生产科研生产楼项目钢结构施工方案.docx
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生产科研生产楼项目钢结构施工方案
第一章编制依据
1.1、结构设计图纸。
1.2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。
1.3、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）。
1.4、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）。
1.5、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001。
1.6、《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》01SG519
1.7、《钢结构设计规范》GB50017-2003
1.8、《工程测量规范》GB50026-2007
1.9、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
1.10、《建筑工程资料管理规程》DB11/T695-2009
第二章工程概况
一、钢结构工程概况
1、结构选型及钢结构的整体概况
1.1建筑层数、高度、用途：
本工程位于北京市海淀区中关村环保科技示范园F10地块。
北面和西边靠近园区的湖水旁，南面临近园区F16地块的研发生产楼，东面是环保园十三路。
本工程建设用地范围内没有需要保留的地形地貌、水系和植被等自然资源。
本工程地上3-5层，地下2层。
地上各层均为科研用房和DPS展示柜展示中心；地下一层为DPS科研实验室、职工食堂、厨房、设备用房等。
地下二层为车库、库房、设备用房等。
其中地下二层东侧为人防工程区域，平时为地下车库，战时为6级物资库。
1.2结构体系：
采用现浇钢筋混凝土框架-剪力墙结构体系。
1.3结构设计等级:
本工程结构的设计使用年限为50年，结构的安全等级为二级。
1.4本工程中钢结构部分为：
2#科研楼门厅入口雨棚，结构体系为钢框架结构体系。
本工程主体材料采用Q235B，其化学成分及力学性能均应符合国家标准的相关要求。
国标热轧H型钢尚应符合《热轧H型钢和剖分T型钢》（GB/T11263-1998）的要求。
各零件板材质应与所在的主构件相同。
1.5对接焊缝均应采用坡口熔透焊缝，焊缝质量等级为二级，一般熔透焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级（外观检查二级），按照GB50205--2001的要求对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观缺陷检查。
焊缝需反修时，在同一处返修次数不得超过2次；
2、采用材料
2.1钢构件主要采用Q235B。
其化学成分及力学性能均应符合国家标准的相关要求，并且有良好的可焊性和合格的冲击韧性。
高强度螺栓：
采用10.9级高强度螺栓，螺杆的材质为20MnTiB，螺母的材质为15MnVB，垫圈采用45号钢,其技术条件应符合<>之要求,摩擦型连接。
2.2、焊条焊丝等材料要求
手工焊:
Q235钢材焊接时的焊条采用E4303.高强度钢材与低强度钢材焊接时，应选用与低强度钢材相匹配的焊条。
自动或半自动焊接用焊丝及焊剂:
Q235钢材采用H08A，其技术条件均应符合<<焊接用钢丝>>之规定，焊丝的焊剂配套选用。
焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定。
焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110的规定。
二、钢结构工程的重点
为了更好地组织本工程的施工，把握工程的特点与难点，我们对初步设计图纸、招标文件进行了仔细的研究和分析。
同时，结合公司类似工程的施工和管理经验，认为本工程具备以下重点和难点：
1、施工组织管理的重点
1.1钢结构加工质量的控制是本工程的重点
因此，对于本工程钢结构的加工制作，项目经理部、钢结构安装工程部均应派驻钢结构加工厂，切实作好钢结构制作加工的质量控制工作。
2、技术上的重点与难点分析
2.1测量控制标准要求高
钢结构安装过程中对垂直度、柱中心位置、标高等精度要求高，钢结构的安装精度控制是保证整个工程主体质量的一个重要环节。
2.2钢结构的焊缝质量
钢结构的焊接历来是高层钢结构质量控制的重点，良好的焊缝质量可以保证钢构件的力学性能。
在钢构件现场安装焊接时，应严格控制钢构件的焊缝质量，同时，还需要对风、雨等环境影响采取有效的应对措施。
2.3钢结构安装焊接变形的控制
钢结构焊接变形一方面影响构件的受力性能，另一方面影响构件美观。
在钢结构现场安装过程中，应通过成熟焊接工艺、合理的焊接顺序等措施来减少构件变形。
3、施工难点
3.1钢结构的作业必须在白天进行，同时为避免光污染，焊接作业尽量安排在白天进行。
3.2为保证钢柱的准确就位，对地脚螺栓施工提出了更高的要求。
3.3钢结构施工与土建施工存在工序交接以及交叉作业，必须加强两方的配合和协调。
3.4钢结构施工大部分属于高空作业和临边作业，现场的安全防护工作难度大。
第三章钢结构制作工艺
一、材料管理
1、一般规定
按照设计要求采购钢材。
如果钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成份及机械性能应与设计基本一致，并要取得设计单位的认可；
所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，在审定合格后方可入库。
为防止不同种类的钢材混淆，使用记号或涂色的方法区分钢材；
材料要专料专用，严禁随意挪作它用；
钢材入库前进行100%的外观检查；
钢材、焊材的质量证明书、复检单和报料单，按单项工程分册装订，以备查用；
本工程所采用的焊接材料应符合有关国标，并与主材相匹配；
焊条的烘焙严格执行烘焙技术要求；
严禁使用药皮剥落、变质的焊条及严重锈蚀的焊丝；
涂料的牌号、品种、颜色须符合业主的要求。
涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在0～400C之间，并编号分类。
2、材料使用流程（见下页）
预排版
不合格
复验
剩余材料及各种余料
余料管理
资材部
制作、涂装
生产科
领料、下料
仓库
技术部
资材部
编制材料预算
订购材料
排版、放样
实际到料尺寸、数量
二、图纸深化设计
1、设计规定
确认中标后，业主、总承包单位和设计院就本工程进行技术交底，同时提供完整的结构设计图。
首先组织专人详细阅图，并编制《工作图深化设计要领书》，对作图范围、图面表达、构件编号等进行统一的规定。
然后开始工作图的转化设计。
设立专职负责人，强化与设计院、现场安装的联系和沟通，发现问题及时解决，确保工作图的设计完全贯彻原结构设计的思路和意图，并且可以根据总承包单位现场安装的需要，将增设的安装作业所需的一些临时装置绘制在工作图上。
以便于在工厂直接加工，减少现场的工作量，加快施工进度。
在设计过程中，如发现设计图有疑问，应立即与总包单位及设计院联系，经过协商达成一致后，方可进行修改。
工作图设计初步完成后，由专审工程师进行审核，审核后设计人员进行确认或修改图纸，然后二次出图，再由专审工程师进行审核或修改，最后将通过审核的图纸绘制出图，经原设计部门审查批准后方可投入生产。
在构件加工过程中，如发现工作图有错误或原设计图有修改，工作图设计人员应及时进行确认，然后修改图纸并发修改图，同时收回原图，以免发生混淆。
2、设计流程图
编制设计进度计划
提出质疑
阅图
工作图系
甲方与设计院
中标确认
设计审批
技术部
技术交底
答疑
审核
加工票、型板、切板、数控编程程
原寸科
加工厂
二次出图
一次出图
图纸设计
三、原寸与放样
原寸科利用制作详图直接在办公室内进行型板放样，部材的放样工作由原寸科利用放样排料程序在设计室完成。
通过各种仿形切割机，用型板纸、型材与钢板加工票、钻孔，组装用部材刻度表刻度钢带等形成系列操作指令，然后将指令下发到生产车间。
原寸与放样的目的和工艺规程：
一般来说设计图是以一定的比例进行缩小绘制的。
在制作过程中，为了把握复杂构件的详细尺寸和曲线线型，制作原寸放样资料（包括加工票、型板、部材表、钢带、S-COM等）可以大大提高制作精度。
本公司原寸资料详细情况介绍：
1、加工票
加工票是技术部原寸科下发的指导车间工人进行生产的第一手资料，由原寸科根据图纸要求制作。
具体分以下几类：
切板资料
它直接给出所需板材的长、宽、厚以及制作数量，下发车间后即可据此进行主要板材的切割下料。
2、部材表
原寸在制作前对项目的所有主材、辅材和配件进行统计，制成部材表。
对部材（包括外形尺寸、材质、数量、重量和构件号）进行统一编号，以便于检查统计及成品清点，从而避免了生产和发运过程中的遗漏和错误。
3、钢带尺
钢带尺是为了加工复杂和较长直部件而制作的，可提高定位精度和简化生产工人在装配时大量的尺寸计算及用钢卷尺逐一划线定位的工作量。
由原寸人员在充分地考虑各零部件装配焊接所产生的收缩余量后，事前给出预留量，在电脑软件里，统一把构件的名称、加工数量、方向、起点、全长、孔位、孔形式、孔径坡口情况，各零部件的编号和具体装配位置，开缺口情况，端面精度要求等一系列加工和装配时必要的信息情报，用特定的符号表示出来，再通过钢带打印机在0.3mm19mmL白色钢带表面上打印出来，作为车间工人组装部件时的定位依据。
采用钢带技术，统一了度量依据，避免了因不同班组采用不同钢尺所带来的系统误差，确保了产品的质量。
4、数控切割
数控程序由原寸科专职技术人员编制，并经三道检查无误后下发车间生产，以确保产品质量。
平板钻孔的数控设备具有：
性能稳定、效率高、操作简单、编程容易等优点。
可加工任一外形的构件，最大加工外形尺寸可达4000mm（长）2000mm（宽）100mm（厚），可加工不规则的孔群，精度可达0.02mm。
该设备还具有自动交换钻头的功能，可在一个构件上钻六种不同的孔径。
该设备可用于加工数量大，精度要求高的构件，可用于大型构件的节点板、连接板的钻孔等。
四、切割
1、切割前要仔细检查工作场地是否符合安全生产的要求,检查乙炔输送阀和回火防止器工作状态是否正常；
2、将切割设备按照操作规程连接好,开启乙炔输送阀、氧气瓶阀以及调节减压器，将氧气调节到所需的工作压力；
3、切割在专门的平台上进行,与平台的接触为点状或线状,构件应与地面保持一定的距离
4、切割前应将切割区域的铁锈等杂物清理干净；
5、切割时要根据构件的厚度选择火焰的能率,点火调整好火焰的性质及长度；
6、试开切割氧气阀,观察风线的形状,风线应为笔直而清晰的细圆柱体,并有适当长度,这样才能使切口表面光滑干净,宽窄一致；
7、切割时先将切割边缘预热到燃烧温度；
8、切割过程中,火焰焰心距离构件表面为3-5mm,其距离在整个切割过程中应保持均匀一致,否则会影响切割质量；
9、切割临近终点时,割嘴应向切割方向后倾一定的角度,使割缝下部的钢板先割穿并注意余量的下落位置,然后全部割穿,这样收尾的割缝较平整；
10、割完毕后应及时清除熔渣和飞溅物；
11、切割用氧气纯度应在99.5%以上,乙炔纯度应在96.5%以上,丙烷的纯度应在98%以上；
12、自动、半自动切割工艺参数采用下表的规定；
割嘴号码
板厚
（mm）
氧气压力
（MPa）
乙炔压力
（MPa）
切割速度
（mm/min）
1
6-10
0.69-0.78
>0.3
650-450
2
10-20
0.69-0.78
>0.3
500-350
3
20-30
0.69-0.78
>0.3
450-300
4
30-40
0.69-0.78
>0.3
400-300
5
40-60
0.69-0.78
>0.4
350-250
6
60-100
0.69-0.78
>0.4
300-200
13、型钢的切割采用锯床或三向自动切割机进行切割；
14、承受动力荷载的腹板与翼缘板连接坡口必须用刨边机刨削,其它所有坡口可采用气体切割；
15、高屈服强度钢若采用自动切割,根据板厚，切割前预热；
16、切割的允许偏差应符合下表的规定；
切割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±2.0mm
切割面平面度
0.05t且不大于1.5mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
注:
t为切割面厚度.
17、上边缘熔化程度指切割过程中烧塌状况,表明是否产生塌角及开成间断或连续性的熔滴及熔化条状物；
等级
熔化程度及状态说明
1
基本清角塌边宽度≤0.5mm
2
上缘有圆角塌边宽度≤1.0mm
3
上缘有明显圆角塌边宽度≤1.0mm,边缘有熔融金属
18、零件的切割线与号料线的允许偏差,应符合下列规定:
手工切割:
±1.5mm
自动半自动切割:
±1.0mm
精密切割:
±0.5mm
五、制孔
1、高强螺栓孔应采用钻孔成型,螺栓孔应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm；
2、螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定；
螺栓孔孔距的允许偏差（mm）
允许偏差孔间距
项目
≤500
501-1200
1201-3000
>3000
同一组内任意两孔
±1.0
±1.5
---
---
相邻两组的端孔
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：
以上为一般的划线钻孔标准，采用数控钻床可提高其精度。
3、螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢块填塞,采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；
4、螺栓孔的分组应符合下列规定；
1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2）对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3）在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两条款所规定的螺栓孔；
4）受弯构件翼缘上的连续螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组。
由切割、钻孔及其它机械操作所造成的毛刺必须在工序交工前打磨掉，边缘必须完全平直。
5、构件的连接板采用数控钻孔或钻模板制孔；
6、梁上与垂直撑相连以及垂直撑与垂直撑相连的孔采用预拼装钻模板制孔；
7、钻模板钻孔
首先检查工件上划线标识内容与各实物对照的一致性与准确性,并按照划线标识的内容选择相应的钻模板；
使工件与钻模板对齐,并使两者夹紧固定或成一体即完成装夹。
8、钻孔的质量应按GB50205-95有关的要求进行检验，在新规范发行生效后按新规范进行检验。
六、组装
1、装配前,零部件要经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、冰雪等清除干净；
2、板材、型材的拼接，在装配前进行；构件的装配在部件装配、焊接、矫正后进行；
3、装配顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定；
4、构件的装配工作在坚固的平台或装配胎具内进行,保证各个零件相互间的尺寸精度；
5、施工前应认真审查图纸,尤其要详细阅读工艺文件和技术文件中的有关要求,认真审查配料草图,确定施工方案；
6、用角焊缝连接的构件应尽量紧密配合,最大装配间隙应小于2mm；
7、梁的装配要严格按照排版图的要求进行。
8、钢结构具体的制作要领
钢结构的制作根据具体结构形式，必要时采取分段制作，分段具体位置根据设计决定，接口之间采用高强螺栓固定，焊接连接，下面根据构件结构形式分别加以说明。
七、焊接
1、工艺评定
待钢结构设计图到后，将根据工程要求及连接特点制定工艺评定规程，经过试验合格后纳入工艺规程。
1）埋弧自动焊工艺规程
A、班组长在施工前应根据工艺要求，对现场所施工的构件进行技术交底。
领用焊丝，焊剂应当天填写材料领用凭证；
B、焊前应检查焊接设备运行是否正常，否则不能施焊。
焊接设备应具有参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能；
C、焊工应经过考试并取得合格证的才能上岗作业；
D、焊工应复查构件的接头质量和焊区的处理情况，及引弧（熄弧）板装配的是否合格。
焊丝应清除油污和铁锈，如不符合要求，应在修整合格后方能施焊；
E、焊接前预热
钢材焊前预热温度表一
强度等级s
（Mpa）
钢号
预热
板厚（mm）
预热温度（C）
235
Q235
>50
100～150
焊接前预热及层间温度的控制，宜采用测温器具测量（点温计，热电偶温度计），钢材的预热温度应符合表一的规定；
预热区在焊道两侧，其宽度应各为焊件厚度的2倍以上，且不小于100mm；
预热工作应有专业人员操作。
质量控制部人员进行预热温度检查并作好记录。
F、埋弧焊不同坡口型式的焊接工艺参数应符合焊接工艺评定规定；
G、碳弧气刨工应经过培训,合格后才能操作。
碳弧气刨工艺参数宜符合表二的规定。
碳弧气刨工艺参数表二
碳棒直径
（mm）
电弧长度
（mm）
空气压力
（MPa）
电流
（A）
6.0
1～3
0.4～0.5
230～300
7.0
1～3
0.4～0.5
280～350
8.0
1～3
0.5～0.6
330～400
10.0
1～3
0.5～0.6
420～500
H、环境温度<5C时，应预热至40-50C，并在保温情况下冷却。
当环境温度<0C时，应按工艺要求的预热、后热温度进行。
I、焊接完毕,焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物,并检查焊缝外表面质量,合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
J、要求无损检测的焊缝,在探伤之前应打磨焊道两侧宽度各为100mm,并及时通知质控部探伤人员进行探伤检查.
K、角焊缝的焊脚尺寸应符合设计要求,角焊缝外形尺寸允许偏差应符合GB50205-95的规定.
L、对接焊缝和组合焊缝的外形尺寸及允许偏差（mm）应符合GB50205-95的规定。
2）手工电弧焊操作工艺规程
本工艺规程适用于承接该项目工程的钢结构制作中的手工电弧焊作业，在钢结构制作过程中除执行本工艺规程的规定外，还应遵循国家现行法规和设计的要求。
⑴一般规定
A、焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能；
B、焊工应经考试并取得合格证后，才能从事钢结构工程的焊接。
合格证中应注明施焊条件、有效期限，停焊或离岗时间达6个月以上，应重新考核；
C、焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。
焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2小时（酸性焊条不宜超过4小时）。
不符上述要求时应重新烘干后再用，烘干次数不宜超过2次。
⑵焊接工艺评定的确认及相应文件
符合下列规定之一者，应进行焊接工艺评定：
A、首次使用的钢材应进行工艺评定，当该钢材与已评定过的钢材具有同一强度等级和类似化学成分时，可不进行焊接工艺评定；
B、首次采用的焊接方法；
C、采用新的焊接材料施焊；
D、首次采用的重要焊接接头型式；
E、需要进行预热、后热和焊后热处理的构件；
⑶焊接工艺
A、焊接环境
a、下雨或下雪时不得露天施焊，构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干净，风速超过或等于8m/s时应采用挡风措施；
b、焊前应清除焊接区表面油污、浮锈等影响焊接质量的杂物。
B、焊前准备
a、焊工在施焊前应了解焊接工艺指导书及加工图纸的要求；
b、焊前应由专业人员检查电源的网路电压，当其波动值超过±5％时，应增设压装置。
C、施焊细则
a、对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧板，其材料和坡口形式应与焊件相同，引出焊缝长度应大于20mm；
b、不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，在吊车梁、吊车桁架及设计上有特殊要求的其它重要受力构件承受拉应力的区域内不得焊接临时支架、卡具及吊环等；
c、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。
焊道层间接头应平缓过渡并错开。
d、对接和T型接头要求熔透的组合焊缝反面清根保证焊透；
e、施焊所使用的焊条直径与电流应符合焊接工艺评定的规定；
f、非熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸的允许偏差符合GB50205-95的规定。
g、对接焊缝和组合焊缝的外形尺寸及允差符合GB50205-95的规定。
八、矫正
构件装焊完毕后，焊接变形采用300T油压机或火焰矫正加热法进行矫正。
火焰加热温度应控制在900℃以下，加热后在自然状态下冷却，严禁在红热状态下浇水急冷。
矫正后的钢材表面不应有凹陷及其它损伤。
对于板厚大于40mm的钢板，其矫正采用反变形。
即先用2000吨油压机进行反变形，焊后可不用进行矫正。
九、端部加工
柱接头处的接触面用特殊工艺进行端铣，加工后用胶带纸粘贴保护。
其单面精度可达0.1mm，顶紧接触后的精度不超过0.2mm，顶紧接触面可保证100%的面积紧贴。
即用0.3mm塞尺不可进入。
十、高强螺栓摩擦面加工及抛丸除锈
钢结构平台主次梁接口采用高强螺栓连接固定，因此，本工艺规程是为了保证摩擦面质量，并为保证钢结构的涂装质量，使漆膜牢固附着在构件表面，而制定本规程。
1、适用范围
A、本工艺规程适用于钢结构表面抛丸除锈的施工；
B、钢结构表面抛丸除锈要在制作质量检验合格后方能进行；
2、钢结构表面抛丸除锈
A、钢结构表面抛丸前的要求
a、钢构件应经验收合格后才能进行抛丸除锈。
b、钢结构表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净。
B、抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。
空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放。
C、抛丸用的磨料应符合下列要求；
a、磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；
b、在使用过程中应不易碎裂并散释出的粉尘最少；
c、抛丸后不应残留在构件的表面上；
d、各种磨料的表面不得有油污，含水量不得大于1%。
D、所有的钢材表面均要求严格除锈，除锈质量标准为Sa2.5级，除锈标准按国家标准GB8923-88执行。
a、抛丸处理后的构件表面的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等污物除净，该表面呈灰白色；
b、抛丸处理后的高强螺栓摩擦面的粗糙度和抗滑移系数符合设计要求。
E、抛丸除锈后,应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆；
F、为保护抛丸后构件的表面质量，应根据气象、环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污；
G、高强螺栓连接板接触面保证平整（不平度小于1.0mm）；
H、经处理的摩擦面，施工前按批量做抗滑移系数试验，最小值符合设计要求；发运时按批附3套与构件有相同材质、同批制作、同一性能等级、同一摩擦面处理办法、同一螺栓直径的三套试件，试件按JGJ82—91规范制作，提供给安装单位进行抗滑移系数的复验，在运输过程中摩擦试件装箱保证摩擦面；
I、抗滑移系数试验在拉力机上进行。
凡采用摩擦型高强螺栓连接的部位均应对表面进行处理，处理后连接面的摩擦系数不小于0.30，表面不得有油污及毛刺；如果不符合，对构件摩擦面重新进行处理。
处理后的摩擦面重新做试件试验。
3、质量及验收
A、构件抛丸处理后表面质量的检查方法：
采用对比法检查；
B、Sa21/2钢材表面无可见的油脂或污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
十一、钢结构涂装
本工艺规程是为了防止或减少环境对钢结构的腐蚀，钢结构的涂装要在抛丸质量检验合格后方能进行。
适用于该项目钢结构在制作厂的涂装作业。
1、钢结构涂装
A、钢结构除锈后要在6小时内进行喷涂.如有返锈的情况要重新抛丸处理；
B、涂料开桶后要搅拌均匀，同时检查涂料的外观质量，对颜料比重较大的涂料一般在开桶前1-2天将桶倒置，以便开桶后易搅匀。
检查验收
自然干燥
喷涂面漆
自然干燥
检查验收
喷涂底漆
配制油漆
确定涂料
观察气象条件
2、钢结构涂漆工艺流程设计
A、涂漆的禁止条件
工作地的环境温度在5℃以下35℃以上或相对湿
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