓄热室，通道喷口等在炉体浇注时预支内模成型，由于PVC材质的内模可提前预质好，浇注工艺简单、施工速度快、整体性能好、结构坚固。

均热床采用抗磨擦，抗金属腐蚀的铬钢玉质滑轨和出钢槽砖，寿命可满足一年以上的使用要求。

为保证出料炉门的使用寿命，在出料侧炉门内采用了钢纤维预制块，炉侧墙设置了高铝质锚固砖，它的水平和垂直度均为500mm.

炉顶耐火材料组成：

250浇注料+50高铝纤维+100轻质浇注料

炉顶采用高铝质浇注料现场浇注的吊挂平顶，两层复合绝热。

此种结构可保证炉顶表面温度在130℃以下，而且在炉顶工作层浇注料裂缝时不会出现窜火现象。

炉顶吊挂:

采用高铝质锚固砖和吊挂钢管结构，用来支撑整个炉顶的重量。

3.8、高炉煤气系统

高炉煤气管道上配有一个手动蝶阀、一个手动盲板阀，一个煤气快切阀，配合相应空气管道上的流量孔板、电动调节阀，可调节各供热段的热负荷，空、煤气比例和煤气快切。

在煤气管道上还设置了吹扫，放散系统，当开炉时先用氮气吹扫煤气管道中的空气，防上煤气管道中形成爆炸浓度气体，当停炉时吹扫煤气管道和蓄热室内残留的煤气，吹扫气体通过放散管放散到大气中。

3.9、助燃空气系统

助燃空气系统采用一台鼓风机，从鼓风机出口经空气总管、分管将助燃空气送至空气换向阀，再由换阀后的支管送到各段空气蓄热室。

空气经蓄热室预热后，从炉墙密集的喷口喷入与预热后的煤气混合燃烧。

空气分管设有流量孔板、电动调节阀，配合相应煤气管道上的流量孔板、电动调节阀调节各供热段热负荷和空、煤气比例。

排烟系统：

从蓄热室排出的废气，（≤150℃）经各支管到煤气和空气换向阀，再通过引风机排入烟囱排放，引风机前设有调节阀来控制炉压。

空气蓄热室和煤气蓄热室各设一台引风机，称之为空气侧引风机和煤气侧引风机，

四、加热炉自动化描述

4.1、加热炉自动化系统实现的主要功能

动态采集过程状态、过程参数；

自动记录用户要求的过程参数；

安全可靠的自动换向燃烧控制；

炉温操作、控制、炉温报警和自动停炉；

非正常情况的保护和报警；

烘炉、停炉等边界状态下的系统保护；

换向控制系统的主要内容

硬件采用西门子S7－300系列PLC，以先进的组态软件，编制换向控制系统软件。

4.2、换向控制系统的内容包括：

定时换向、定温换向、强制换向、换向时的煤气快切，各段排烟温度的自动调节、非正常情况的强迫换向、系统连锁保护和报警

4.3热工调节、检测系统主要内容：

炉温显示、记录3点，分别在预热段、加热段和均热段，热电偶的设置在炉顶中心线上。

流量调节6点，分别在空气、煤气的供气管道上，以实现各段炉温的调节。

炉膛压力显示1点，远动调节2点，炉膛压力测量范围为-50－50Pa。

取压孔设置在均热段炉顶中心线上，通过调节各排烟支管的气动蝶阀的开度和引风机前电动蝶阀的开度实现炉压的调节。

煤气总管压力显示1点，安装在厂房外煤气平台上。

空气总管压力及压缩空气显示各1点，安装在炉体南侧平台上。

各段烟温显示6点，由换向阀控制系统调节各排烟支管的气动蝶阀开度以实现各段排烟温度的平衡和调节，气动蝶阀分为二级调节，一级开度为50%、二级开度为全关。

重点区域CO浓度显示4点，煤气立式换向阀两侧各一个，炉顶一个，炉东侧一个。

五、高效蓄热式加热炉操作工操作规程

高效蓄热式加热炉特点是没有烧嘴，操作工无需到炉前调节空、煤气流量，在仪表室内即可完成操作。

由于蓄热式加热炉必须换向方可工作，因此换向系统工作正常与否十分关键。

操作工必须了解该炉的工作原理、各部分的组成及作用，设备出现异常时才能排除故障，属于电气及仪表或机械故障而无法排除时，应立即向有关部门领导报告。

为保证该炉的正常运行，操作工必须严格按此规程操作。

5.1烘炉操作

A、烘炉前准备

1、燃烧系统：

燃烧系统包括空煤气管道系统及加热炉本体、烧嘴系统

1.1空、煤气管道系统

空、煤气管道系统在施工结束后，应由设计方、施工方、使用方三方，按照《工业企业煤气安全规程》和《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定对煤气管道及设施进行检查验收，对煤气管道进行气密性实验，并做好各项记录；验收过程中发现设计不完善项目，应由设计单位以设计变更图对其进行整改，并经三方验收确认，验收其符合各项相关规定后，并由专业部门制定安全使用规程后，才能投入运行，煤气设施的验收有煤气使用单位的安全部门参加。

1.1.2检查并确认空气管道各阀门处于安全关闭状态

1.1.3检查煤气管道系统总阀门，各支管前电动调节阀，烘炉烧嘴前闸阀，放散阀、取样阀、煤气管道与蓄热室连接段上的排水阀（共计5处，炉西三处，炉东两处）的严密性，发现问题立即解决，并处于安全关闭状态；

1.1.4对换向系统、煤气快切阀、鼓风机及引风机等进行彻底检查与保养，并给鼓风机、引风机轴承注入黄油，将气控箱内的油雾器加油，按上面表明的位置加入10＃机油或变压器油，然后拧紧加油口，检查气动系统有无漏气部位，发现问题及隐患立即处理（风机必须连续运转72小时后，方可投入正常使用）

1.1.5检查换向阀本体是否有螺丝松动并紧固，打开立式换向阀顶部给气缸滑动导杆上抹上黄油；给立式换向阀加入适当配重，并给配重箱滑动导杆上抹上适量黄油。

给旋转换向阀转动部位加入机油或黄油；调整、紧固换向阀限位开关。

1.1.6汽包检查：

在烘炉前，必须清除及上升、下降管、炉底水管内的一切杂物，炉渣等，并以汽化冷却装置本身水泵为动力，用清水对汽包内、上升、下降管及及炉底管进行冲洗，冲洗必须连续进行，直至出口出的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

1.1.6.1在启动前应向汽包供水至正常水位，并在整个启动过程中经常注意，使水位保持正常。

1.1.6.2采用自启方式时，要求炉温缓慢升高，启动时，应把汽包上放散阀和放气阀打开。

1.1.6.3随着炉温的升高，炉底水管内凉水被加热，并由上升管引入汽包，汽包内凉水由下降管进入炉底水管，形成热水循环，此时应注意经常用手触摸各路上升管和下降管，以感觉管内介质温度和流动性，并判断热水循环是否形成。

1.1.6.4当炉温升至400℃以上时，汽包开始冒汽，此时待汽包空气全部被排除时，关闭放散阀，并小放气阀进行升压。

1.1.6.5当炉温升至800－1000℃，汽包压力升至0.3-0.4MPa，应全面检查管路系统及附件的严密性，并拧紧装置所有螺栓，必须无泄漏现象，方可继续缓慢升压。

1.1.6.6当压力升至本装置工作压力时，应进行下述检查

1.装置的焊口、人孔、手孔及法兰等的严密性；

2.装置附件及汽包阀门的严密性；

3.检查汽包装置范围内的汽化管路的膨胀情况，以及支架的受力位移和伸缩情况是否正常；

1.1.6.7上述检查合格后，进行安全阀定砣，并投入运行（向外供气）

1.2加热炉本体及烧嘴系统

1.2.1确认加热炉本体施工是否全部结束

1.2.2烧嘴安装正确，符合要求

1.2.3加热炉炉区及炉内要清理干净，确保操作通道畅通

2、仪控系统

2.1检查CO在线报警系统，由煤气安全部门用CO标准样气对报警器进行标定，发现探头误差立即调整，若误差较大或探头失效立即更换，显示仪表报警浓度设定为50ppm低报警，100ppm为高报警

2.2打开压缩空气供气阀门检查气控箱内压力表，压力表指示为0.5MPa，否则通过稳压阀将其调整到0.5MPa。

检查电磁阀气缸及气动件尼龙管快插头是否漏气，发现异常立即处理；

2.3分别扳动换向系统主气缸电磁阀手动开关，检查换向系统是否正常换向，然后扳动其它电磁阀手动开关检查气缸和电磁阀是否动作自如，发现异常立即处理。

检查完毕，必须将电磁阀手动开关扳至下方即电动位置，否则电动无效而无法工作。

2.4接通仪表及控制系统的电源开关，观察工控画面，此时应显示煤气快速切断阀，煤气侧引风机和空气侧引风机为关闭状态；其它仪表显示无异常，并检查换向系统超温报警、阀位报警功能是否完好，具体做法是依次将换向系统上的热电偶抽出，然后对其加热。

到130℃气缸伸出一段，到150℃时气缸伸出另一段，阀门处于全关状态，同样方法加热其它几只热电偶应出现相同动作。

2.5末按系统运行按钮时，煤气总管快切阀应为关闭状态，否则首先检查对应电磁阀手动开关是否扳回电动位置；若故障仍未排除应检查控制电路；

2.6按下控制系统运行按钮时，煤气总管快切阀应为开户状态；

2.7检查炉顶热电偶是否正确，热电偶应露出炉顶50-100mm

2.8检查各种热工仪表、计量装置及电动调节阀处于正常工作状态；

2.9上述检查及保养完成后，合上控制系统电源开关，试运行三小时（此时派人在换向系统旁观察），检查换向装置是否动作正常。

正常工作时所有换向阀必须保持在同侧，立式换向阀决不可一上一下。

3、汽化冷却和冷却水系统

3.1.1检查软水系统处于正常工作状态（经检验符合如下标准：

含油量≤2mg/l、悬浮物≤5mg/l、总硬度≤0.03me/l）。

3.1.2将汽包上软水上至中心线上+300mm位置，并打开汽包放散阀，检查安全阀开启是否灵活。

4、压缩空气系统：

烘炉前一天应检查压缩空气系统有无漏气，并将各气控箱的压力调整至0.5MPa

5、工艺准备

5.1炉底水管压好钢坯；

5.2由工程部门提供加热炉烘炉曲线图；

5.3抽堵盲板所需工具：

活动扳手至少3把，长柄刮刀2把，2T千斤顶1个，垫木若干

6、人员及设施准备

建立完善的组织机构，明确职责

6.1整个烘炉进程中共设一名总指挥，并设如下专业组：

6.1.1安全组：

负责烘炉过程中的安全、消防、医疗、后勤保卫工作和外部能源动力的协调。

6.1.2工程组：

负责燃烧系统确认和煤气管道阀门的开启（主要由煤气安全使用部门人员组成）。

6.1.3热工组：

负责烘炉工艺。

6.1.4热力组：

负责汽包上水、气化冷却管道检查及汽包的操作，水冷管线的检查、操作。

6.1.5设备组：

负责所有设备的检修、维护和设备投入使用前的准备工作（由电工、钳工、仪表工组成）

6.2烘炉前必须对从事烘炉工作的人员进行安全知识教育和技术操作培训。

6.3烘炉过程中由专门的管理人员和技术人员对煤气的使用进行管理和调度。

6.4准备防毒面具和便携式CO报警仪，供烘炉操作人员使用。

6.5救护车到现场；灭火器若干；报警器至少四个；下压式空气呼吸器2套；氧气苏生器1套；氧气1瓶；警戒线若干。

B、烘炉操作

1.启动换向系统，鼓风机、引风机（启动风机时关闭进风口阀门，保证无负荷启动，避免启动电流过大，烧损电机），启动平稳后将鼓风机阀门开15%、引风机阀门开至50%、将空气和高炉煤气管道电动调节阀打开15%左右、换向系统控制设定为定时换向。

2.打开所有炉门。

3.对烘炉用高炉煤气管道进行吹扫；检查高炉煤气主管支管放散阀处于关闭状态，检查烘炉管上的阀门处于关闭状态，打开烘炉烧嘴前放散管上的阀门，打开吹扫阀门，吹扫30分钟后关闭吹扫阀门。

4.通知指挥部加热炉具备烘炉条件，由指挥部通知安全组协调煤气站人员将煤气送至加热炉烘炉管道蝶阀前，此时严禁打开煤气总管道上的蝶阀及盲板阀，以免煤气窜入炉内。

5.确认煤气到达后，在外部管道末端取样口取样，做三次取样。

外部管线取样合格后送煤气至烘炉管道前，做三次取样，合格后关闭放散阀，准备点火。

6.点火需三人配合，一人指挥并监护（须携带CO报警仪）、一人手持火种，将火种置于烘炉管上方，一人缓慢开启烘炉管阀门并将其点燃。

7.烘炉管连续点火5分钟内未能点燃时，须立刻将其关闭，待半小时后重新点火。

8.全部点燃后，根据升温速度的要求调节空、煤气量并使其完全燃烧，同时调节引风机阀门，使炉压保持微负压，将换向方式定为定时换向。

9.全部点燃后，应有人24小时监护，以免因煤气管道压力不稳定造成烘炉灭火。

10.烘炉灭火后，应立即依次关闭烘炉管上的阀门，烘炉煤气总管阀门，通知相关部门查明原因，待查明原因处理后，重新点燃所有烘炉烧嘴。

11.严格按照烘炉曲线，调节煤气流量使烘炉温度与烘炉曲线要求的温度相符合，同时调节　空、煤气侧引风机阀门，使炉压保持微负压。

12.待炉温升至400℃时，汽包开始冒汽，待汽包内空气全被排除时，关闭放散管，关小放气阀进行升压。

13.当炉温升至850℃时切换加热烧嘴。

C．烘炉注意事项：

1.操作煤气设施时，必须严格遵守《工业企业煤气安全规程》和有关规定。

2.加热炉周围10m内应设警戒线，并派专人看护，警戒线内不允许有人继续施工和明火（如吸烟、电焊、气焊等）。

3.烘炉时应听从统一安排，烘炉操作人员必须持有便携式CO报警仪，当煤气浓度超过200ppm时，应找出原因，逗留时间不得超过10分钟。

4.烘炉点火和煤气切换时，应组织煤气安全部门、消防车、救护车到达现场。

5.850℃以下尽量使用烘炉管。

6.在煤气区域作业时，不得在煤气区域休息或睡觉。

7.非操作人员禁止乱动煤气阀和加热区域任何设备，严禁碰撞或敲打煤气设备。

8.操作阀门时应站在上风口方向，一人操作一人监护，以防发生意外。

9.烘炉应严格按照烘炉曲线要求进行烘炉。

10.每根烘炉管一次点火不成功应停止点火操作，并待半小时后方可继续点火。

11.炉温在450℃以内升温或降温时，每隔半小时应调整一次炉尾拉紧装置，以免损坏拉紧装置。

12.煤气切换时应将所有炉门打开，需观察炉内燃烧情况时，要站在上风口，脸部不得正对窥视孔及炉门，且要离开一定的距离，面部距离火孔不得小于0.7米，距离炉门不得小于1.5米，以防止辐射烧伤，观察时必须持有便携式CO报警仪。

13.煤气总管出现问题时，应迅速关闭煤气总管蝶阀，并通知工程部门。

若故障处理时间超过两小时以上应关闭盲板阀。

14.不管出现什么问题风机不得停止运行，如风机出现故障应迅速关闭煤气总管阀门，停止烘炉。

15.因故障处理使温度降至800℃以下时，而烘炉管已关闭，必须将换向方式置为定温换向，并点燃烘炉管。

16.经常监视空、煤气的压力，注意煤气压力低于4KPa时低压报警和低压自动切断，如压力不稳定时，应注意各烘炉烧嘴燃烧情况，以免断火并及时处理。

17.煤气区域不准存放、氧气、乙炔瓶、电焊机等物。

18.经常检查炉顶吊挂砖是否有松动现象，如有松动应调整吊挂管，加热炉运行一个月后应对吊挂管进行紧固。

19.经常检查加热炉各水冷件排水是否畅通，水温是否过高（出水温度高于50℃）有无漏水漏气点。

20.经常检查汽化冷却系统是否循环，水温是否过高，有无漏水漏气点。

21.仪表室操作人员不得脱岗，闲杂人员不得入内严禁　随便拨动仪表各部件。

22.温度控制时，以最高温度为准不允许超过烘炉曲线温度的±20℃，特别注意450、650℃炉内耐火材料情况，看是否有爆裂和剥落现象。

23.注意350－450℃间烟囱是否有大量灰色烟气（350℃左右PVC将受热碳化），如有大量灰烟应适当调大排烟量。

24.烘炉过程中应每半小时记录一次，炉膛压力、水位系统、风机和换向系统运行情况，及炉温。

做好交接班记录并向下班汇报当班运行情况和出现的设备故障及其处理方法。

25.系统无论出现哪一种报警（CO报警除外），系统都将自动关闭两台引风机、煤气总管上快切阀，引风机入口阀门。

故障排除后重新启动时，必须首先启动鼓风机，然后方可启动引风机和换向系统。

26.换向系统启动顺序如下：

开启控制系统总电源―――启动鼓风机―――启动引风机―――进入工控机控制画面检查所有条件是否满足―――若满足―――进入换向控制画面―――点击运行按钮启动系统

D．异常情况的解决方法;

1.烘炉管点燃后应注意煤气总管压力变化，当压力变化较大时，应注意观察烧嘴有没有断火现象。

2.烘炉管断火时，应立即关闭烘炉管阀门，等待10分钟后再重新点烘炉管。

3.煤气阀门开启度应根据升温曲线所需要的温度进行调整，温度升温过快时，关小烘炉管阀门，温度升温过慢时，开大烘炉管阀门。

4.烘炉过程中如调度通知停煤气，应立即关闭各烘炉管和烘炉管总阀门，并对管道进行吹扫。

5.停电和事故停炉时由于鼓风机停止运行，应立即关闭各烘炉管和烘炉管总闸阀，并注意汽包水位的变化。

6.烘炉温度达到150℃时