供应商生产准备工作指导手册1204范文.docx

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供应商生产准备工作指导手册1204范文

手册基本信息

文件名称

供应商生产准备工作指导手册

版本/修改状态

1/0

文件编号

批准人

编制部门

采购部生准采购技术科

起草人

XX

发布日期

XXXX年XX月XX日

实施日期

XXXX年XX月XX日

目录

1、编制目的：

1

2、使用范围：

1

3、术语及缩写：

1

4、新车型项目生准过程描述：

2

4.1生产准备工作计划确认阶段3

4.2生产准备工作计划跟踪阶段5

4.3工装样件质量育成阶段6

5、重点工作过程说明11

5.1生产准备启动会11

5.2SEPT活动11

5.3图纸、数据、技术文件发放14

5.4生准协议及附件15

5.5SPTT活动：

20

5.6匹配工作（PCF/UCF工作）23

5.7工装样件的整改提出及改进25

5.8产品认可工作（OTS样件提供、颜色纹理认可）25

5.9产品变更管理（二次生产准备）27

5.102TP评审28

5.11二级供应商管理30

5.12批量试装31

5.13项目评价和总结31

6、附录清单32

1、编制目的：

向供应商阐明与轿车公司生产准备工作的接口、流程和要求，使供应商熟悉轿车公司外协零件的生产准备管理体系，针对项目整体计划、工装设备完成、过程质量改进、生产能力保证、投入成本控制、供应商能力提升等方面的要求明确，以保证供应商的生产准备过程在人员、设计、体系、产品、服务上与轿车公司的要求保持一致，共同发展，持续改进。

本手册为准则框架，指导性文件。

本手册为轿车公司采购部生准采购技术科编制。

2、使用范围：

2.1轿车公司新车型项目选择的零部件供应商。

2.2轿车公司合作车型项目国产化零部件已经选定的供应商。

2.3轿车公司以往车型换型更改或新采用产品的供应商。

2.4轿车公司量产产品发生产品变更的供应商。

3、术语及缩写：

3.12TP：

按照轿车公司生产计划或车型产量预测，以两日生产数量为工作计划，模拟正常生产供货状态，对是否能够满足轿车公司正常生产需求从人员、设备、原材料、工艺、文件、检查检测、包装、运输等方面进行审核。

3.2CCC：

ChinaCompulsoryCertification,中国强制性认证。

3.3DFMEA：

产品设计失效模式及后果分析。

3.4DV：

产品设计验证。

3.5ECN：

engineeringchangnotice产品更改通知马自达公司发给一汽轿车公司的产品更改通知。

其中包含更改说明、更改涉及的图纸、更改涉及的零件、更改零件的互换性等信息。

3.6FCC：

一汽轿车股份有限公司英文缩写。

3.7Form-D：

用来与MAZDA进行装车状态清单（SP/LP）确认的一种表格

3.8HPC：

质量确认会议审议的项目和目标值，包含生产准备完成情况的考核指标。

涉及到采购部的考核指标需要供应商在生准过程中在UCF1、TTO、PP、MP、出厂确认会前完成相应工作，考核指标如下：

外协件设备完成率；外协件材料准备完成率；外协件主要工装夹具完成率；匹配件修正指示完成情况；OTS样件提交完成率；批量生产准备完成率；重点管理零件OK率；

3.9LP：

localpart 供货路径由海外进口零件变更为国内供应商生产称为零件国产化。

3.10MP：

产品准备完毕，投入批量生产。

3.11OTS：

按照设计要求、使用正式的生产工装、按照正确生产工艺生产或组装的第一批工装样件，进行相关产品性能认可。

3.12PBOM：

初始零件清单。

3.13PCF：

白车身匹配，适用对车身间隙、断差等项目有匹配要求的焊装车身零件。

3.14PFMEA：

过程设计失效模式及后果分析。

3.15PIA：

项目执行批准，确认项目目标，量产计划，MP前的工作计划和费用。

3.16PP：

在轿车公司生产线进行的车型组装中期生产过程，主要进行产能爬坡工作，确认整车厂及供应商产能提升情况。

3.17PS：

passthroughparts 由国内与海外零件原供有商务关系的供应商，对零件进行转进口贸易的零件，转进口零件又称vtov（vendortovendor）

3.18PSPO：

productionsupport（&sample）partsorder 针对非生产用零件、材料和生产储备用件、样件等进口件的订货。

3.19PV：

产品过程验证。

3.20SB：

总装领域慢装车，主要验证装配工艺，适用全部在总装车间进行装车的零件。

3.21SEPT：

同步开发过程跟踪，主机厂与供应商共同开展产品设计及验证工作，为了满足产品的功能、进度、成本等方面要求需要由产品部、质保部、采购部组成工作小组，与供应商相应团队联合对同步开发过程进行跟踪控制的活动。

3.22SP：

supplypart进口零件。

3.23SPTT：

产品设计确定后，进行零件生产准备工作。

为了达到轿车公司在产品进度、质量、成本等方面的要求，轿车公司与供应商组成工作团队，共同推进生产准备工作的活动。

3.24TTO：

在轿车公司生产线进行的车型组装初期生产。

3.25UCF：

总装匹配，适用对间隙、断差等项目有要求的车身内外覆盖零件。

3.26WB：

焊装领域慢装车，主要验证装配工艺，适用全部在焊装车间进行装车的零件。

3.27项目主计划：

产品项目的主进度计划，描述项目关键活动的内容和进度。

供应商根据项目主计划确定零件的生产准备计划，最终目标是零件在各个节点满足项目主计划的要求。

4、新车型项目生准过程描述：

本过程描述是以项目已经确认，潜在供应商推荐已经完成，且经过采购委员会批准，正式启动生产准备工作为前提。

表中SD代表FCC采购部、PD代表产品部QC代表质保部SP代表供应商

输出文件中标注“（SPTJ）”为供应商需要按节点提供的资料，由供应商编制并提交FCC相关部门，一般为提供给担当部门并抄送功能小组其他成员；输出文件中标注“（SPZK）”为供应商生准过程自控文件，供生准过程评审和汇报会议中使用，必要时需按照FCC相关部门要求出示。

（文件模板及填写方法见附件文件夹中的具体文件）

项目

工作内容

担当

部门

配合

部门

输出文件/记录

输入文件/记录

4.1生产准备工作计划确认阶段

生产准备启动会召开

明确项目的背景、时间、质量、成本、产量、阶段要求等工作目标。

明确生产准备工作正式启动。

SD

PDQCSP

启动会会议纪要

新项目组织机构图（SPTJ）

供应商确定公函项目任务书项目主计划

图纸及技术文件发放

发放产品的正式2D/3D文件，相关材料、性能技术标准，颜色纹理清单及样板，品标文件、整车质量目标要求。

下达开模指令。

周边数据的发放需同时签署《产品周边数据保密协议》

SD

PD

SP

产品技术文件分发清单1

《产品周边数据保密协议2》（SPTJ）

数据、标准、纹理色板、质量技术要求等

产品工装、模具可行性分析

供应商设计、工艺、模具工程师对新产品的制造方案进行分析。

对工装、模具进行评审确认。

SP

产品设计可行性分析报告（SPZK）

编制项目进度计划

明确项目进程的具体时间、节点，根据主计划要求将各阶段完成工作的时间点明确，确保项目按照计划完成的可行性。

SP

SD

生产准备工作计划书3（SPTJ）

生产准备过程风险分析

对零件生产准备工作策划中，进行时间进度分析、关键制造技术分析、产品认可分析、产能保证分析、制造投资分析、人员准备分析、包装运输分析。

SP

SDPDQC

风险等级报告（SPZK）

编制初始零件清单

确定产品零部件初始供货资源状态，明确原材料、二级零件来源，相关供应商选择

SP

SD

包含产品材料清单、二级供应商清单的初始零件BOM（SPTJ）

编制模具、工装、检具、夹具计划

根据确定的初始零件清单和项目计划编制模具、工装、检具、夹具计划

SP

SD

模具、工装、检具、夹具计划（SPTJ）

编制产品试验大纲及试验计划

按照图纸及相关技术文件要求，编制产品认可工作计划，需要有明确的试验内容、试验时间、试验地点、试验数量

SP

PD

试验大纲（SPTJ）

试验检验设备规划（SPTJ）

编制初始质量策划文件

供应商产品、质量、工艺、生产人员按照APQP质量管理工具要求编制初始文件，并提交FCC

SPQC

17种文件（SPTJ）

新零件质量提升规划（SPTJ）

编制厂地平面布置图

工艺工程师负责编制厂地平面布置图及过程设计方案，初步确定产品的现场工艺布局及各工序定置位置。

SP

SDPDQC

工艺平面布置图

过程设计确认记录（SPTJ）

编制初始过程产能提升计划

根据项目各阶段装车需求及本公司实际情况，编制产能爬坡计划，需要有对工位器具、包装、运输等辅助工作的考虑。

SP

SD

产能提升计划（SPTJ）

各阶段装车计划

编制DFMEA/PFMEA

根据以往平台车经验和设计规范要求，供应商工程师负责编制PFMEA。

SP

SDPDQC

DFMEA/PFMEA（SPTJ）

重点二级供应商评审

对于BOM中的新供应商或关键产品的二级供应商进行自评或与FCC相关部门进行联合评价

SP

SDPDQC

供应商评价表（SPZK）

产品成本变化确认

与招标成本对比，确认成本是否存在变化点，包括零件、设备投资。

同时可提出成本改善建议

SP

SD

成本分析表（SPTJ）

签订质量保证协议书

按照年度质量目标，进行分解管理，并与FCC签订质量保证协议

SPQC

质量保证协议书（SPTJ）

签订生产准备协议书及附件

按照整体项目计划要求，根据FCC提供的文件版本，对具体零件的工作内容和进度确认完成后，双方签订的文件

SPSD

生产准备协议书4（SPTJ）生产准备计划书（SPTJ）

签订车型供货保证协议

按照FCC的协议模板，签署车型供货保证协议

SPSD

车型供货保证协议5（SPTJ）

组织阶段评审（SPTT1）

采购部组织项目小组成员对本阶段的完成情况进行评审。

对于风险等级较高的项目，将增加走访、评审次数，且相关主管领导将阶段加入评审工作。

同时要求供应商提供项目小组规格，需要有主管高级经理领导和参加。

SD

SPPDQC

SPTT1评分表6

4.2生产准备工作计划跟踪阶段

工装\设备\模具\检具准备工作计划点检

由采购部组织项目小组，定期召开项目例会或走访供应商，对生产准备过程中模具、设备、生产线、夹具、检具、器具准备情况进行确认，对于没有按照计划完成工作进行补救措施或通报管理

SD

SPPDQC技术部

会议纪要或图片资料

编制初始工艺参数设定作业书

供应商工艺工程师负责编制加工生产工艺参数指导书。

SP

工艺参数设定表（SPZK）

编制初始作业指导书

供应商工艺工程师负责编制作业指导书。

SP

作业指导书（SPZK）

编制初始检验指导书

供应商质量工程师负责编制检验指导书。

SP

QC

检验指导书

工装\设备\模具调试

供应商项目负责人员组织相关工艺、模具、制造工程师，对模具、工装完成情况进行确认，对于不符合要求的问题点进行分析和整改，并跟踪整改完成情况

SP

SD

调试工作记录（SPZK）

会议纪要（SPZK）

问题整改报告（SPTJ）

量具、检具验收检测

FCC质量部、技术部负责,与供应相关部门人员验收检测检具、专用量具的制造尺寸是否满足设计要求。

SP

QC

检具尺寸三坐标检测报告（SPTJ）

量具、检具图纸

工装样件提供及试装

按照FCC采购部的订单要求，按照初始设定的工艺、装配、质量要求文件生产零件，在FCC的试验车或SB装车过程中确认产品制造是否符合设计要求

SP

PDSDQC

问题整改报告（SPTJ）

试生产阶段订单

试生产问题表

工装样件检测

工装样件按照图纸要求确认尺寸是否符合设计要求；对产品的材料、性能进行的检测

SP

PDSDQC

样件检测报告（全尺寸、性能、材料等）

检验指导书、产品零部件图纸、技术标准

OTS提交

根据尺寸检测结果，按照FCC要求模板，供应商编制样件认可报告，提交样件（包括道路、台架试验，数量按要求）和报告给FCC。

SP

SD

样件及自检报告7（SPTJ）首件样件状态表8（SPTJ）样件认可申请单9

APQP文件更新更新

按照生产实际状态更新相关质量管理文件

SP

SDQC

DFMEA（SPTJ）

产品特殊特性清单（SPTJ）

确认生产BOM

根据产品认可工装样件提供情况和自检试验情况，明确量产使用的物料清单

SP

SD

包含产品材料清单、二级供应商清单的正式BOM（SPTJ）

编制物流、包装计划

供应商根据自身的情况，提方案，由物流人员进行确认。

SP

生产物流部

供应商包装认可报告（SPTJ）

供应商包装要求

组织阶段评审（SPTT2）

采购部组织项目小组成员对本阶段的完成情况进行评审。

对于项目计划完成情况进行点检，对于关键零件、拖期或有重大变故的供应商，将增加走访、评审次数，并进行升级管理。

同时要求供应商提供项目小组规格，需要有主管高级经理领导和参加。

SD

PDQCSP

SPTT2评分表6

4.3工装样件质量育成阶段

工装样件提供

供应商根据FCC采购工程师的订单要求，根据项目进度，提供工装样件装车。

同时需要明确各个装车阶段样件质量情况。

FCC采购工程师将提出订单并追踪供应商样件提供情况。

SPSD

QC

零件验收单（SPZK）

试生产阶段订货通知单

编制尺寸合格率提升计划

按照FCC的工作模板，根据产品实际准备情况，编制产品尺寸合格率提升计划，并按照计划要求工作

SP

SDQC技术部

尺寸合格率提升计划（SPTJ）

PCF/UCF（工装样件尺寸确认）

按照检查作业指导书及检测数据表要求，对产品尺寸进行检测，确认产品尺寸合格率，对于不满足设计要求的尺寸不合格点要进行分析，并整改，至产品全部合格

SP

SDQC

产品检测数据表（SPTJ）问题整改跟踪进度表（SPTJ）

提供在检具上检测完成，且产品合格率满足PCF\UCF要求的样件给FCC技术部，在整车CUBING和数据车身上对零件尺寸状态进行判断。

SP

技术部

CUBING及数据车检测数据表匹配问题整改跟踪进度表（SPTJ）

对于不满足设计要求的尺寸进行修改并确认改进合格；对于满足设计要求，不满足实车要求的点，按照FCC技术部修正指示要求进行模具、工装修改，并提供样件再次进行确认

SP

SD技术部

修正指示书匹配问题整改跟踪表（SPTJ）

对于有纹理要求的产品，按照匹配完成且合格报告进行模具纹理腐蚀工作

SP

纹理腐蚀厂

SDPD模具厂

匹配合格报告或纹理腐蚀指令

对于不满足设计要求，满足实车装车要求的尺寸点，在小批量装车完成后，稳定产品工艺，锁定产品状态后，进行产品设计变更或公差偏移

SP

SD技术部QC

偏差回用单10

工装样件整改提出及跟踪

FCC采购工程师根据匹配过程中提出的尺寸不符合项或匹配需要优化项目，与供应商一同确认改进措施和方案，对模具、工装进行修改或材料、工艺进行优化调整，并跟踪改进完成情况，直至确认合格

SP

SDPDQC

整改问题清单（SPTJ）

项目小组跟踪SB\TTO\PP装车，针对生产过程中出现的问题和整车评审中提出的问题项进行分析、解决、验证。

SP

SDPDQC

问题整改清单（SPTJ）整车评审报告

项目小组根据产品认可试验或整车道路试验过程中的问题项目进行改进。

采购工程师跟踪控制整改工作进度

SP

SDPDQC

整改问题清单（SPTJ）

设计优化

在生产准备过程、匹配过程、认可过程、装车过程中要求的设计更改。

由采购工程师将更改要求传递给供应商，确认可能造成的工装、模具、工艺、材料变化，控制成本变化及整改进程。

SP

SD

PD

成本变更确认（SPTJ）

进度变更确认（SPTJ）

产品设计变更通知单11

颜色纹理认可

完成模具纹理腐蚀工作后，按照设计文件要求，提供用于颜色纹理认可样件。

同时按照FCC模板要求提供自检合格报告。

SP

SD

PD

颜色自检报告（SPTJ）

样件认可申请单

颜色纹理样件（SPTJ）

DFMEA/PFMEA更新

根据匹配、制造、认可过程中的问题，修订FMEA文件

SP

QC

PFMEA（SPTJ）

P2阶段过程特殊特性清单（SPTJ）

供应商能力提升

项目小组对于体系能力较弱的供应商或实际工作完成不良的，自行或外请专家进行问题诊断和分析，明确帮助供应商提升项目，推进项目很好完成。

SP

SDPDQC

组织阶段评审

SPTT3

采购部组织项目小组成员对本阶段的完成情况进行评审。

对于项目计划完成情况进行点检，对于关键零件、拖期或有重大变故的供应商，将增加走访、评审次数，并进行升级管理。

同时要求供应商提供项目小组规格，需要有主管高级经理领导和参加。

SD

PDQCSP

SPTT3评分表6

工装样件认可完成

项目负责人员跟踪产品认可情况，在接到产品部的认可文件后，传递给采购工程师，采购工程师确认报告内容后，将零件认可报告发给供应商项目经理，项目经理传递给供应商内部各部门，继续下步工作。

PDSD

SP

产品认可报告

设备、工装、模具的验收

供应商项目经理组织工艺、制造、设计工程师确认工装设备模具达到图纸的设计要求；检测检具的精度符合图纸要求；安排模具、工装运输到生产地计划，安排安装调试计划；编制工装调整验收记录，设备、工装、检具验收报告；如不能满足要求，编制问题整改报告及完成计划。

SP

SD

工装调整验收记录（SPZK）

设备、工装、检具验收报告（SPZK）

问题整改报告（SPZK）

设计图纸整改

采购工程师及供应商项目经理根据产品尺寸、性能认可时确认的零件状态，与设计工程师一同，确认全部设计变更，并落实到图纸上，一次性全部更新，以保证产品符合性。

PD

SDSP

产品设计变更通知单

2D、3D图纸

采用文件12、轿准文件13

工艺流程图确认

供应商工艺工程师根据员工培训及生产线调试中所发现的问题，重新调整工序，并会同制造部、质量部进行验收，编制工序调试验收报告。

SP

工艺流程图（SPZK）

工艺参数验证确认

供应商工艺工程师负责工艺参数的验证及工装样件制作中问题的销项，锁定正式生产工艺参数。

SP

工艺参数验证记录（SPZK）

确认正式作业指导书

供应商工艺工程师负责编制作业指导书。

SP

作业指导书（SPZK）

确认正式检验指导书

供应商质量工程师负责编制检验指导书。

SP

检验指导书（SPZK）

进行员工培训

供应商工艺工程师负责确定各工序人员的岗位要求及岗位技能培训要点，编制《培训大纲》。

依据作业指导书培训操作员工，并对培训结果进行考核。

SP

培训大纲培训记录（SPZK）

模具、设备、工装、检具台账建立

供应商锁定零件生产状态，编制设备台账，确认设备使用情况和稼动率，编制设备、工装预防性维护计划。

SP

设备、工装台账及预防性维护计划（SPZK）

审核计划的编制

供应商质量工程师负责供应商内部过程审核计划的编制，并将工作落实到各部门、各个负责人。

SP

审核计划（SPZK）

小批量生产件制作

供应商按照项目需求进行小批量生产件的制作，对于生产设备、生产资源保障进行自查工作，对于不符合项目要制定整改措施和计划

SP

SD

整改计划（SPZK）

产品审核

（如果适用）

质量工程师组织相关部门对产品进行评审。

SPQC

产品审核报告

制造过程审核

组织相关部门更新PPAP文件，并按照PPAP要求对产品的生产制造过程进行评审，评审初始过程能力能否满足顾客的要求。

SP

制造过程审核报告（SPTJ）

生产能力审核

根据产能提升计划，进行生产爬坡练习

QC

问题整改报告（SPTJ）

二级供应商过程审核

评审二级供应商的生产及质保能力，编制《供应商审核报告》，报FCC。

QC

供应商审核报告（SPZK）

编制生产控制计划

供应商工艺工程师负责生产控制计划的编制确认，相关部门进行会签认可。

SP

SDQC

控制计划（SPTJ）

编制合格分供应商清单

对于过程评审合格二级供应商纳入《合格供应商清单》，报FCC。

SP

SDQC

合格供应商清单（SPTJ）

提交PPAP文件

供应商项目经理负责组织跟踪收集编制完成项目的PPAP文件，整理，做好相关的确认工作，提交FCC。

SP

QC

供应商PPAP文件汇总表（SPTJ）

提出2TP申请

向FCC提出二日生产申请要求

SP

QC

SD

二日生产申请表14（SPTJ）

自查问题报告（SPTJ）

安排、跟踪2TP审核

供应商项目经理落实FCC的审核日期，提交生产计划，安排内部各部门做好相应的准备，迎接2TP审核。

SP

QC

生产计划（SPTJ）

2TP认可

FCC按照预先确认的时间点，对供应商生产准备情况进行总体评价和判断

QC

二日生产评审报告

批量投产文件发放

1、新车型二日生产评审通过后，且PP装车出厂质量确认通过，采购部下发批量投产文件；2、二次生产准备产品，二日生产评审合格，批量试装合格，采购部下发批量投产通知书。

SD

批量采购通知书15

初期流动质量管理

跟踪FCC生产线装配情况（跟踪3个月）,解决市场投放后出现的问题，统计实际装车装车质量问题发生情况，分发项目小组成员，责成相关责任人整改。

QC

SDPDSP

项目总结

1、供应商项目经理组织小组成员按照项目策划的目标对项目进行相应的总结，编制《项目总结》，回顾项目进程中实际的问题、解决措施、完成情况。

对于设计变更、工装变化发生的费用进行确认，对于失败和成功经验进行记录。

2、FCC采购部根据项目整体完成情况进行量化评价

SP

SD

项目总结报告（SPTJ）

5、重点工作过程说明

5.1生产准备启动会

为保证外协产品开发试制及生产准备进度，确保项目顺利进行，在项目通过PIA评审后召开的供应商会议。

是生产准备工作开始的输入条件，是供应商可以进行工装投入的标志。

组织者：

FCC采购部前期采购技术员

参加人员：

FCC采购部前期采购员技术员、生准采购技术员、产品部产品工程师、质保部质保工程师、技术部匹配工程师。

供应商：

参与报价的商务负责人、项目经理、产品工程师、质保工程师。

会议时间：

供应商确认公函下发2周内

会议目的及内容：

1）车型项目整体进展情况说明，外协产品开发状态及要求，报价阶段提供的零件生产准备计划。

2）外协产品采购、产品、质保领域要求。

3）快速启动工作：

供应商在启动会后立即启动工作。

4）公布双方组织机构，建立联系窗口。

5）风险问题预测。

5.2SEPT活动