上面层试验段总结终稿.docx
《上面层试验段总结终稿.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《上面层试验段总结终稿.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
上面层试验段总结终稿
AC-13C改性沥青砼
上面层施工试铺总结
一、工程介绍
辽安路二期（花荄至金家林快速通道）项目路线起点接新规划规划涪环路止点（交叉口中心K0+430.86）,穿海峰农场后跨泉水沟，经道泉寺后在白泥沟处经界牌镇敬老院右侧，并接上石岭村自建的土路;路线基本沿土路前行，并在雷音寺处接上建成的辽安大道（止点桩号K4+335）,路线长3.904千米。
本项目是联系花荄组团区与绵阳中心城区的重要通道，同时也是来联系北川新县城与绵阳中心城区的重要通道，是绵阳科创园区绵广高速以西的重要干道，是科创园区九洲大道的延长线。
本标段公路工程采用一级标准设计，设计速度80公里/小时，采用沥青混凝土面层，设计年限15年。
中央分隔带8米，两侧分隔带各3米。
机动车道（I型）宽度各12米，面层采用5cm细粒式SBS改性沥青混凝土（AC-13C）+7cm中粒式沥青混凝土（AC-20C）;双向非机动车道宽度各4.5米，面层采用6cm细粒式SBS改性沥青混凝土（AC-13C）。
二、试验段施工组织及质量保证措施
1、试验段施工组织
本次试验段施工采取前台、后台、运输及三者相互联系协调的施工方式，前台施工人员用对讲机联系并有明确分工，前后台之间用移动电话联系，中间运输有专人管理。
从施工现场看，各施工环节井井有条，
没有出现前台施工混乱、后台浪费混合料、运输脱节等现象。
2、试验段质量保证措施
A、制定切实可行的创优计划，开展“百年大计，质量第一”的宣传提高全员质量意识。
B、成立强有力的项目领导班子，保证施工管理井然有序；组建一支具有丰富施工经验的施工队伍，确保各工序施工质量。
C、严格按照设计文件、变更指令及技术规范施工，编制详细合理可行的施工组织设计，施工技术方案和操作规程，并以此为依据，合理组织和调配材料、机械设备和人员，使工程优质、高效进行。
D、建立健全质量保证体系，明确责任，落实到人，建立质量检查、质量反馈制度。
E、在项目总工程师领导下，成立由内部监理工程师、工区技术主管和质检员参加的质量管理小组，实行三级质量管理。
F、项目经理部内设内部监理工程师，作为专职的质检人员，进行各工序的自检，互检和内部验收，认真填写各类自检资料，定期进行工程质量检查，内部监理工程师拥有质量否决权。
G、认真做好技术交底工作，先由项目向工段负责人交底，工段负责人向操作手交底，交底后要留有完整记录，项目经理部随时抽查交底质量，如发现技术交底不合格，则项目经理部监督执行并对负责人给予经济处罚。
H、制定预防和纠正措施，针对工程质量容易出现问题的薄弱环节，编制行之有效的作业指导书。
I、加强和完善质量监测手段和设备，为加强施工质量监测，经理部配备足够的技术力量、仪器设备，和监理工程师一起严把质量关，配合好监理工程师的工作，尊重听从监理工程师的一切指令。
J、严把原材料进场检测关，各原材料从选型、采购、进场到使用均要严格把关，未经监理工程师同意，所有原材料不得使用，严格按规范要求的频数进行施工取样检测。
K、加强工地试验工作，建立工地试验室，按规范规定的频率认真做好各项试验，将检测结果报监理工程师审批，正确设计和优化沥青混合料的配合比，并在施工过程中对其进行监控。
L、积极应用新技术、新工艺、新设备、新材料，关键工序，关键部位设立攻关课题，开展群众性的合理化建议活动，开展群众性的QC小组活动，有计划有目的地组织关键施工技术攻关活动，确保工程质量优良。
M、做好工程质量信息的收集、分析处理、传递工作，建立完善的质量台帐，建立技术档案，作好原始检查试验资料的整理，标识、编目、归档保管工作。
三、试验段落的确定及试验目的
1、试验段的确定
根据现场实际情况，下面层试验段落选择在海峰农场起点处右侧机动车道基层上进行，总长200m，具体桩号K0+465--K0+665。
2、试验目的
验证混合料的质量和稳定性；检验施工所采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌和、压实的要求和工作效率以及施工组织和施工工艺的合理性和适宜性。
具体为：
确定5cm沥青砼上面层的施工控制松铺系数；确定满足压实度要求的摊铺、碾压设备；依据拌和站的生产能力确定摊铺机施工速度、运输能力的配备；依据施工图设计文件及技术规范要求确定各型压路机碾压速度及遍数和碾压程序；确定满足目标配合比的施工配合比。
为大规模施工提供可靠的施工技术参数。
四、试验段的实施依据及施工工艺流程图
1、试验路的实施依据
（1）、辽安路二期施工图设计文件及补充技术规范；
（2）、《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004；
（3）、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
（4）、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTJ052-2000；
（5）、《公路工程集料试验规程》JTGE42—2005；
（6）、《公路路基路面现场测试规程》JTGE60-2008；
2、试验段工艺流程图
五、试验段机械设备和人员配备
1、机械设备
试验段机械设备配置表
机械名称
单位
数量
规格型号
沥青拌和楼
套
1
4000型
沥青砼摊铺机
台
1
ABG8820
自卸汽车
辆
8
实际载重45t以上
轮胎压路机
台
2
LRS2030,LRS226H
双钢轮压路机
台
2
VOVODD118
振动压路机
台
1
油罐车
台
1
CA141
装载机
台
4
ZL50
洒水车
台
1
小型振动平板夯机
台
1
2、施工人员
主要施工人员表
序号
姓名
分工职责
人数
备注
1
虞连生
全面管理
1
2
王立子
前场总负责
1
3
刘佳品
现场技术负责
1
4
朱岩峰
试验负责人
1
6
李帅，王鹏
测量（自检）
2
7
贺方余
后场总负责
1
8
周林，吕耀东
前场试验检测工作
2
9
胡静秋，刘得柱
后场试验检测工作
2
10
（机械操作手）
负责机械操作
10
11
（生产辅助人员）
辅助工作
15
3、主要测量、质检仪器
试验段主要测量、质检仪器配置表
序号
仪器、设备名称
型号
数量
1
连续平整度仪
1套
2
3m直尺平整度仪
1把
3
钢尺
30m
2把
4
全站仪
1台
5
自动安平水准仪
DSZ3
2台
7
取芯机
1台
8
渗水仪
1台
9
电子称
1台
10
构造深度仪
1台
11
弯沉仪
1台
六、试验段的施工过程控制
1、作业面检查
（1）全面检查下面层质量，如有不符合质量要求、油料污染等缺陷要在施工前处理完毕。
（2）认真清扫下面层的浮动矿料或杂质，必要时用水冲刷。
。
2、喷洒粘层油
（1）、施工准备
A、应将稀浆封层表面清扫干净，确保无灰尘，表面干燥。
B、检查沥青洒布车，标定沥青洒布量，使之处于良好状态，保证洒油量准确、均匀。
（2）、施工工艺
A、测量放线：
在喷洒沥青前，首先应定出中线和边线，沿线定桩，挂上醒目标线，便于洒布车作业，减少材料损耗。
B、对机械、试验设备进行调试、保养。
C、喷洒改性乳化沥青粘层油，喷洒粘层乳化沥青数量按沥青数量0.4kg/m2左右控制，并特别注意控制起点和终点处的喷洒量；在喷洒粘层乳化沥青时，用挡板阻挡喷洒时油雾外飘，防止污染。
（3）、注意事项
A、喷洒表面一定清扫干净，并表面干燥。
B、当气温低于10℃或路面潮湿时禁止喷洒。
C、喷洒粘层后，严禁车辆行人通过。
D、粘层沥青喷洒后，一定要等乳化沥青破乳，水分蒸发完后才能铺筑沥青混凝土，防止水分遇热蒸发进入沥青混凝土，造成碾压不密实和混合料粘结性差。
E、喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏孔或成条状，也不得有堆积。
喷洒不足的要补洒，喷洒过量的应予清除。
F、粘层油应在铺筑沥青混合料之前24小时洒布。
3、沥青混合料试拌、拌合
AC-13C生产配合比结果
矿料比例（%）
最佳油石比（%）
1#仓
2#仓
3#仓
4#仓
5#仓
矿粉
纤维
13.2～19mm
9.5～13.2mm
4．75～9.5mm
2.36～4.75mm
机制砂
25
16
17
10
29
3
0.3
4.7
（1）本工程采用WX4000型间歇式沥青拌和楼，拌合厂的设置有符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。
（2）拌合厂有完备的排水设施，除尘设备完好，能达到环保要求。
（3）拌和机设有二级除尘装置，经一级除尘部分可直接回收使用，二级除尘部分可进入回收粉仓使用（或废弃）。
（4）试验段实际产量每盘拌3.5吨。
拌料前对拌和设备及配套设备进行了检查，使各种仪表处于正常的工作状态。
热料仓振动筛采用3×3㎜、5×5㎜、10×10㎜、15×15㎜、20×20㎜、25×25㎜五档筛网，并已提前对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量及集料的允许偏差符合《技术规范》的要求。
（5）每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，待拌和缸温度升高后，再正式加沥青拌和混合料。
（6）各种集料按规格分别堆放，插牌标明，并设有防雨棚储存，填料装入储料仓，防止受潮。
（7）热沥青罐与拌合楼的沥青存储箱连通,沥青采用导热油加热，沥青加热温度为160℃--165℃、矿料加热温度190℃--220℃，结果：
沥青混合料的出厂温度控制在170℃--185℃并连续不间断地拌制沥青混合料，拌和正常。
（8）沥青混合料拌合主要控制拌合时间、拌合过程温度和目测混合料情况，沥青混合料的拌和时间，以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青，无花白料为准。
加料次序和拌和时间为：
集料—沥青—矿粉，干拌时间约5秒，湿拌约30秒，从加料到出料每盘总生产时间约45秒，目测混合料拌合均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青，外观颜色一致，无花白、结团成块及油泡等现象；
（10）拌合站先进行试拌，将拌和好的沥青混合料用燃烧炉检测沥青含量并进行筛分试验，沥青含量及筛分结果符合要求后，再进行大批量生产。
（11）对生产的沥青混合料，拌合站试验室及时检测沥青混合料的温度、混合料的均匀情况、有无离析，检测合格后，方可过磅并运输至施工现场。
（12）拌和厂在试验室的监控下工作，每盘料，拌和人员都撺一小盘，以便拌和人员、试验检测人员以及现场施工技术人员能及时目测检查混合料的均匀性、温度计检测混合料的出料温度、并及时分析异常现象。
结果：
拌和厂拌出的沥青混合料均匀、色泽一致，无花白料，离析和析漏等现象。
沥青混合料出场由质检人员检查质量，并用温度计检测混和料的出厂温度，都能控制在180℃左右。
当天气温偏低，在5-15℃，所以每辆料车都铺上了篷布和保温棉，起到保温、防雨、防污染的作用。
（13）热拌沥青混合料施工温度要求
热拌沥青混合料的施工温度（℃）控制
施工工序
SBS改性沥青
沥青加热温度
160－165
矿料加热温度
间隙式拌和机
集料加热温度比沥青温度高10－30
连续式拌和机
矿料加热温度比沥青温度高5－10
沥青混合料出料温度
170－185
混合料贮料仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10
混合料废弃温度，高于
195
运输到现场温度，不低于
170
混合料摊铺温度，不低于
正常施工
160
初压开始温度，不低于
正常施工
150
碾压终了的表面温度，不低于
正常施工
90
开放交通的路表温度，不高于
50
4、沥青混合料的运输
（1）本次试验段共使用8台实际载重为60吨料车运输混合料。
拌合现场与施工现场相距25Km，车辆往返一遍需时90分钟（含摊铺时间）左右，因90分钟内拌合站的实际拌合量为420吨（按平均产量计算，90×60s÷45s×3.5t），扣除现场3台等待摊铺车辆。
5辆汽车（运输量为300吨）满足施工要求。
自卸汽车的运输能力比拌合能力、摊铺能力有所富裕。
根据混合料数量计算、配备8辆的运输车辆，能够保证混合料及时运抵施工现场。
车辆的运输能力从当天的路面铺筑情况来看，能够满足热拌场的拌和能力和摊铺能力，在现场等候的卸料车有3辆，摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑，并无异常情况出现。
（2）运输前，用经监理工程师批准的油水混合物（油：
水=1：
3）涂抹车厢四壁，以防止混合料粘到底板上，没有积液、积水和杂物。
从拌和机向运料车上放料时，每卸一锅混合料移动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
开始摊铺时排在施工现场等候卸料的运料车有3辆，由于拌和过程中出现问题，施工中存在一定的等料情况。
运输时用蓬布和保温棉加以覆盖，以防止热量损失，保证混合料摊铺温度不低于160℃。
运料车向摊铺机倒料时由专人指挥、协调；已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车卸料时留在车上的混合料，以及低于规定铺筑温度的混合料废弃不用。
（3）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等有可能污染路面的赃物，否则，宜设置水池洗净轮胎后进入施工现场。
（4）拌和机向运料车卸料时，每卸一次混合料应按前后中挪动一下汽车的位置，以减少装料过程中的离析。
（5）为防止运输过程中温度降低过快，在每一辆运输车上都配有保温用的篷布和保温棉，并且覆盖材料的面积大于车厢面积。
运料车出厂前，设置专人对运料车进行覆盖，覆盖应严密、牢固，避免运料车中部分混合料裸露在外。
（6）运料车卸料时在距摊铺机前10—30cm处停车，挂空档，靠摊铺机推动前进。
（7）现场配有两个插入式温度计，一个红外线温度计并有专人负责施工温度的测定，包括到场温度、摊铺温度、开始碾压的混合料内部温度、碾压终了的表面温度。
施工温度（详见沥青混凝土温度检测记录表）基本符合要求。
（8）在以后的路面铺筑过程中会尽量注意天气等突变因素的影响，以保证路面的正常摊铺。
5、沥青混合料的摊铺
（1）上面层采用非接触式平衡梁来控制沥青混凝土的高程、厚度及平整度。
为保证沥青混合料摊铺质量，采用一台沃尔沃ABG8820伸缩式摊铺机整幅铺筑，道路上面层不设纵缝，面层摊铺时，摊铺机外侧安装平衡梁自动找平装置，以进一步提高面层的平整度，使标准差б低于0.8。
摊铺机固定好后，在熨平板下面拉线测校，保证熨平板的平整度。
混合料的正常摊铺温度不低于160℃，由质检员检验到达工地的沥青混合料，将检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，并启动摊铺机，按2～4m/min速度进行摊铺，当摊铺5～10m后，用细线横向检查摊铺厚度及横坡，横坡调整无误时继续摊铺。
在摊铺过程中应保证摊铺机连续均匀行走，中间不得有停机待料现象，施工过程摊铺机前方应至少有3台运料车处于等待卸料状态，摊铺机料斗内任何时候都应保持2/3~1/2以上的混合料。
在摊铺过程中，摊铺的混合料应得到有效的振动和压实，并不得有离析、撕扯、孔眼较大和横向垄埂等现象，摊铺机后设专人跟机，对局部摊铺缺陷进行人工修整，如有个别压碎骨料应在初压后及时清除，用点豆法进行填补，严禁大面积撒料。
当摊铺50~100m时，由质检员测出铺料温度后，决定上压路机碾压。
（2）测量员在监理的旁站下测出下面层顶面高程，K0+465-K0+665，每10米3个断面，详见基层顶面高程原始记录表。
（3）混合料的摊铺
A.采用沃尔沃ABG8820伸缩式摊铺机整幅铺筑。
B.摊铺机就位后，先预热了0.5h，熨平板的温度达到120℃时开始摊铺，初步确定的松铺系数为1.2，计算出松铺厚度为6cm。
C.施工气温低于5℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料，雨天及雨后地面有水或潮湿时不宜进行铺筑。
。
D.摊铺机在开始受料前，在料斗内涂刷少量防止粘料用的隔离剂。
另外摊铺前在熨平板底抹了一层油，避免摊铺过程中熨平板的“拉毛”现象。
E.摊铺速度控制在2--4m/min的范围内，保证缓慢、均匀、不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。
F.在摊铺机后设专人消除粗、细集料离析现象，特别是粗集料窝应该铲除并用新拌和料填平。
G.摊铺过程中设专人在浮动平衡梁前进行清扫，每一工作班完成后，及时对平衡梁进行清理保证其表面洁净，以确保其灵敏度。
H.摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终保持熨平板的2/3高度，以使全断面的沥青混合料不发生离析现象。
I．用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整，当出现下列情况时，可用人工局部找补或更换混合料。
a横断面不符合要求
b构造物接头部位缺料
c表面明显不平整
d局部混合料明显离析。
e摊铺机后有明显的拖痕。
人工找补或更换混合料在监理和现场主管人员指导下进行，缺陷较严重时，应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺，人工修补时，工人不宜站在热混合料面上操作。
（5）摊铺过程中，应注意采取以下措施减少混合料离析：
●自卸车向摊铺机受料斗卸料时，在确保车体稳定情况下，须将车箱大角度快速升起，使混合料整体向后滑落，减少粗集料向外侧滚动堆积；
●摊铺机应尽量减少收斗次数，减少混合料“窝”状离析；
●调节料位传感器，使螺旋输料器的转速尽可能均匀，保持熨平板前料粒均匀一致，确保螺旋输料器通道内的混合料流动通畅，摊铺过程中混合料宜处在螺旋输料器直径2／3以上的位置以尽量避免混合料因输料器的旋转离心力造成的材料离析；
●摊铺速度确定后，应尽可能保持稳定和连续，尽量避免供料速度忽快忽慢、机械猛烈起步和紧急制动、摊铺速度快慢不均等不当操作，避免新铺结构层形成条带状拉沟和离析；
●在摊铺机后面应辅以人工消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补
（6）摊铺后，测量员在监理的旁站下立即测量出混合料摊铺后松铺高程，和稀浆封层高程桩号相对应，详见顶面高程记录表。
6、沥青混合料的压实
（1）碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。
混合料摊铺在10m左右，开始碾压，以保证在高温下开始碾压，保证碾压温度。
从实际温度控制来看，达到了预期效果，同时保证了压实度。
（2）、碾压工艺
沥青混合料上面层压实分为初压、复压、终压三个阶段，采用两台钢轮压路机、一台振动压路机（20T）和两台胶轮压路机。
为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，碾压应慢速、均匀进行，本试验段采用双钢轮+振动压路机+胶轮的组合方式，碾压工艺如下表：
压路机碾压组合方式
碾压方式和遍数
初压
复压
终压
方式
遍数
方式
遍数
方式
遍数
双钢轮压路机2台
VOLVODD118（洛建）
静压
2遍
振动
2遍
胶轮压路机2台
LRS2030/226H
静压
4遍
振动压路机（20t）XS2005（双驱）型
静压
3遍
A、混合料摊铺后在较高温度下直接进行初压，尽量保持较短初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失，由低侧向高侧碾压，压路机轮迹的重叠宽度控制在30cm。
初压采用2台VOLVODD118双钢轮压路机（12.5T）关闭振动静压一遍，以2～3km/h的速度进行碾压。
顺序为：
自路肩一侧向中心或由低向高处碾压，靠近缘石留出20～30cm用小型振动压路机或振动夯板压实。
初压温度不能低于150℃，初压时应将驱动轮向着摊铺方向，防止混合料发生摊移或拥包。
初压时应尽量减小喷水，防止沥青混合料的降温过快
B.初压后现场质检员立即量测混合料初压温度，详见沥青混凝土温度检测记录表。
C、复压紧跟在初压后进行，且不能随意停顿，压路机的碾压段总长度控制在60-80米，复压先用胶轮压路机2台进行揉搓碾压2遍，紧跟着用2台VOLVODD118双钢轮压路机（12.5T）开启振动振动压实2遍，高频低幅，振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8，以3～5km/h的速度进行碾压，最后用LRS2030胶轮压路（压路机上地磅秤上称量并配重使总重不低于26吨）以3～5km/h的速度碾压2遍。
D、终压主要是消除轮迹，收光，改善铺筑层的平整度，碾压终了时沥青混合料温度在90℃左右，终压紧跟在复压后进行，终压用振动压路机XS2005（双驱）型静压3遍，以3～6km/h的速度进行碾压。
E、终压后现场质检员在监理的旁站下量测碾压终了的表面温度，详见沥青混凝土温度检测记录表；
F、终压后现场质检员在监理的旁站下测量压实后的高程，详见碾压完毕后高程记录表。
（3）、压实注意事项
A、压路机不能在未碾压成型并冷却完毕的路段上转向、调头、停车等候或从刚压碾压完毕的路段进出；振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。
B、碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，相邻碾压带重叠不小于20cm。
C、在碾压过程中为了保持被碾压路面在正常的碾压温度范围内，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压实到离开摊铺机大约5m左右才折返，随着摊铺机不断向前，压路机的折返点也跟着向前移，以避免在同一横断面上换向所造成的压痕。
D、在碾压过程中应采用自动喷水装置对碾轮喷洒掺加洗洁精的水，以免沾轮现象发生喷水量不宜过大，以不沾轮为标准，以免降低沥青混凝土表面温度。
E、沥青混合料不宜过压，应控制好碾压遍数并用核子密度仪进行监测。
F、对路边缘、拐角等部位采用手扶压路机进行加强碾压，路缘石边部应先用手扶压路机进行碾压，然后用振动压路机从低往高碾压，以消除手扶压路机的轮迹印。
（4）试验段完成后，检测马歇尔稳定度、流值、含油量、压实度、空隙率、厚度、平整度、渗水系数等技术指标。
7、施工接缝处理
因接缝处往往量质量较薄弱的地方；因此，派而经验的的施工员对接缝进行处理，把各种缺陷降到最低程度。
横向施工缝的处理表现为端部不平的横向切除、下次摊铺时涂少量粘层沥青和横缝碾压，具体处理如下：
由于采用了ABG8820整幅摊铺施工，有效避免了纵向接缝。
横缝大多为冷接缝，发生在每天摊铺作业结束处、施工中临时被迫暂停处。
横缝采用垂直端平接缝。
设缝的方法用挡木法，在每天的摊铺结束前，在预定结束的端部，放置与压实厚度等厚的木板挡块，木板外部洒一层沙。
第二天施工时，撤走挡板和外部的混合料，用3m直尺找平，将端部不符合要求的1m左右混合料切去。
下次摊铺前应在端面上涂刷适量粘结沥青，并用热混合料将接缝处理加热，料高15cm,宽20cm，10分钟后清除。
摊铺时掌握好松铺厚度和横坡度，以适应已铺路面的高程和横坡。
横缝的碾压，采用双轮压路机先横向跨缝碾压，第一遍碾轮应在已完的路面上，只有10～15cm压在新铺的一侧，以后每压一遍向新铺的一侧延伸15～20cm直至全部碾压在新铺完的一侧；然后改为纵向碾压，直至达到要求的密度为止。
相邻上、下两层横缝的位置应错开1m以上。
8、开放交通
热拌沥青混合料表面温度低于50℃，方可开放交通。
铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持清洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺筑沥青层上制作水泥砂浆。
9、拌和机的适用及保养
（1）当混合料当天拌合完毕后，切断电源，对机器进行清洗。
特别是加热涡、滑板及搅拌桨上不得留有沥青残渣或污物。
（2）升降机构的丝杠及导向轴要经常涂抹润滑脂。
（3）搅拌器的减速箱应每年更换一次润滑油。
（4）保护好露在外面的电线，不得使其受力，也不得被损坏。
10、试验检测
升级会员 