回转窑技术安装施工方案.docx
《回转窑技术安装施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《回转窑技术安装施工方案.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
回转窑技术安装施工方案
回转窑施工技术方案
一、概述：
1、施工方案编制说明：
1.1目的：
认真贯彻执行公司质量方针，精心组织施工，确保工程“高质量、快进度、低成本”顺利完成，坚持“安全第一，预防为主”的方针，创造更好的经济效益和社会效益。
1.2内容：
本方案主要对烧成窑中子项回转窑安装的施工程序、资源配备、主施工方法、进度控制、质量安全措施等方面进行叙述。
1.3实施：
本方案作为本安装工程施工时的原则性参考文件，具体施工过程中以设备图纸和设计及设备厂家提供的技术资料为准。
本方案由工程技术部门负责实施，并进行书面的、口头的技术交底。
2、施工方案编制依据：
1.2.1施工合同（HYJ2T-002）及组织合同的相关文件。
1.2.2中天仕名科技集团有限公司的设备图及使用说明书等。
1.2.3国家现行的有关施工质量验收规范及标准：
1）、水泥机械设备安装工程施工及验收规范（JCJ03-90）
2）、机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-98）
3、回转窑的结构和性能：
3.1回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备，强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对安装质量提出了十分严格的要求，其安装质量的优劣，直接关系到全厂工艺线能否正常运行和企业经济效益的好坏。
因此，施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量，是确保回转窑安装质量的关键。
都江堰拉法基水泥有限公司二线扩建工程的Φ4.3*66m回转窑，由天津水泥工业设计研究院设计，在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工。
3.2回转窑主要组成部分：
支承装置、筒体部分、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封装置及润滑液压系统等。
3.3回转窑规格和性能：
规格：
Φ4.3*66m
生产能力：
3500T/D
筒体斜度：
3.5%
筒体转速：
主转动0.4~3.96r/min
辅传9.844r/h
筒体支承数：
3档
主传动电动机型号及功率：
ZSN4420kw
辅传电动机型号及功率：
Y225S-437kw
二、施工准备及施工程序：
1、施工人员组织计划：
1.1组建有丰富回转窑安装施工经验，技术水平、工作效率高的作业队伍，配备安装所需的专业人员、管理人员、技术工人。
制定完备的质量、技术、安全岗位责任制和网络管理计划，按管理体系的要求进行管理，使全体人员了解相关要求，进一步明确各自的责任，各专业人员组织见下表：
序号
工种名称
人数
备注
1
起重工
2
起重运输吊装指挥
4
焊工
4
窑筒体及其它部件安装中的焊接工作
5
铆工
2
窑筒体组对等
6
安装钳工
6
测量、划线、刮瓦、试压、安装找正等
7
安装电工
2
电气装置及用电维护
8
管道工
2
冷却水管、润滑及液压油管等安装
9
汽车、吊车司机
2
汽车、吊车的操作及维护保养
10
技术管理人员
3
技术、质量、进度控制、施工协调
11
其他人员
9
行政、后勤事务及辅助工
12
合计
32
1.2回转窑安装施工人员进场动态图：
1.3回转窑安装人员组织机构图：
2、施工主要机具组织计划:
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
150T履带吊
150T
台
1
筒体吊装
2
汽车吊
50T
台
1
3
卡车
15T
辆
1
4
手提砂轮
125mm
台
3
5
直流电焊机
ZX5-630
台
4
6
试水压机
1.0MPa
台
1
7
轴流风机
台
1
8
经纬仪
J52
台
1
激光
9
水准仪
DS3
台
1
10
钢盘尺
30m
只
1
11
弹簧秤
20kg
只
1
12
千斤顶
100T
台
2
电动
13
千斤顶
16T
台
2
14
卷扬机
5T
台
1
15
卷扬机
2T
台
1
16
手动葫芦
5T
台
2
17
手动葫芦
2T
台
3
18
平尺
3.5m
只
1
随设备供货
19
斜度规
300mm
只
2
随设备供货
3、工序流程图（见附图一）
4、工序记录：
4.1基础部分：
1）基础验收记录2）基础放线记录3）隐蔽工程记录
4）沉降观测记录
4.2支承部分：
1）设备出库开箱检查记录（外观、数量、型号、主体尺寸）
2）安装自检记录（清洗、底座划线、油水管装配）
3）安装会检记录（托轮组纵横向位置、标高、斜度）
4）试压记录（衬瓦、冷却水管试压）
4.3筒体部分：
1）设备出库开箱检查记录
2）安装自检记录
3）安装会检记录（筒体组对、调整）
4）焊接工艺卡
5）焊缝探伤报告
4.4传动装置：
1）设备出库开箱检查记录
2）安装自检记录（清洗、大齿圈顶组装）
3）安装会检记录（大齿圈找正、齿轮副啮合状况、联轴节调整）
三、安装网络计划图（见附图二）
四、基础验收:
4．1会同土建、监理单位对设备的基础进行验收。
4．2对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，并做好检查记录。
4．3设备基础验收工作的内容包括以下几项：
4．3．1检查土建单位提供的中心线（纵、横），标高点是否正确。
4．3．2对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何及相互位置尺寸等。
4．4提交安装设备的基础必须达到下列要求：
4．4．1为了二次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛。
4．4．2所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。
4．4．3基础周围必须填平、夯实。
4．4．4基础应有沉降观察点。
4．5设备基础各部分的偏差应符合以下要求：
项目名称
偏差（mm）
基础外形尺寸
±30
基础坐标位置（纵、横中心线）
±20
基础上平面标高
-20~0
中心线间的距离
±1
基础点标高对车间零点标高
±3
地脚孔
相互中心位置
深度
垂直度
±10
+20~0
5/1000
预埋地
脚螺栓
顶端标高
中心距
+10~0
±2
顶埋
钢板
标高
中心位置
水平线
平行度
+10~0
±5
1/1000
10/1000
五、基础划线：
5．1用经纬仪、地规、弹簧秤、钢盘尺等工具进行基础划线，安装用计量器具应具有检验合格证，且在计量检定周期有效期内。
5．2在基础上埋设纵、横方向中心标板，同时每个基础上埋设一个标高基准点。
5．3划线时应注意以下几项：
5．3．1在操作经纬仪、水准仪时，最好专人进行，使用弹簧秤和钢盘尺拉跨距，宜固定人员进行操作，减少视觉误差。
5．3．2尽量在无风天气时进行，减少钢盘尺及标尺摆动量对测量精确度的影响。
5．3．3用钢盘尺量及弹簧秤测量跨距尺寸时，控制弹簧秤拉力为0.5kgf/m。
5．3．4采用同一把钢盘尺测量筒体、轮带等部件的实际尺寸。
5．4回转窑基础放线允许误差：
项目
允许误差（mm）
纵向中心线
≤0.5
横向中心线
≤1.5
基准点和基准放线的标高
±1.0
六、砂浆墩及垫铁的制作:
在设备安装中，为提高设备安装找正精度，采用砂浆墩垫铁配合找正法。
6．1砂浆墩制作时要将基础表面凿毛，并用水冲洗干净。
6．2砂浆墩找正：
用3.5%斜度规，水平仪和水准仪找正，其水平度偏差不大于0.2mm/m，标高偏差不大于0.5mm。
6．3砂浆墩洒水养护,强度达到75%以上方可进行钢底座安装。
6．4砂浆墩所用材料配比见下表：
材料名称及规格
525#水泥
中砂
水
重量比
1
1
适量
6．5垫铁规格及数量：
斜垫铁
平垫铁
L*b*h
斜度
材料
数量
（块）
L*b*h
材料
数量
（块）
360*140*30
1/25
A3
64
370*150*16
A3
32
6．6钢底座砂浆墩及垫铁布置详见附图：
七、设备检查：
设备的出库验收分外观检查和开箱检查，根据设备发货明细表，会同建设单位检查设备有无外观缺陷，型号和数量是否正确，检查完毕做好出库检查记录。
7．1检查底座有无变形，实测底座螺孔间距及底座外形尺寸。
7．2检查轴承座外观是否有缺陷。
7．3回转窑筒体的检查：
7．3．1检查筒体的圆度，检查每节筒体的两个端面及筒体有轮带垫板部位，其圆度偏差不得大于0.002D（D为筒体直径），轮带部位及大齿轮部位其圆度偏差不得大于0.0015D。
7．3．2两筒体接口处圆周长应相等，其偏差不得大于0.002D，最大不大于7mm。
7．3．3检查筒体是否有马蹄口现象。
7．4检查大齿轮的齿形，齿顶圆直径，检查两半大齿轮接口处的周节偏差，最大不大于0.005m（m为模数）
7．5托轮及轮带的检查。
检查托轮及轮带的外形尺寸。
八、钢底座安装:
8．1钢底座除漆清洗干净，划出纵横向中心线并打好样冲眼。
8．2钢底座吊装就位找正。
8．3其安装找正步骤：
先找正传动处支承装置钢底座1#，以其为基准找正2#、3#钢底座。
8．4找正精度：
钢底座找正允许偏差及检查工具见表一。
8．5钢底座找正，符合规范要求后，进行一次灌浆，等到灌浆养护强度达到设计要求后，吊装托轮及轴承组，与钢底座一起进行综合精找正，并紧固地脚螺栓，二次灌浆养护；灌浆用砼应为微膨胀混凝土。
（找正要求见下表）
序号
检测项目
允差值
检查工具
1
纵、横向中心线
±0.5mm
用经纬仪检查纵向中心线，
吊线坠检查横向中心线
2
标高
±0.5mm
水准仪
3
横向水平度和
纵向倾斜度
0.05mm
框式水平仪、斜度规
4
相邻两档跨距
±2mm
钢盘尺和弹簧秤
5
相邻两档对角线
±2mm
钢盘尺和弹簧秤
九、托轮组安装：
9．1首先将托轮轴承组拆开清洗干净，拆开过程中注意设备配合字码及编号，若没有须重新编码并打上钢号以便组装时核对。
9．2试水压：
球瓦清洗完成后要进行水压试验，试验压力8kgf/cm2，保压10分钟应无明显泄漏现象及明显压降。
9．3轴瓦刮研：
托轮轴与轴瓦配合研磨的接触点不少于1~2点/cm2，轴瓦与托轮轴接触角度为30º;轴瓦与轴颈的侧隙按规范要求不小于0.0015D（D为托轮轴的直径）,刮瓦时侧隙适当放大,取1.0~1.2mm；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm上不应少于1点，球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上不应少于1点。
9．4用50T汽车把托轮组吊装就位，吊装时要托轮轴承组要用白布覆盖防止杂物进入并确保清洁。
9．5托轮组找正：
托轮组吊装就位时必须使托轮瓦座纵、横中心线与钢底座纵、横向中心线对齐，适度紧固联接螺栓，进行支承装置找正，以窑尾1#支承为基准，具体找正托轮组方法见安装说明书及附图三，托轮组找正允许偏差及检查工具见下表二。
（表二）
序号
检测项目
允许值
检查工具
1
托轮斜度
0.05mm/m
斜度规和框式水平仪
2
同组两托
轮面水平度
0.05mm/m
斜度规、框式水平仪、
平尺和水准仪
3
相邻托轮组
顶面中心标高
±0.5mm
水准仪和标尺
4
相邻托轮组
横向中心跨距
±1.5mm
钢盘尺、弹簧秤
5
相邻托轮组对角线
±3mm
钢盘尺、弹簧秤
6
同组两托轮
横向中心重合度
±0.5mm
细线、钢板尺
7
各托轮组纵向
中心线重合度
±0.5mm
经纬仪、棒规
十、窑筒体吊装：
1、筒体吊装前的设备检查：
对窑筒体和轮带进行检查，筒体端面，轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及污物；准备好筒体组对联接工具，并按等分分布在筒体内圆周上，注意相邻筒体实测数据，在筒体上找出轮带中心距其偏差不大于±6mm，首尾轮带中心距偏差不大于±10mm。
2、筒体吊装机具及场地准备：
要求现场道路畅通，路基平整、结实，以便满足大型吊车顺利到达窑墩底下，在窑墩一侧吊装路面应平整、夯实，需要时可在其上面覆盖厚钢板，以保证吊车及设备安全。
承担回转窑筒体及轮带吊装的机具主要为150T履带吊，另有一台50T汽车吊进行配合。
3、筒体及轮带重量参数：
吊装前应按设备图纸仔细核实筒体各段节及轮带重量，大型吊车开到指定位置进行空车试吊，以核实其性能参数是否满足起重要求。
各段节具体重量如下：
序号
名称
规格
单位
重量
备注
1
1#筒体
Φ4300*8900
kg
25001
2
2#筒体
Φ4300*8000
kg
40642
3
3#筒体
Φ4300*10000
kg
26498
4
4#筒体
Φ4300*8000
kg
21198
5
5#筒体
Φ4300*11000
kg
47000
6
6#筒体
Φ4300*10000
kg
29677
7
7#筒体
Φ4300*9870
kg
46026
7
1#轮带
Φ5250
kg
31740
8
2#轮带
Φ5300
kg
38815
9
3#轮带
Φ5200
kg
32576
4、筒体吊装组织指挥：
（1）现场总指挥：
冯有元
（2）机械技术负责人：
秦玮
（3）现场机械技术负责人：
林海
（4）起重指挥：
李国川
（5）安全负责人：
郭正平
5、筒体吊装场地清理检查：
5．1将基础周围凡是与吊装无关的所有东西全部清理干净，包括地面、空中（如架空电缆、拖拉绳等）；
5．2将吊车需要行走的仔细检查，用毛石将疏松的地方填实，将地面反复碾压，直到认为完全满足吊装要求为止；
5．3将基础墩上多余杂物清除干净，吊窑时应暂停有碍吊装的其他施工。
6、筒体吊装位置的确定及检查：
6.1按照起吊顺序，将各节筒体倒运至合适的位置，并编上号（详见回转窑筒体吊装场地布置示意图，筒体头尾位置不能放错）以便在起吊过程中畅通无阻，避免反复挪位。
6.2起吊机具、对接工机具的就位待命及性能检查：
6.3将150T履带吊开至起吊位置，并做空吊实验（不栓筒体，吊车只做回旋实验，检查吊车是否能待吊筒体一次到位）；
6.4将所有对接工具运至预指定位置；
6.5接通所有筒体对接专用电源线路，并将2台直流焊机摆到合适位置；
6.6对所有有关吊装、对接工机具进行彻底的性能检查，该加油的加油，该清洗的清洗，该更换元件的更换元件，一定要确保吊装对接筒体时万无一失。
7、筒体吊装安全工作：
6、1组织所有参加吊装工作的人员进行安全技术交底，交待注意事项，提高大家的安全意识；
6、2确定筒体吊装专职安全员、组织有关人员进行起吊前的安全检查，消除事故隐患，加强安全措施，确保吊装工作的顺利进行。
8、筒体吊装程序：
8．1将1#筒体吊至窑尾部位，基本达到与2#筒体对接时的位置，用道木墩支撑，并用手拉葫芦固定在窑尾框架上；
8．2吊装2#筒体就位，组对1#、2#筒体；
8．3吊装第一档轮带就位，吊装并装配液压挡轮装置；
8．4吊装3#筒体，用道木墩支撑，组对2#、3#筒体；
8．5吊装4#筒体，组对3#、4#筒体；
8．6吊装第二档轮带就位；
8．7吊装第三档轮带，临时固定在4#筒体尾部；
8．8吊装5#筒体，组对4#、5#筒体；
8．9吊装7#筒体到窑头部位，用道木墩支撑，并用手拉葫芦固定；
8．10吊装6#筒体，组对6#、7#及5#、6#筒体，筒体合拢；
8．11将第三档轮带滑到位，吊装工作完成。
9、吊装过程中的细节问题：
9．1选择好起吊位置，吊车作一次空吊试验，观察看是否能一次性顺利到位；
9．2将筒体斜度调整好，使其大致达到3.5%的斜度；
9.3在待吊筒体两端各栓一根麻绳，以便筒体在空中的稳定；
9.4在准备起吊筒体时，要将人员进行统一安排，各司其职，坚决服从指挥，特别是各工种之间要密切配合，上下一心；
9.5当筒体到预定位置后，要抓紧时间对接，以免筒体悬空时间过长；
9.6在需塞道木的地方，预先将道木准备到位，在需要加支撑的地方，预先将支撑放到位；
十一、筒体找正:
11．1实测各段节筒体对口处的内周长，并将其沿圆周分成十二等分标记，然后分别以1.4.7.10点、2.5.8.11点和3.6.9.12点用划规找出3个圆心，求出三点连线的几何中心，即得到筒体该接口处的中心，用十字。
11．2相邻接口处两纵向焊接应相互错开，错开角度不少于45º，窑筒体对口错边量不大于2mm。
11．3用激光经纬仪测各段节筒体中心或用钢丝线分4点找正筒体直线度的方法进行找正，最终用测量筒体外圆径向跳动的方法验证筒体找正结果。
11．4窑筒体组对找正后的径向圆跳动测量不大于如下数据：
窑头及窑尾处5mm，大齿圈及轮带处4mm，其余部位筒体12mm。
十二、轮带位置校正:
12．1首先调整轮带，使其轴向跳动测量值满足规范及图纸要求，然后按图焊接轮带挡块，从而固定轮带。
12．2第Ⅰ挡即挡轮处的轮带必须位于托轮的中心位置，以它为标准调整轮带所外的位置，使轮带中心与托轮中心适当偏置，其偏置量与窑体膨胀值相对应。
十三、筒体焊接:
13．1焊前准备工作：
13．1．1操作人员要持有合格的电焊工压力容器焊接作业上岗证，中断焊接操作半年以上要进行试板考试方能上岗。
13．1．2焊前要对坡口进行处理确保清洁，焊条要烘干。
13．1．3焊前进行局部定位焊，沿圆周点焊8等分，定位焊长度为150~200mm，高度为5~6mm，定位焊应对称进行。
13．2筒体焊接：
详见《焊接工艺卡》
13．2．1根据筒体找正情况及筒体径向跳动测量数据确定每道焊缝的起焊点，编排好每道焊逢试焊程序。
13．2．2采用手工电弧焊进行焊接：
选用低氢型E5015（J507）电焊焊条，焊条直径Ф4~5mm，电弧特性为直流反接，多道焊短弧焊接以减小变形。
13．2．3焊逢质量检验：
焊后采用超声波无损探伤进行检验,检验等级采用GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》之B级检验，探伤长度按每条焊缝长度的20%。
13．2．4质量标准：
达到GB11345-89要求的Ⅱ级以上为合格。
十四、回转窑传动装置安装找正:
14．1大齿轮的安装：
14．1．1大齿轮安装之前，齿面两半圆齿轮结合处，轮齿与弹簧板连接部位，清洗干净，不准有油污及杂物。
14．1．2将两半大齿轮预组装成整体，并检查其齿形，齿顶圆、节圆直径以及齿面情况。
14．1．3用塞尺检查两半齿圈的接口间隙是否符合设计要求，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用0.04mm塞尺检查,塞入区域不应大于周边长的1/5,塞入深度不得大于100mm。
14．1．4在筒体上划出大齿轮位置，把弹簧板位置处焊缝磨平使筒体和弹簧板能紧密接触。
14．1．5将大齿轮的四个安装专用工具，按圆周四等分安装在大齿轮上，支架的支脚焊接在筒体上，进行大齿轮初找正。
14．2大齿轮的找正：
14．2．1转动筒体用二个百分表测定其径向跳动量及端面跳动量，测量时，要求支架平稳，百分表不晃动。
（图见施工技术方案图六）。
14．2．2测量数据合格后，做好找正记录，压好弹簧板并焊接，弹簧板必须和筒体接合紧密，焊接按一定的顺序进行。
14．2．3焊接后再次复测大齿轮的径向及端面跳动量。
14．2．4大齿轮找正技术参数要求如下：
a．大齿轮径向跳动：
1.5mm
b．大齿轮端面跳动：
1mm。
14．3小齿轮及减速机安装找正
14．3．1找正小齿轮时，应按要求留出大齿轮的膨胀量，并测定斜度。
14．3．2调整大小齿轮的齿顶间隙，其间隙按JCJ03-90标准为0.25m+（2~3），m为模数，冷态下顶间隙不小于9~10mm。
14．3．3齿轮的啮合沿齿长方向接触面积达到50%，沿齿高方向的接触面积达到40%（JCJ03-90）。
14．3．4小齿轮与减速机低速轴联接，其联轴器同轴度为0.2mm。
14．3．5辅助传动的安装找正及齿轮罩安装。
十五、液压、润滑系统及冷却水的安装:
要求油路清洗干净，油管及冷却水管布置整齐美观，润滑管路系统布置可根据图纸视现场情况作适当调整，润滑及冷却水系统安装完成后在0.6MPa压力下保压10分钟检查系统有无渗漏并作处理；液压油管必须有足够的强度，内壁光滑清洁无砂、锈蚀、氧化铁皮等缺陷，管子弯曲半径不得小于35mm，弯曲时外壁应保持平滑不得有锯齿状，允许椭圆度为10%，钢管安装前应用15%硫酸或盐酸溶液进行清洗，用2%氨水中和再用温水清洗后干燥，安装后进行压力循环三次将管内残留污物滤清，不得用水煤气蒸气酒精清洗，进油管路部分进行紧密性压力试验，试验压力为15MPa，试验后各接头应严密不漏油，回油管部分应在1MPa压力下做紧密性试验，同样各接头应严密不漏油，试验时应逐级升压到尖峰压力，油管布置可视现场子情况作适当调整，管接头的焊接应保证强度，不得有漏油现象。
十六、窑尾密封装置及窑头密封罩安装：
按设备图纸安装
十七、试运转:
回转窑各道工序安装工作完毕后，开始进行单机无负荷试运转，试运转合格后方可进行窑内砌筑工作。
17．1单机试运转时间：
主电动机：
2小时
窑体：
8小时
主减速机：
2小时
17．2试运转记录：
（1）托轮轴瓦温升不超过30度，减速机轴承温升不超过25度。
（2）轮带与托轮接触面长度不小于轮带宽度的75%。
十八、施工中的安全环保措施:
18．1进入施工前，由生产技术部门及安全部门进行安全及技术交底，施工班组配合监督检查。
18．2施工前组织班组成员学习安全规章制度、安全操作规程，根据安全生产需要，编制安全相关资源需求计划。
18．3所有施工机具进入施工前应仔细进行检查，合格才能使用。
18．4施工现场材料、机具、设备放置整齐，做到文明施工。
18．5在筒体内作业时灯光要用36V安全照明灯。
18．6施工人员进行现场必须配戴安全帽，高空作业挂安全带，并且不允许穿拖鞋和高跟鞋。
18．7夜间施工要有足够的照明设备，保证光亮度及操作安全。
18．8设备吊装工作必须由专人指挥，筒体在吊装前编制吊装技术方案，组织专题安全会进行安全交底以保证设备和人身的安全。
18．9设备吊装时严禁超负荷吊装，吊装件的重量必须核实清楚。
18．10吊装索具及卡扣、卡环在使用时必须严格按规定操作。
18．11坚持“预防污染，安全健康，”的方针，有害废水、废油必须经处理达标后才能排放，不得任意倾倒，以免污染环境。
18．12妥善处理废弃的机油、汽油、柴油、清洗液等，防止污染水源和影响施工作业。
18.13在施工中坚持“安全第一，预防为主”的方针，杜绝“三违”，坚持“三不放过”的原则。
从事特殊作业的施工人员须持证上岗，严禁无证作业。
回转窑施工工序流程图
回转窑安装网络计划图
附图三托轮组找正方法
附图五测量大齿轮的径向及轴向跳动
附图六、回转窑钢底座砂浆墩垫铁布置示意图：
升级会员 