TC5610型塔吊安拆工艺.docx

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TC5610型塔吊安拆工艺

TC5610型塔吊安拆施工工艺

一、概述

TC5610型附墙式塔式起重机，是长沙中联重工科技发展股份有限公司生产的，其额定起重力矩630KN，独立式的起升高度伟40.5m，附着式的起升高度可达220m，最大起重量6吨，最大工作幅度56米。

二、基础处理

详见塔吊基础方案

三、安装方案：

1、立塔时应注意事项

1）塔吊机安装工作时，塔机最高风速不大于14m/s。

2）必须遵循立塔程序。

3）塔机各部件所有可拆的销轴，塔身，回转支承的连接螺、栓螺母均是专用特制零件，用户不得随意代换。

4）必须安装并使用保护和安全措施。

5）必须根据起重臂臂长，正确确定平衡重块数量，在安装起重臂之前，必须先在平衡臂上安装一块重量2.6T的平衡重，注意严禁超此数量。

2、预埋螺栓固定基础

本工程采用整体钢筋混凝土基础，基础下为5根预应力管桩对基础的基本要求如下：

1）基础开挖至桩头标高10cm下找平，然后浇捣100mm厚C15混凝土垫层，再在周边配模后进行配筋浇注C35凝土。

2）垫板下混凝土填充率＞95%，四垫板上平面应在同一水平面，垫板允许嵌入混凝土内5～6mm。

3）四组地脚螺栓相对位置必须准备，组装后必须保证地脚螺栓孔的对角线误差不大于2mm，确保固定基节的安装。

4）允许在固定基节与垫板之间加垫片，垫片面积必须大于垫板面积的90%，且每个支脚下面最多只能加两块垫片，确保固定基节的安装后的水平度小于1/750，其中心线与水平垂直度误差为1.5/1000。

5）钢筋需与基础底筋相连。

当固定基础的混凝土强度达到设计值的70%以上后就进行塔机组装。

3、安装塔身节

1）吊起一节标准节EQ，吊装到埋好在固定基础上的固定节EQ上，用12件10.9级高强度螺栓连接牢，但在吊装时必须严禁吊在水平斜腹杆上。

2）吊装二节标准节E，用10.9级高强度螺栓连接牢。

3）所有高强度螺栓的预紧扭矩达到1800N·m，每根高强度螺栓均应装配一个垫圈和两个螺母，并拧紧防松，双螺母中防松螺母紧扭矩应稍大于或等于1800N·m。

4）用经纬仪或吊线法检查垂直度，主弦杆四侧面垂直度误差应不大于1.5/1000。

4、吊装爬升架

1）将爬升架组装完毕后，将吊具挂在爬升架上，拉紧钢丝绳吊起。

2）将爬升架缓慢套装在2个塔身外侧。

3）将爬升架上的活动爬爪放在塔身节的第三节上部的踏步上。

4）安装顶升油缸，将液压泵站吊装到平台一角，接油管，检查液压系统的运转情况。

5、安装回转支承总成

1）检查回转支承上8.8级M24的高强螺栓的预紧力矩达到640N·m，螺母的预紧力矩稍大于或等于640N·m。

2）吊具挂在上支座四个连接耳套下，将回转支承总成吊起。

3）下支座的八个连接套对准标准节E四根主弦杆的八个连接套，缓慢落下，将回转支承总成放在塔身顶部。

下支座与爬升架连接时，应对好四角的标记。

4）用8件10.9级的M3.0高强度螺栓将下支座与标准节E连接牢固（每个螺栓用双螺母拧紧防松），螺栓的预紧力矩应达1800N·m，双螺母中防螺母的预紧力矩稍大或等于1800N·m。

5）操作顶升系统，将爬升架顶升至与下支座连接耳板接触，用4根销轴将爬升架与下支座连接牢固。

6、安装塔帽

1）吊装前在地面上先把塔帽上的平台、栏杆、扶梯及力矩限制器装好（为使安装平衡方便，可在塔帽的后侧左右两边各装上一根平衡臂拉杆）；

2）将塔帽吊到上支座上，应注意将塔帽垂直的一侧应对准上支座的起重臂方向。

3）用4件φ55销轴将塔帽与上支座紧固。

7、安装平衡臂总成

1）在地面组装好两节平衡臂，将起升机构、电控箱、电阻箱、平衡臂拉杆装在平衡臂上并固接好。

回转机构接临时电源，将回转支承以上部分回转到便于安装平衡臂的方位；

2）吊起平衡臂；

3）用销轴将平衡臂前端与塔帽固定联接好；

4）将平衡臂栏杆逐渐抬高，便于平衡臂拉杆与塔帽上平衡臂拉杆相连，用销轴连接，并穿好充分张开口销；

5）缓慢地将平衡臂放下，再吊装一块2.60t重的平衡重安装的平衡臂最靠近起升机构的安装位置上。

8、安装司机室

当司机室内的电气设备安装齐全后，吊到上支座靠右平台的前端，对准耳板孔的位置后用三根销轴联接。

9、安装起重臂总成

1）在塔机附近平整的枕木上拼装好起重臂。

无论组装多长的起重臂，均应先将载重小车套在起重臂下弦杆的导轨上。

2）将维修吊篮紧固在载重小车上，并使载重小车尽量靠近起重臂根部最小幅度处。

3）安装好起重臂根部处的牵引机构，卷筒绕出两根钢丝绳，其中一根短绳通过臂根导向滑轮固定于载重小车后部，另一根长绳通过起重臂中间及头部导向滑轮，固定于载重小车前部。

在载重小车后部有3个绳卡，绳卡压板应在钢丝绳受力的一边，绳卡间距为钢丝绳直径的6～9倍。

如果长钢丝绳松弛，调整载重小车的前端的张紧装置即可张紧。

在使用过程中出现短钢丝绳松弛时，可调整起重臂根部的另一套牵引钢丝张紧装置将其张紧。

4）将起重臂栏杆拼装好后与起重臂上的吊点用销轴连接，穿好开口销，放在起重臂上弦杆的定位托架内。

5）检查起重臂上的电路走线是否完善。

使用回转机构的临时电源将塔机上部结构回转到便于安装起重臂的方位。

6）挂绳后试吊是否平衡，否则可适当移动挂绳位置，起吊起重臂总成至安装高度。

用销轴将塔帽与起重臂根部连接固定。

7）接通起升机构的电源，放出起升钢丝绳缠绕好，用汽车吊逐渐抬高起重臂的同时开动起升机构向上，直至起重臂拉杆靠近塔顶拉板用销轴连接，并穿好开口销，松弛起升机构钢丝绳把起重臂缓慢放下。

8）使拉杆处于拉紧状态，最后松脱滑轮组上的起升钢丝绳。

10、装配平衡重

1）平衡重的重量随起重臂长度的改变而改变。

2）起重臂的臂长工情况是根据平衡重的配置及安装位置严格按要求安装。

11、穿绕钢丝绳

吊装完毕后，进行起升钢丝绳的穿绕。

起升钢丝绳由起升机构卷筒放出，经机构上排绳滑轮，绕过塔帽导向滑轮向下进入塔顶上起重量限制器滑轮，向前再绕到载重小车和吊钩滑轮组，最后将绳头通过绳夹，用销轴固定在起重臂头部的防扭装置上。

12、接电源及试运转

当整机按前面的步骤安装完毕后，在无风状态下，检查塔身轴心线对支承面的垂直度，允差为4/1000；再按电路图的要求接通所有电路的电源，试开动各机构进行运转，检查各机械运转是否正确，同时检查各处钢丝绳是否处于正常工作状态，是否与结构件有摩擦，所有不正常情况均应予以排除。

13、顶升加节

1）将一节标准节E吊至顶升爬升架引进横梁的正上方，在标准节E下端装上四只引进滚轮，缓慢落下吊钩，使装在标准节E上的引进滚轮比较合适地落在引进横梁上，然后摘下吊钩；

2）再吊一节标准节E，将载重小车开至顶升平衡位置；

3）使用回转机构上的回转制动器，将塔机上部机构处于制动状态；

4）卸下塔身顶部与下支座连接的8个高强度螺栓。

5）开动液压顶升系统，使油缸活塞杆伸出，将顶升横梁两端的销轴放入距顶升横梁最近的塔身节踏步的圆弧槽内并顶紧（要设专人负责观察顶升梁两端销轴都必须放在踏步圆弧槽内），确认无误后继续顶升，将爬升架及其以上部分顶起10～50mm时停止，检查顶升横梁等爬升架传力部件是否有异响、变形，油缸活塞杆是否有自动回缩等异常现象，确认正常后，继续顶升；顶起略超过半个塔身节高度并使爬升架上的活动爬爪滑过一对踏步并自动复位后，停止顶升，并回缩油缸，使活动爬爪搁在顶升横梁所顶踏步的上一对踏步上。

确认两个活动爬爪全部准确地压在踏步顶端并承受住爬升架及其以上部分的重量，且无局部变形、异响等异常情况后，将油缸活塞全部缩回，提起顶升横粱，重新使顶升横梁顶在爬爪所搁的踏步的圆弧槽内，再次伸出油缸，将塔机上部结构再顶起略超过半个塔身节高度，此时塔身上方恰好有能装入一个塔身节的空间，将爬升架引进平台上的标准节E拉进至塔身正上方，稍微缩回油缸，将新引进的标准节E落在塔身顶部并对正，卸下引进滚轮，用8件M30高强螺栓（每根高强螺栓必须有两个螺母）将上、下标准节E连接牢靠（预紧力矩1800kN·m）。

再次缩回油缸，将下支座落在新的塔身顶部上，并对正，用8件M30高强螺栓将下支座与塔身连接牢靠（每根高强螺栓必须有两个螺母），即完成一节标准节E的加节工作。

若连续加几节标准节E，则可按照以上步骤重复几次即可。

为使下支座顺利地落在塔身顶部并对准连接螺栓孔，在缩回油缸之前，可在下支座四角的螺栓孔内从上往下插入四根（每角一根）导向杆，然后再缩回油缸，将下支座落下。

14、安全装置调试

塔吊安装完毕后对起升高度限位器，回转限位器，幅度限位器，起重力矩限制器，起重量限制器及风速仪进行调试。

15、塔机组装好后，应依次进行下列试验

空载试验、负荷试验、超载动态试验、静态超载试验。

五、塔吊拆卸方案

1、拆卸注意事项

1）塔机拆塔之前，顶升机构由于长期停止使用，应对各机构特别是顶升机构进行保养和试运转；

2）在试运转过程中，应有目的地对限位器，回转机构的制动器等进行可靠性检查；

3）在塔机标准节E已拆出，但下支座与塔身还没有用M30高强螺栓连接好之前，严禁使用回转机构、牵引机构和起升机构；

4）塔机拆卸对顶升机构来说是重载连续作业，所以应对顶升机构的主要受力件经常检查；

5）顶升机构工作时，所有操作人员应集中精力观察各相对运动件的相对位置是否正常（如滚轮与主弦杆之间，爬升架与塔身之间），是否有阻碍爬升架运动（特别是下降运动时）的物件；

6）拆卸时风速应低于8m/s。

由于拆卸塔机时，建筑物已建完，工作场地受限制，应注意工作程序和吊装堆放位置，不可马虎大意，否则容易发生人身安全事故。

2、拆塔的具体程序

将塔机旋转至拆卸区域，保证该区域无影响拆卸作业的任何障碍。

其步骤与立塔组装步骤相反。

拆塔具体程序如下：

1）降塔身标准节E（如有附着装置，相应地拆卸）；

2）拆下平衡臂配重（留一块2.60t的配重）；

3）起重臂的拆卸；

4）拆卸一块2.60t的配重；

5）平衡臂的拆卸；

6）拆卸司机室；（亦可待至与回转总成一起拆卸）

7）拆卸塔帽；

8）拆卸回转总成；

9）拆卸爬升架及塔身节。

3、拆卸塔身

1）将起重臂回转到引进方向（爬升架中有开口的一侧），使回转制动器处于制动状态，载重小车停在配平位置（与立塔顶升加节时载重小车的配平位置一致）；

2）拆掉最上面塔身标准节E的上、下连接螺栓，并在该节下部连接套装上引进滚轮；

3）伸长顶升油缸，将顶升横梁顶在从上往下数第四个踏步的圆弧槽内，将上部结构顶起；当最上一节标准节E（即标准节1）离开标准节2顶面2～5cm左右，即停止顶升；

4）将最上一节标准节沿引进梁推出；

5）扳开活动爬爪，回缩油缸，让活动爬爪躲过距它最近的一对踏步后，复位放平，继续下降至活动爬爪支承在下一对踏步上并支承住上部结构后，再缩回油缸；

6）将顶升横梁顶在下一对踏步上，稍微顶升至爬爪翻转时能躲过原来支撑的踏步后停止，拨开爬爪，继续回缩油缸，至下一标准节与下支座相接触时为止；

7）下支座与塔身标准节之间用螺栓连接好后，用小车吊钩将标准节吊至地面。

8）重复上述动作，将塔身标准节依次拆下。

塔身拆卸至安装高度后，若要继续拆塔，必须先拆卸平衡臂上的平衡重。

4、拆卸平衡臂配重

1）将载重小车固定在起重臂根部，借助辅助吊车拆卸配重；

2）按装配重的相反顺序，将各块配重依次卸下。

仅留下一块2.60t的配重块。

5、起重臂的拆卸

1）放下吊钩至地面，拆除起重钢丝绳与起重臂前端上的防扭装置的连接，开动起升机构，回收全部钢丝绳；

2）根据安装时的吊点位置挂绳；

3）轻轻提起起重臂，慢慢起动起升机构，使起重臂拉杆靠近塔顶拉杆；拆去起重臂拉杆与塔顶拉板的连接销，放下拉杆至起重臂上固定；拆去钢丝绳，拆掉起重臂与塔帽的连接销；

4）放下起重臂，并搁在垫有枕木的支座上。

6、平衡臂的拆卸

将配重块全部吊下，然后通过平衡臂上的四个安装吊耳吊起平衡臂，使平衡臂拉杆处于放松状态，拆下拉杆连接销轴，然后拆掉平衡臂与塔帽的连接销，将平衡臂平稳放至地面上。

7、拆卸司机室

8、拆卸塔帽

拆卸前，检查与相邻的组件之间是否还有电缆连接。

9、拆卸回转总成

拆掉下支座与塔身的连接螺栓，伸长顶升油缸，将顶升横梁顶在踏步的圆弧槽内并稍稍顶紧，拆掉下支座与爬升架的连接销轴，回缩顶升油缸，将爬升架的爬爪支承在塔身上，再用吊索将回转总成吊起卸下。

10、拆走爬升架及塔身标准节

1）吊起爬升架，缓缓地沿标准节主弦杆吊出，放至地面。

2）依次吊下各节标准节。

11、拆走底架总成

拆卸方法与底架安装方法相反。

六、塔机拆散后的注意事项

1、塔机拆散后由工程技术人员和专业维修人员进行检查。

2、对主要受力的结构件应检查金属疲劳，焊缝裂缝，结构变形等情况，检查塔机各零部件是否有损坏或碰伤等。

3、检查完毕后，对缺陷、隐患进行修复后，再进行防锈、刷漆处理。

3.1塔式起重专项施工方案

3.1.1塔式起重机主要参数及设置说明

根据上海市及本公司关于起重机械管理的规定和要求，本工程决定采用QTZ-80塔式起重机。

塔机最大起升高度140米，最大自由高度40米；本工程塔式起重机（以下简称塔机）安装高度为45～49米左右，为本工程作垂直运输使用。

最大自由高度自重36吨（不含平衡臂），标准节重量0.8吨；总功率31.7千瓦；塔机臂长55米；最大起重量6吨，最小起重量臂端1.2吨；起重臂重7吨；回转组合3吨；平衡臂4吨。

基础采用固定式钢筋混凝土基座，混凝土强度等级为C35。

由本工程技术人员参照施工现场平面布置图，对塔机基础进行定位放线，并按厂方提供图纸要求结合地质勘察报告相关数据，进行施工。

经技术人员共同研究。

确定塔机基础开挖至

号层，即粉质粘土层，深度一般为2.5米，地基承载力特征值为90kPa。

经验算（详见塔式起重机天然基础计算书）现对塔机混凝土基础面积进行加大处理，长×宽分别为5.5米，由施工人员以塔机基础进行找平，其表面平整度偏差应控制在1/1000以内，同时做好混凝土试块两组和隐蔽工程验收资料。

附墙装置设置高度为25米，建筑物预埋附着支座处的受力强度，必须经过验算，能满足塔机在工作或非工作状态下的载荷。

因本工程每一施工阶段都同时安装有两台以上塔机，所以两台塔机距离必须保证低位的起重臂架端部件与另一台塔身之间至少有2米；高位起重机最低部件与低位起重机最高部件之间垂直距离大于2米。

本工程共分四个阶段进行施工，施工流水作业。

第一阶段设置四台塔机，第二阶段设置三台塔机；第三阶段设置三台塔机；第四阶段设置三台塔机。

安装位置详见平面布置图。

塔机用电独立设置配电箱，并设置在离设备5米处。

3.1.2塔式起重机天然基础计算书

（一）、参数信息

塔式起重机型号:

QTZ80A，塔式起重机起升高度H=50.00m，

塔机倾覆力矩M=600fkN.m，混凝土强度等级:

C35，

塔身宽度B=1.6fm，基础以上土的厚度D:

=1.00m，

自重F1=487fkN，基础承台厚度h=1.35m，

最大起重荷载F2=80fkN，基础承台宽度Bc=5.50m，

钢筋级别:

II级钢。

（二）、基础最小尺寸计算

1.最小厚度计算

依据《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）第7.7条受冲切承载力计算。

根据塔机基础对基础的最大压力和最大拔力，按照下式进行抗冲切计算：

（7.7.1-2）

其中:

F──塔机基础对基脚的最大压力和最大拔力；其它参数参照规范。

η──应按下列两个公式计算，并取其中较小值，取1.00；

（7.7.1-2）

（7.7.1-3）

η1--局部荷载或集中反力作用面积形状的影响系数；

η2--临界截面周长与板截面有效高度之比的影响系数；

βh--截面高度影响系数：

当h≤800mm时，取βh=1.0；当h≥2000mm时，取βh=0.9，

其间按线性内插法取用；

ft--混凝土轴心抗拉强度设计值，取16.70MPa；

σpc,m--临界截面周长上两个方向混凝土有效预压应力按长度的加权平均值，其值宜控制在1.0-3.5N/mm2范围内，取2500.00；

um--临界截面的周长：

距离局部荷载或集中反力作用面积周边ho/2处板垂直截面的最不利周长；这里取（塔身宽度+ho）×4=9.60m；

ho--截面有效高度，取两个配筋方向的截面有效高度的平均值；

βs--局部荷载或集中反力作用面积为矩形时的长边与短边尺寸的比值，βs不宜大于4；当βs<2时，取βs=2；当面积为圆形时，取βs=2；这里取βs=2；

αs--板柱结构中柱类型的影响系数：

对中性，取αs=40;对边柱，取αs=30;对角柱，

取αs=20.塔机计算都按照中性柱取值，取αs=40。

计算方案：

当F取塔机基础对基脚的最大压力，将ho1从0.8m开始，每增加0.01m，至到满足上式,解出一个ho1；当F取塔机基础对基脚的最大拔力时，同理,解出一个ho2，最后ho1与ho2相加，得到最小厚度hc。

经过计算得到：

塔机基础对基脚的最大压力F=200.00kN时，得ho1=0.80m；

塔机基础对基脚的最大拔力F=200.00kN时，得ho2=0.80m；

解得最小厚度Ho=ho1+ho2+0.05=1.65m；

实际计算取厚度为:

Ho=1.35m。

2.最小宽度计算

建议保证基础的偏心矩小于Bc/4，则用下面的公式计算：

其中F──塔机作用于基础的竖向力，它包括塔机自重，压重和最大起重荷载，

F=1.2×（487.00+80.00）=680.40kN；

G──基础自重与基础上面的土的自重，

G=1.2×（25×Bc×Bc×Hc+γm×Bc×Bc×D）

=1.2×（25.0×Bc×Bc×1.35+20.00×Bc×Bc×1.00）；

γm──土的加权平均重度，

M──倾覆力矩，包括风荷载产生的力矩和最大起重力矩，M=1.4×600.00=840.00kN.m。

解得最小宽度Bc=2.82m，

实际计算取宽度为Bc=5.50m。

（三）、塔式起重机基础承载力计算

依据《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）第5.2条承载力计算。

计算简图:

当不考虑附着时的基础设计值计算公式：

当考虑附着时的基础设计值计算公式：

当考虑偏心矩较大时的基础设计值计算公式：

式中F──塔机作用于基础的竖向力，它包括塔机自重，压重和最大起重荷载,F=304.30kN；

G──基础自重与基础上面的土的自重：

G=1.2×（25.0×Bc×Bc×Hc+γm×Bc×Bc×D）=1951.13kN；

γm──土的加权平均重度

Bc──基础底面的宽度，取Bc=5.500m；

W──基础底面的抵抗矩，W=Bc×Bc×Bc/6=27.729m3；

M──倾覆力矩，包括风荷载产生的力矩和最大起重力矩，M=1.4×600.00=840.00kN.m；

a──合力作用点至基础底面最大压力边缘距离（m），按下式计算：

a=Bc/2-M/（F+G）=5.500/2-840.000/（680.400+1951.125）=2.431m。

经过计算得到:

无附着的最大压力设计值Pmax=（680.400+1951.125）/5.5002+840.000/27.729=117.286kPa；

无附着的最小压力设计值Pmin=（680.400+1951.125）/5.5002-840.000/27.729=56.700kPa；

有附着的压力设计值P=（680.400+1951.125）/5.5002=86.993kPa；

偏心矩较大时压力设计值Pkmax=2×（680.400+1951.125）/（3×5.500×2.431）=131.222kPa。

（四）、地基基础承载力验算

地基基础承载力特征值计算依据《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002第5.2.3条。

计算公式如下:

fa--修正后的地基承载力特征值（kN/m2）；

fak--地基承载力特征值，按本规范第5.2.3条的原则确定；取90.000kN/m2；

ηb、ηd--基础宽度和埋深的地基承载力修正系数;

γ--基础底面以上土的重度，地下水位以下取浮重度，取20.000kN/m3；

b--基础底面宽度（m），当基宽小于3m按3m取值，大于6m按6m取值，取5.500m；

γm--基础底面以上土的加权平均重度，地下水位以下取浮重度，取20.000kN/m3；

d--基础埋置深度（m）取1.000m；

解得地基承载力设计值：

fa=120.000kPa；

实际计算取的地基承载力设计值为:

fa=120.000kPa；

地基承载力特征值fa大于最大压力设计值Pmax=117.286kPa，满足要求！

地基承载力特征值1.2×fa大于偏心矩较大时的压力设计值Pkmax=131.222kPa，满足要求！

（五）、基础受冲切承载力验算

依据《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002第8.2.7条。

验算公式如下:

式中

βhp---受冲切承载力截面高度影响系数，当h不大于800mm时，

βhp取1.0.当h大于等于2000mm时，βhp取0.9，其间按线性内插法取用；

ft---混凝土轴心抗拉强度设计值；

ho---基础冲切破坏锥体的有效高度；

am---冲切破坏锥体最不利一侧计算长度；

at---冲切破坏锥体最不利一侧斜截面的上边长，当计算柱与基础交接处的受冲切承载力时，取柱宽（即塔身宽度）；当计算基础变阶处的受冲切承载力时，取上阶宽；

ab---冲切破坏锥体最不利一侧斜截面在基础底面积范围内的下边长，当冲切破坏锥体的底面落在基础底面以内，计算柱与基础交接处的受冲切承载力时，取柱宽加两倍基础有效高度；当计算基础变阶处的受冲切承载力时，取上阶宽加两倍该处的基础有效高度。

pj---扣除基础自重及其上土重后相应于荷载效应基本组合时的地基土单位面积净反力，对偏心受压基础可取基础边缘处最大地基土单位面积净反力；

Al---冲切验算时取用的部分基底面积

Fl---相应于荷载效应基本组合时作用在Al上的地基土净反力设计值。

则，βhp---受冲切承载力截面高度影响系数，取βhp=0.95；

ft---混凝土轴心抗拉强度设计值，取ft=1.57MPa；

am---冲切破坏锥体最不利一侧计算长度:

am=[1.60+（1.60+2×1.35）]/2=2.95m；

ho---承台的有效高度，取ho=1.30m；

Pj---最大压力设计值，取Pj=131.22KPa；

Fl---实际冲切承载力：

Fl=131.22×（5.50+4.30）×（（5.50-4.30）/2）/2=385.79kN。

其中5.50为基础宽度，4.30=塔身宽度+2h；

允许冲切力：

0.7×0.95×1.57×2950.00×1300.00=4021492.85N=4021.49kN；

实际冲切力不大于允许冲切力设计值，所以能满足要求！

（六）、承台配筋计算

1、抗弯计算

依据《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002第8.2.7条。

计算公式如下:

式中：

MI---任意截面I-I处相应于荷载效应基本组合时的弯矩设计值；

a1---任意截面I-I至基底边缘最大反力处的距离；当墙体材料为混凝土时，

取a1=b即取a1=1.95m；

Pmax