主抽风机方案毕业设计方案.docx

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主抽风机方案毕业设计方案

一、工程概况：

XXXX公司工程有限公司新建3#430M²烧结机工程主抽风机为汽动主抽风机，在风机房内设2台主抽风机，每台主抽风机配套一台有限公司生产的凝气式汽轮机。

设备的主要参数如下：

主抽风机2台：

入口流量：

22000m3/min，升压（静压）：

17000Pa，入口：

-16500Pa，出口：

500Pa，最高：

200℃，最低：

80℃，

32/5t电动双钩桥式起重机1台：

LK=16500mm，H=22m,N1=11KW,N2=5.5KW，N3=4*2KW，

凝气式汽轮机2台：

进气压力3.0±0.2Mpa，排气压力0.01Mpa，进气温度400℃（-15℃∽+10℃），转速5600r/min,功率1000Kw;

冷凝器：

直径6米，重量29吨

编制依据：

1．设计图纸，图号：

0334-04RL01

2．主抽风机安装、运行、维护说明书。

3.《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231

4.《压缩机、风机、泵安装工程及验收规范》GB50275

5.《烧结机械设备工程安装验收规范》GB50402-2007

6.《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50316

7.汽轮机安装、运行、维护说明书。

工程特点：

1．设备体积大、重量重，安装要求精度高；

2．厂房内场地狭小，利用32/5t桥式起重机进行安装；

3．工期紧，应合理组织、科学安排施工；

汽轮机的安装

1、设备拆箱检验与保管

开箱过程中，应使用合适的工具，不得猛烈敲击，以免损坏设备。

对开箱后，不能立即进行安装的，应复箱封闭好。

设备拆箱时，对随机带的供货清单、装箱单、随机图纸、出厂证明、出厂检验记录、主要零部件的性能材质证件等应妥善进行保管。

存放时，对存放区域应有明显的区域界限和消防通道，现场应有可靠的消防器材和有效的照明。

合金钢或特殊材质的零部件必要时进行光谱分析和硬度试验。

2、基础验收

1）基础应无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等浇筑缺陷。

2）混凝土各承力面标高符合设计要求且偏差不大于±10mm。

3）地脚螺栓孔内必须清理干净，无杂物。

铅垂度不大于L/200，且应小于10mm。

4）基础与厂房、及有关运转平台的隔震缝内的模板、杂物清除干净。

5）对基础应进行沉降观测记录，且记入档案资料。

3基础处理与垫铁布置

3.1、混凝土与前座架、后座架、后座架的接触面应凿出新的毛面，配置相应的垫铁组，保持垫铁组标高在+2mm以内。

3.2、每组垫铁要纵横向找平、找正。

水平度不大于0.15/1000。

3.3、垫铁的布置要符合下列要求：

a.按汽轮机设计要求布置垫铁组

b.每一组地脚螺栓两侧20-30mm处

c.台板的四角处，台板的加强筋处

d.负荷集中的地方，且间距300-500mm

e.垫铁组每组3块，且有一对斜垫铁

2.3.4、垫铁组检查：

a垫铁接触面应大于75%，不满足时可进行必要的刮研。

b垫铁应无毛刺、飞边。

且调整端倒角45°。

c垫铁组缝隙用0.05mm塞尺塞入长度不得大于1/4。

4、前后轴承座架及下缸的安装

4.1、对前后座架进行煤油渗漏检查，确定油腔、油池无渗漏。

4.2、轴承座架结合面应平整、光洁，必要时进行修刮，接触面积应达到75%以上，螺栓孔无堵塞。

4.3、吊装前后座架按基础中心线就位。

4.4、前后座架应按划出的纵向中心线、横向中心线找正，偏差保持±1mm。

4.5、前后座架水平度应满足设计要求，或纵向横向水平度不大于0.05mm/m。

吊装下汽缸组合件，使之与前后座架螺栓对正。

4.6、将下汽缸坚固在前后座架上，并整个汽缸找平、找正，其横向纵向中心偏差不大于1mm。

横向水平度不大于0.05mm/m，纵向水平度允许前汽缸出现正偏差0.10mm。

4.7、在找正找平后，使前后座架底面高出基础75-85mm以便于浇筑混凝土。

5、汽轮机转子安装：

5.1、吊装转子应用制造厂提供的专用吊索和横担。

5.2、吊装转子应处于水平状态。

5.3、转子上的各个动平衡、静平衡调整块顶紧螺栓要坚固，且用深冲眼铆死不得松动。

5.4、仔细检查转子各轴颈无划伤、无锈蚀、无碰伤、无污垢、无油漆斑点。

转子表面用汽油清洗干净。

5.5、各轴颈外径用千分尺测量椭圆度，椭圆度不大于0.02mm。

5.6、转子中部最大弯曲度不大于0.06mm，超过此范围应向制造厂反映解决。

5.7、检查叶片有无松动，有无碰伤、划伤、有无变形。

5.8、在转子吊装至距瓦100-150mm时，在轴瓦上浇适量干净的润滑油，松动倒链使转子缓慢落入瓦内。

5.9、盘动转子有无卡涩碰磨现象，有则排除之。

将转子轴端给一定的顶力，盘动转子检查如下径向跳动：

a.油环叶轮0.05mm

b.叶轮外径0.04mm

c.靠背轮外径0.03mm

d.轴径0.02mm

e.轴封档套0.05mm

f.一般凸肩0.10mm

2.5.10、盘动转子检查各端面跳动值:

a.联轴器轴肩端面轴向跳动0.02mm

b.推力盘端面轴向跳动0.02mm

5.11、转子的水平度测量:

转子联轴器端水平度不大于0.02mm/m,且允许高压端扬起且不大于0.01mm/m,为了保证此转子扬度必须调整前轴承座洼窝垫片保证满足联轴器端转子扬度要求。

6、喷嘴组及隔板的安装

6.1、喷嘴安装前，应将喷嘴室清理干净，检查喷嘴片应无裂纹松动、卷边等缺陷，正式安装前应作试装，先用涂色检查喷嘴两侧与喷嘴室环形槽的接触情况，其接触应良好，以防漏汽。

涂色检查门形密封件的几个封面（各接触面接触面积应达75%以上），安装时应用黑铅粉或二硫化钼粉擦拭喷嘴及槽道，喷嘴组装好后，打入稳钉并用电焊点牢，然后封闭喷嘴的蒸汽入口和出口，以防杂物进入。

6.2、隔板安装前，应除去表现的油脂，并检查，应无裂纹、铸砂和气孔等缺陷，各接触面应接触严密，0.05mm塞尺不能通过，固定上下两半隔板的销子、定位键和相对应的槽孔的配合不应过紧或过松旷。

6.3、隔板与汽缸问的各部位间隙，必须严格符合图纸要求，隔板挂耳垫片应为钢制，且不允许超过三片。

6.4、隔板找中心（拉钢线法）

以汽缸洼窝为基准，钢线穿过洼窝的中心线，然后在每一隔板位置上用内径千分尺量钢线与隔板洼窝的距离，据所测结果判断隔板的中心位置，从而进行必要的调整。

隔板中心调整：

a、调整隔板的横向中心时，可修磨或补焊底部纵销的两侧面来达到要求，隔板纵销修正后，销子两侧应有0.03-0.05nn的总间隙。

b、调整隔板高低位置时，对于挂耳与承力面之间有调整垫片的隔板可改变垫片的厚度，垫片宜采用不锈钢片，且不超过三层，当挂耳与承力面无垫片时，则可修锉或补焊托挂耳的承力面，调整后的挂耳承力面，应用涂色法检查，其接触面应大于75%，不合格时应进行修刮，隔板中心的偏差，用通过抬高一侧挂耳，降低另一侧挂耳的方法进行调整隔板中心的水平左右偏差。

7、汽封安装、间隙检查和调整

7.1、安装前应对汽封套进行检查，应无缺陷、损伤及油污，汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直集合面应紧密。

在螺栓坚固的情况下，0.05mm的塞尺检查应塞不进去汽封套上的疏水孔按图检查应畅通,各部间隙应符合图纸要求。

7.2、汽封套的安装及找中心应在轴封洼窝按转子找中心后进行，汽封套的中心亦用拉钢丝法进行测量，调整时，改变挂耳与中分面之间的垫片厚度，或修锉挂耳的承力面可以调整汽封套中心的高低位置，修锉或补焊底销两侧面，可调整汽封中心横向位置。

7.3、汽封环的装配。

装配时，先将汽封环从汽封套或隔板汽封槽中拆出，用钢印作好标记，复查汽封齿点应无裂纹、卷曲等缺陷，用黑铅粉或二硫化钼干擦汽封环、弹簧片及汽封槽，然后按钢印复装，复装后压按每块汽封块应能自由压入并自动、准确的弹回来，每两个汽封环之间应按制造厂的要求留有一定的间隙，径向接缝各圈应错开。

7.4、汽封间隙的检查与调整。

a、检查轴封及隔板汽封的间隙时，先将转子吊入汽缸，然后用塞尺在转子左右两侧逐片测量汽封间隙，不得只做抽查，测量时用力应均匀一致，塞尺不得超过3片。

对于汽封底部和顶部径向间隙，常用压胶布法进行检查，即在轴封和隔板汽封齿上，沿轴向贴白胶布（必须紧贴在汽封齿上），测量记录每层胶布的厚度及所贴的层数。

然后在转子的相应部位上涂上涂上红丹油，吊入转子，盘动一周，将转子吊开，观察白胶布上的磨痕，据印痕的轻重来判断汽封间隙值的大小。

b、汽封径向间隙的调整。

间隙小时，可用专用刮刀进行修刮，在修理间隙的同时，应将汽封片的边缘按制造厂要求修薄、修光。

汽封间隙过大时，可用捻打其凸肩的方法使汽封伸出。

C、汽封轴向间隙的调整。

当轴向间隙不合适时，可直接对端面一侧进行修刮，修刮后在另一侧加垫片，并用小螺丝固定。

8、推力轴承的安装。

8.1、推力盘安装前的检查：

推力瓦块应逐一编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数时不宜立即刮修，应待正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再行修刮，修刮量大时，应修刮瓦块背面，必要时定位环可加垫片，埋入推力瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误，接线牢固，推力轴承的承力面应光滑，沿其周长各点厚度应不大于0.02mm。

8.2、安装调整

测量推力盘的偏差度，应不大于0.03mm，将球面座下半装入轴承座，在推力两侧涂一层薄薄的红丹油，吊入转子，装上安装环和推力瓦片组合件，合上球面座上半，扣合推力轴承的上半，紧好螺丝，盘动转子，并用推动转子的工具，将转子压向工作瓦块和非工作瓦块，然后检查接触的压痕，推力瓦最后还应经不涂色的干磨检查，使结果更为准确，每个推力瓦块上有接触点的面积，应占总面积的3/4以上。

8.3、推力间隙的测量。

在推力轴承壳体的两侧装上两只千分表，以监视其两侧轴向串动是否相等，另外在转子适当的凸肩上装上一块千分表，然后用专用工具将转子推向前后极限位置，转子的串动量，减去外壳的串动量即为推力间隙。

推力间隙必须要符合制造厂的图纸要求，不合适时要进行修刮。

9、通汽部分间隙的检查和调整。

汽缸内动静部件之间的间隙统称为通汽部分间隙。

9.1、测量：

先装好下半推力轴承，并将转子置于运行位置，沿汽流方向将转子推到极限位置。

a.水平中分面两侧通汽部分间隙，可用塞尺或楔形尺来测量。

b.汽缸上部和下部的通汽部分轴向间隙，采用贴胶布方法进行测量。

测量时所贴胶布的厚度应等于轴向最小间隙，然后扣缸，盘动转子一周，再掀缸检查胶布的磨痕。

c.叶片顶部汽封片径向间隙，亦用贴胶布法进行测量。

9.2、通汽部分的间隙调整。

a轴向间隙全部或大部分不符合要求且方向一致时，可通过调整转子的轴向位置的方法来纠正，即把推力轴承的一侧固定环减薄，另一侧加厚。

b个别叶轮的叶片进汽侧轴向间隙过大或过小时，可采用移动隔板的方法，即把隔板的一侧边缘车旋去一些，在隔板的另一侧边缘安置销钉或半圆形环。

c片顶部径向间隙不合要求时，可以把对应的静止部分（汽封片）打磨去一些。

10、盘车装置的安装

10.1、盘车装置安装时应检查下列部件：

各传动齿轮的齿面应光滑、无裂纹、用压铅法检查齿轮的齿侧间隙和齿顶间隙，此外，还应用涂色法检查齿面的接触情况，要求接触面不下于齿宽的75%及齿高的65%，印痕应在中间，盘车装置的齿轮应正常的咬合和脱开，脱开后保险销能自行锁紧。

10.2、润滑系统的油路必须畅通，喷油嘴应能对准齿轮，喷油方向正确，滚动轴承应无卡涩和松动现象。

10.3、操作手柄凸轮、曲柄等应动作灵活，外壳的各个水平和垂直接触面应接触良好，接合面用0.05mm塞尺检查应不能塞入，组装完毕后，用手轮盘车应轻便自如。

11、调节系统和油系统：

11.1、调节系统及油系统各部件安装前必须进行解体检查、组装工作，必须在洁净的专用区域内进行，各部件从拆卸保管到组装，必须有专人负责，对各部件的行程及有关间隙等，应在拆卸时记录，如与出厂记录有较大出入时，经研究后方可重新调整，并做出最后组装记录。

各部件的各孔、道应按图纸核对，并应畅通。

各结合面、密封面均应接触良好，通油部分的结合面、滑动面涂以洁净的汽轮机油，不过油的各滑动面、啮和面、轴承螺栓等应按不同工作条件涂以合适的润滑济。

11.2、离心式主油泵的检查

a.泵体的水平结合面应接触严密，紧1/3螺栓后，用0.05mm毫米的塞尺检查应塞不入。

b.叶轮与轴及其连接键应配合紧密无松动，固定叶轮轴向位置锁紧螺丝，应有防松装置。

c.轴径的径向晃度应符合图纸要求。

d.叶轮的密封环及泵至油封环间隙均应符合图纸要求。

e.主油泵出口止回阀应灵活不卡涩。

11.3、同步器的安装：

解体检查同步器应符合图纸要求，行程指示器指示应与内部有效行程相符，检查滑阀与套筒应完好无损伤，测量记录间隙。

11.4、油动机的安装：

解体检查各部件应无损伤，反馈油槽应平整光滑，油动机外壳底部，通压力油的结合面应接触良好，在不紧螺栓时应用0.05mm的塞尺不入，结合面应加密封材料。

11.5、调速汽门的检查、修整。

a.检查调整各部件间隙符合设计图纸要求。

b.涂色法检查密封环和阀环套的接触面积应达75%以上，并均匀分布，碟阀与扩展器应确保接触严密（涂色法检查），必要时需进行研磨。

c.各蒸汽部分的合金钢零部件应作光谱分析。

d.调速汽门的各接合面及螺栓、螺母都应用黑铅粉或二硫化钼粉擦涂。

e.调速汽门与上汽缸接合面应涂以耐高温密封填料。

12、保安系统的安装

12.1、危急遮断器

拆卸危急遮断器之前,应先将调整螺母位置作好记录,并用深度尺量出螺母的埋入深度及飞锤伸出壳体的长度,然后拆出各部件进行清理、组装时，应作无弹簧情况下的试装，以检查飞锤在无弹簧情况下的行程。

12.2、危急遮断油门

危急遮断油门应解体进行清理，各部尺寸及要求应符合图纸要求，装时应检查拉钩与油门活塞的咬合深度，此外还应检测油门活塞是否能依靠自重在壳体内自由活动，并测量活塞与壳体之间间隙和油门活塞的重叠度，间隙和重叠度应符合图纸要求。

危急遮断油门就位后，应检查飞锤与危急遮断油门挂钩之间的间隙，此数值应保持在0.8-1.0mm之间，间隙不合格时，可变动遮断油门相对于遮断器的中心距离，或在油门底座间增减垫片，以改变其中心高度来使间隙合格。

13、汽机扣大盖

13.1、扣大盖是本体安装的重要工序，这一工序完成的好坏，直接影响整个工程的质量和机组的安全运行。

扣大盖前要对前边的工序作最后一次检查，以保证扣大盖后，没有任何部件存在缺陷，以及没有任何杂物留在缸内。

该工作耗时间长、劳动强度大、易发生安全事故，为此扣大盖工作必须周全、精细的进行。

13.2、扣大盖应具备的条件

a.垫铁和地脚螺栓安装完毕。

b.各滑销间隙调整合格。

c.汽缸内水平结合面间隙测量合格，记录齐全。

d.汽缸水平扬度及转子轴颈水平扬度安装完毕检查合格。

e.转子在汽封洼窝处的中心调整完毕，检查合格。

f.隔板中心及通汽部分的间隙调整完毕，检查合格。

g.汽封及通汽部分的间隙调整完毕，检查合格。

h.推力轴承间隙调整合格。

13.3、试扣大盖

为使汽轮机扣大盖能顺利的进行，扣大盖前应先进行试扣。

试扣前应将下半缸所有部件组装好，吊入转子，合上上隔板和上缸。

分别在不紧汽缸接合面螺栓及紧1/3螺栓的情况下，盘动转子，用听棒听取汽缸内部和汽缸套计处是否有摩擦声，如有摩擦声应揭盖检查。

13.4、扣大盖的人员准备和现场要求

参加扣大盖人员应尽量精简，并且有明确分工，扣大盖过程中必须严防任何杂物落入缸内造成严重后果，接近汽机的工作人员应仔细检查衣袋中是否有小物件，钮扣是否松动，所有工具均应登记并由专人保管，用完后必须如数收回，非工作人员不得走近汽缸面。

13.5、扣大盖的工作步骤

正式扣大盖之前，应先将下汽缸和轴承座内所有部件拆除，彻底检查清扫干净，用抹布擦试汽缸及轴承座的内表面，并用压缩空气吹净。

吹扫时应将所有抽气孔、疏水孔的临时堵取出，并检查各仪表管路是否畅通，检查清理完后，安装各部件，组装完后，再次盘动转子，用听棒监听各部位有无摩擦声，一切正常方可正式扣大盖。

装上导杆，并涂上润滑油，将大盖吊起，吊起后用水平仪检查汽缸的纵向、横向水平，其误差不得超过0.2mm/m。

大盖起吊到一人高时，应仔细检查上缸内所有能看到的沟槽，并用压缩空气吹扫，擦净汽缸的法兰接合面，在下缸的法兰接合面上均匀的涂上一层密封涂料（厚度约为0.5mm），然后将大盖沿导杆慢慢落下，落到离接合面尚有5-10mm时，打入汽缸接合面的稳钉，将大盖完全落下。

13.6、紧汽缸法兰螺栓

a.螺栓冷紧严格按图纸设计要求进行冷紧。

b.热紧：

热紧时，无论是气体加热还是电加热，其加热部位必须严格控制在螺丝的光杆段，不可在丝扣段加热，加热必须充分、均匀，使螺丝伸长到足够数值，螺帽用扳手能拧到热紧值。

14、轴承扣盖

14.1、轴承紧力的测量

轴承盖应严密的压住轴瓦，并有一定的紧力，这是因为运转时轴承处壳的温度比轴承瓦的温度高，若没紧力，热胀后，外壳不能压紧轴瓦，轴承容易发生振动，但是紧力不宜过大，以免造成卡涩，失去球面的定位作用；紧力值随机图纸有明确要求，其测量方法为压铅法测量。

14.2、轴承油档的间隙，随机文件都有明确的规定，调整时应严格执行，一般油档的顶间隙为0.2mm-0.25mm；底部间隙为0.05mm-0.10mm；两侧间隙为0.1mm-0.2mm。

14.3、油挡的间隙是用塞尺测量的，下瓦油挡间隙的测量和调整应在转子放置在木架上时将下瓦油挡覆扣在转子轴颈上进行，上瓦油挡间隙的测量和调整则必须在转子就位后测量。

其他附属部分安装：

冷凝器的安装：

齿轮箱的安装：

、风机安装：

1．风机安装主要施工程序：

2．设备验收：

设备必须具有合格证以及试运转记录等；

根据厂家提供清单对设备进行核对，同时进行外观检查；

根据厂家提供图纸对主要部件进行尺寸检查，尽量把设备问题在安装之前解决；

开箱检验后，应对主要部件以及易损件采取合理保护措施；

3．基础检查：

检查基础以确保其与总图要求的相关高度、地脚螺栓位置等一致。

检查平台及二次灌浆层高度是否符合设计要求。

在平台和基础上标记中心线。

制作两套线架，挂钢线以便安装使用。

所有灌浆的表面应避免有油和脏污。

4．轴承底座安装：

先将轴承底座安装在临时斜垫板组上；

挂钢线进行轴承座横纵中心线及间距调整，用斜垫铁组进行标高、水平度调整；

初步找正后，进行地脚螺栓一次灌浆，灌浆时一定要注意不能磕撞底座，且螺栓应放置底座孔中心且自然下垂；

地脚螺栓固定达到一定强度后，将轴承座吊起，进行垫板座浆，斜垫板组选用规格200*100；

说明：

垫板的选择

100（Q1+Q2）

A=C——————

R

基础静荷：

Q1=185KN

地脚螺栓紧固力Q2=PAP=7.84*104Kpa

A-6个直径为42mm地脚螺栓的横断面积：

π*0.0422

——————*6=8.3*10-3m2

4

Q2=7.84*104*1.66*10-2=1301KN

基础混凝土的抗拉强度R=2.5*104KN/m2

所需垫板面积:

185+1301

A=3*————=0.17832m2

2.5*104

根据设备底座单面轴承座布置13组，选用选用200*100规格垫板,故垫铁面积0.02×13=0.26㎡＞A

因此选用200×100垫铁符合要求。

座浆按座浆方法施工：

a.在设置垫铁组的混凝土基础部位凿出座浆坑，座浆坑的长、宽均比垫铁尺寸大60---80mm；凿入基础表面深度不应小于30mm，且座浆层混凝土的厚度不应小于50mm；

b.应用水冲洗坑内的杂物，并浸润混凝土坑约30min，除尽坑内积水，坑内不得有油圬。

c.坑内涂一层薄的水泥浆，水泥浆的水灰比为2-2.4：

1。

d.将搅拌好的混凝土灌入坑内，混凝土根据工程需要采用灌浆料，灌注时应分层捣固，每层厚度宜为40-50mm，连续捣至浆浮表面，混凝土表面形状应为中间高四周低的弧形。

e.垫铁上表面标高允许偏差为±0.5mm，标高应根据调整垫铁组来确定。

垫铁座浆达到强度后，配置垫铁组，将轴承底座安装在准备好的垫铁组上。

将底座垫至正确高度，允许5mm厚的垫片加在加工的底座下。

底座在水平面的两个方向上，用水平仪判断横跨底座加工底座的直边的水平度，同时把底座放在距离机壳和进气箱正确距离的位置处。

⑧挂钢线找正轴承底座后，用水准仪找水平度及标高，用斜垫铁组来调整。

底座安装极限偏差为：

序号

项目

极限偏差（mm）

1

底座纵、横向中心线

±2

2

两底座的中心距离

±2

3

底座标高

±2

4

两底座高低差

<0.5

5

底座水平度

横向

0.2/1000

纵向

0.1/1000

找正以后，地脚螺栓一定要紧固。

注意拧紧螺栓时不要使底座变形。

5.轴承座安装：

轴承到货后检查两个轴承确保无损坏，确定定位轴承和非定位轴承并检查标记。

将轴承座半放在底座上，检查配合表面，并保证完全清洁。

确保定位轴承在驱动端，非驱动轴承在非驱动端。

参见风机总图，检查中心线位置相对于基准，基础以及正确轴承中心距的正确性。

调整所有用于轴承基础的垫片达到正确的轴承位置，检查加载荷时保证没有自由移动。

保证两个轴承在同一水平面上。

两轴承找正就位后，装上紧固螺栓，按要求力矩拧紧。

⑦清洁并加油给轴承壳体内的加工表面，轴瓦座落在此表面上。

⑧用清洁的聚乙烯罩或轴承上盖盖在轴承箱上，以防止灰尘侵入。

在轴承安装的各个阶段，维护并保证所有零件和油的清洁。

⑨轴承座的安装极限偏差：

序号

项目

极限偏差（mm）

1

纵向、横向中心线

±0.5

2

横向水平度

0.1/1000

3

纵向水平度（两轴颈水平相对差）

0.05/1000

4

滑动轴承装配

厂家指导

手册要求

5

油封间隙

7.叶轮、主轴安装：

将进风口串在主轴上，暂将它们连在一起。

用起重机吊起叶轮、主轴组，确保主轴在进入机壳的过程中水平，不能撞伤主轴和轴承。

将叶轮/主轴组移动到风机壳体的上方，检查位置正确后，小心将其下落至轴承座上，不要损伤轴肩、轴承、密封等。

检查进风口法兰位于机壳内侧。

在主轴即将就位轴承座前，撤开聚乙烯罩或轴承上盖。

用少量螺栓将进风口连在机壳和进气箱组的侧板上，检查配合标记。

检查风机主轴的找正和轴向位置，有必要可调整轴承下的垫片使主轴水平，并且应检查相对于轴承中心线的位置，以及非定位轴承的轴向位置。

根据规定的扭矩再次拧紧紧固螺栓。

8.轴承组装：

①安装分体式甩油环并用其配套螺钉固定。

②用油湿润轴承支撑表面，将上轴瓦就位，确保上下轴瓦标记在同侧。

小心避免损坏轴和轴瓦。

③仔细将支撑上盖就位并用螺栓连接，避免与轴瓦磕碰，并检查甩油环能够自由旋转。

④将密封及垫片安装在定位轴承的两侧和非定位轴承的内侧。

非定位轴承的外侧有一个密封罩。

⑤保证轴承密封和主轴之间有一定的间隙。

两个轴承组装好后，确保主轴能自由转动。

⑥采用压铅的方法检查轴承径向间隙。

使用铅丝，在轴承各端按图示放置三段铅丝，安装轴承上半，用顶部测定厚度减去剖分连接处测得的厚度的平均值，即为径向间隙。

a+b

径向间隙=C-————

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9.联轴器的安装：

将联轴器的内径以及轴径准确测量，有必要进行必要处理；

②将加热好的联轴器平行推入轴承，使联轴器端面与轴承面平齐；

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