梁场制梁方案713.docx
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梁场制梁方案713
预制梁专项施工方案
第一节工程概况
唐津高速公路（津塘公路－荣乌高速）扩建工程第三标起始桩号K1084+478，终点桩号K1095+978，长度为11.5Km。
现状四车道总宽度28米，扩建后采用双向六车道，设计时速120km/h。
道路标准横断面布置为：
0.75m（土路肩）+3.0m（硬路肩）+3×3.75m（车行道）+0.75m（路缘带）+3.0m（中央分隔带）+0.75m（路缘带）+3×3.75m（车行道）+3.0m（硬路肩）+0.75m（土路肩），总宽度34.5m。
本工程12座桥梁共需预制先张空心板梁668片，其中中板348片，边板320片，其中10米板梁130片、13米板梁318片、16米板梁40片、20米板梁180片，详见附表
名称
角度
中梁（片）
边梁（片）
合计（片）
幸福河桥
80
18
36
54
K1089+214.236
85
76
32
108
洪泥河桥
75
20
40
60
K1091+200.345
55
48
32
80
K1092+165.832
60
68
32
100
K1092+797.4
75
78
32
110
K1093+352.311
90
10
40
50
东排干渠桥
45
22
44
66
K1095+079.364
90
4
16
20
K1095+410.311
90
4
16
20
小站互通立交（后张）
90
内边梁34
外边梁34
68
我部已主线K1089+214.236通道桥先张预应力预制板梁为首件先张预应力预制板梁。
中板长13m，宽1.03m，C50混凝土用量每条：
4.94m3。
Φ25：
264.6kg，Φ12：
465.8kg，Φ10：
189.3kg，Φ8：
39.3kg。
Φ6：
11.7kg。
钢绞线171.0kg。
单条线计划工期：
7天，2012年7月13日~2012年7月20日。
第二节施工组织机构
一、项目部组织机构
施工组织机构
我项目部对本工程的重要性认识深刻，我们组建一个强有力的现场管理团队。
配备项目经理人1名，项目书记1名，项目总工1人、项目副经理2人。
项目部管理人员共计109人。
项目经理部下设八个职能管理部门：
安保部、工程部、质量部、测量组、试验室、合约部、机械部、材料部。
第三节编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
2、《公路钢筋混凝土和预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）；
3、《预应力筋用锚具和连接器应用技术规程》；
4、施工图纸。
第四节后张法预应力空心板梁预制
后张板梁长为25m；板宽1.24m，板高为1.25m。
在预制梁场进行加工。
后张板梁共计68片。
中板断面图边板断面图
1、施工前准备
⑴后张台满足施工要求。
预制梁底采用C30的混凝土底座，底座的顶面高出制梁区混凝土地面硬化层30cm,以便于模板支设；底座的侧面设置10cm的对拉孔来固定模板。
为保证梁底质量，满足施工中梁底可以反复使用的要求，在底座顶面铺一层1cm的钢板作为预制梁底模。
保证梁底钢板与模板接触面有良好的接触，在打混凝土前需要除锈处理并打磨光滑，铺设梁底钢板时，事先在混凝土表面平铺水泥砂浆再安放钢板，水泥砂浆要满足强度和有良好的流动性，使钢板与混凝土表面有良好的接触，不留空隙。
另钢板尺寸要严格控制，满足后张梁底1.24m的要求，使成品梁底误差满足是正误差。
为防止梁体张拉后起拱过大，根据施工图纸的要求在需要设置预拱度的梁底中部设置预拱度。
在混凝土底座两侧的上部边角位置预埋30*40*30mm的槽钢（与混凝土面相平，沿台座的通长方向进行布置），与梁底钢板焊接，固定其位置，打混凝土时在槽钢内满布直径为4cm的软塑料管，在塑料管衔接部位，增垫海绵条，满足不漏浆的要求。
梁底结构形式示意图
⑵龙门吊满足施工要求
采用两台跨径20m，起重吨位16t的2台龙门吊作为吊装和打混凝土的工具。
龙门吊轨道设有限位装置，轨道端头连续设置两个，保证龙门吊不能脱轨，造成危险。
龙门吊在使用前需进行有关部门的检测，绝不使用不满足工程要求的不合格龙门吊。
在龙门吊上分别挂施工单位、业主单位、监理单位的图标和名字，字采用900*600mm白底蓝字，薄铁皮喷涂成型，间距视字数和龙门吊长度而定，务必保证醒目、美观。
⑶混凝土满足施工要求
选择符合设计图纸要求的混凝土原材料，提前进行混凝土配合比设计，混凝土的配合比，应以质量比计并应通过设计和试配选定。
配制的混凝土拌合物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求，提高混凝土的和易性不宜采用加大含砂率和水泥的方法。
混凝土应在试配时按JTJ053-94做静抗压弹性模量试验，以满足规范《公路钢筋混凝土和预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）对混凝土抗压弹性模量的要求。
混凝土试配时按规范要求做静抗压弹性模量试验，合格后方可采用此配合比。
混凝土的外加剂需经过配合比确定，其掺量就根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。
混凝土的水胶比应控制在0.36以下，胶凝材料用量最小不得小于360kg/m3，最大不宜大于450kg/m3，过大过小都会影响水泥的性能，为保证梁体质量，需严格控制。
水泥采用高品质62.5#、52.5#、42.5#硅酸盐水泥或62.5#、52.5#、42.5#普通硅酸盐水泥，同一座桥的板梁应采用同一品种水泥，不得采用复合水泥或变质水泥。
粗骨料应采用坚硬的碎石。
粗骨料应采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产，在使用前应冲洗干净。
碎石最大粒径不宜超过2cm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。
细骨料宜采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河沙，不得使用含金率过大的河砂，且不含结块、软弱或针片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质，在使用前应冲洗，同时保证冲洗后的河砂满足工程施工要求。
细骨料应选用合适的细度模数。
水中不应含有影响水泥正常凝结于硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等，混凝土用水采用井水，此水可供人引用，满足混凝土对水质的要求。
应复核混凝土用水标准《混凝土用水标准》JGJ63-2006中相关规定。
减水剂必须是经过有关部门检验并附有合格证明的产品。
减水剂的使用量应根据厂商的建议，并试验证实，且经监理工程师认可。
减水剂中应无氯化钙。
⑷熟读图纸，掌握施工图纸的质量要求，在施工前对工人做详细的技术及安全交底，严格按照图纸及规范要求进行施工，保证高质量的完成工程。
⑸原材的检测
根据图纸和规范要求，对进场的原材料进行复验检测，钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定。
预应力钢筋使用前还应全数进行外观检查，有粘结预应力钢筋展开后应平顺，不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等；钢绞线表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。
⑹钢筋成型与绑扎
普通钢筋直径≥12mm时，采用HRB335（Φ）；普通钢筋直径≤12mm时，采用HPB235（Φ）；梁体设置吊环，吊环钢筋采用HPB235（Φ）。
钢筋施工前将表面的杂物、浮锈清理钢筋且分类进行存放，钢筋存放垫设方木，并离地一段距离，防止因下雨而浸泡钢筋，在雨季来临时应及时用防水性材料苫盖钢筋，防止钢筋锈蚀，保证钢筋原材的保护和满足施工性能。
钢筋下料与成型须严格依据设计图纸的要求进行，钢筋正式下料前必须先复核钢筋大样尺寸，确保钢筋成型精度，成型后的钢筋应编号并分类存放整齐，保证使用时钢筋绑扎正确，并采取保护措施防止使用前锈蚀。
当钢筋直径≥12mm时，应采用焊接；当钢筋直径≤12mm时，采用绑扎。
焊接及绑扎长度严格按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）中的要求执行。
钢筋加工、安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每根（每一类型抽查10%，且不小于5件。
1
用尺量
2
受力钢筋成型长度
+5-10
1
3
弯起钢筋
弯起点位置
+20-20
1
弯起高度
0-10
4
箍筋尺寸
0-5
1
5
受力钢筋安装
间距
+20-20
每
个
构
筑
物
2
用尺量
顺高度方向配置两排以上的排距
+5-5
4
用尺量
6
箍筋及构造筋间距
+20-20
4
用尺量
7
同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积
焊接
不大于50%
5
用尺量
搭接
不大于25%
8
保护层厚度
+10-10
6
观察
每加工一种钢筋前都要对钢筋工进行交底，保证钢筋加工成型后的质量、精度和施工进度，对有异议的钢筋，及时与监理、设计取得联系，得到答复后在进行施工，关注图纸不足之处，把工程质量放在第一位。
保护层垫块的布置满足工程中施工要求，特别是钢筋底部垫块的设置要能承受上部施工荷载；钢筋绑扎完成后绑丝弯向结构内部防止其伸出保护层外，经雨水等浸泡而锈蚀，影响梁体外观质量；在钢筋加工过程中严格控制该处钢筋的弯折角度,防止过大或过小影响保护层的厚度。
⑺波纹管、锚垫板安装
采用塑料波纹管，波纹管出厂时应满足国家规范标准规定和设计图纸的要求，并出具出厂检测报告方可使用，使用前再进行一次检查，不可用有明显压扁和裂口的波纹管。
波纹管的安放位置及规格严格依据设计图纸进行并保证整体线型平顺。
采用定位筋进行固定，固定点的直线段间距需满足工程需要并不能大于200cm，曲线段可适当加密；波纹管间、波纹管与锚垫板的接头处采用塑胶带包裹严密，防止漏浆阻塞管道。
锚垫板的安放位置严格依据设计要求并确保锚固面与钢束垂直，波纹管和锚垫板用塑料胶带缠裹密实，并保证钢绞线张拉方向。
注意锚垫板后方钢筋网片的制作和绑扎要满足图纸要求。
采用定位钢筋焊接锚垫板牢固，使锚垫板位置固定，避免打混凝土时使钢绞线偏向一侧。
打混凝土时用碎布封堵波纹管和注浆孔，并保证注浆孔向上放置防止在混凝土在浇筑过程中发生堵塞。
钢绞线采用直径Φ15.2预应力钢绞线（GB/T5224-2003）。
预应力钢绞线标准强度fpk=1860Mpa，EP=1.95*10Mpa，力学性能符合设计要求。
在施工前依据规范要求进行力学性能试验，合格后方用于施工中。
预应力钢束采用先穿束法和后穿束法两种。
先穿束法：
在打混凝土前把钢绞线穿入波纹管，待满足张拉时张拉钢绞线。
每孔钢束由多根钢绞线组成，编束时，统一编号逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕，在端部包裹塑料胶带；每隔1.0～1.5m用铅丝绑扎一道，在每束的两端2.0m范围内绑扎间距不大于50cm。
钢绞线切割采用冷切割。
在混凝土浇筑过程中设置专人进行动束，以防止由于波纹管漏浆造成死束，动束的时间间隔为2小时，并且持续到浇筑完成后6～8小时。
后穿束法：
在打混凝土前把一根塑料胶管穿入波纹管，待混凝土浇筑完成后张拉钢绞线前拔出塑料胶管，穿入钢绞线。
每孔钢束由多根钢绞线组成，编束时，统一编号逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕，在端部包裹塑料胶带；每隔1.0～1.5m用铅丝绑扎一道，在每束的两端2.0m范围内绑扎间距不大于50cm。
钢绞线切割采用冷切割。
两种方法在施工中根据现场实际情况酌情采用，尽量加快现场供梁需要，加快施工步法。
⑻模板支设
预制板梁的内模采用拆分式钢模板，钢模板采用脚手架支设和加固，保证钢模的整体性，防止浇筑混凝土时局部涨模，另外在铺设钢模板时尽量保证整体的平顺，有必要时在模板与混凝土接触面上铺设一层塑料薄膜。
侧模采用整体式钢模板，侧模拼装需要试拼装，确保侧模间、侧模与底模间拼缝（之间加设海棉条）的严密性，避免错台现象发生。
侧模采用整体式钢模板，侧模拼装需要试拼装，确保侧模间、侧模与底模间拼缝（之间加设海棉条）的严密性，避免错台现象发生；在模板加固前要调整好侧模的高度、垂直度以及整体线型以保证梁体的成型质量。
模板安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
（点数）
检验方法
1
相邻两板表面高低差
1
4
用尺量
2
表面平整度
1
4
用2m直尺检验
3
垂直度
0.2%H，且不大于20
2
用垂线或经纬仪检验
4
模内尺寸
+5-10
3
用尺量，长、宽、高各计1点
5
轴线位移
10
2
用经纬仪测量，纵横向各计1点
6
7
预埋件
支
座
板
位置
3
1
用尺量
平面高差
2
1
用水准仪测量
模板的拼装采用龙门天车进行，在腹板钢筋绑扎完成后再支设侧模以及安装内模板，侧模支设时需涂适量的脱模剂，使拆模时容易进行，以进一步保证梁体的外观质量。
模板支设完成后在上口与台座位置各设置一道Φ18mm对拉螺栓,顺台座方向间距为80cm，台座处对拉螺栓尽量紧固，因钢板尺寸满足1.24m要求，同时紧固时压迫塑料圆管，使圆管与侧模紧紧贴住，保证在混凝土浇筑时侧模与底座接触处不会出现漏浆现象。
侧模与底板防漏浆示意图
同时在模板上口相应位置还应设置一道Φ10钢筋内撑以保证紧固上口对拉时梁体的截面尺寸，Φ10钢筋内撑在适当位置需与梁体主筋绑扎或焊接牢固。
在侧模外侧用方木支设加固，方木间距1.5m，保证竖向模板不会因混凝土浇筑而产生变形。
由于梁体混凝土为一次浇筑，故内模板将会产生上浮力，为防止内模板上浮拟设置定位筋限制内模位置，如下图所示，①号筋与③号筋与主筋焊接间距1m呈梅花形布置，③号筋设置长度需略小于保护层厚度，略小长度为钢模的上浮高度，避免因内模上浮而导致的顶板厚度不足。
后张钢内模加固示意图
⑼混凝土浇筑施工
为克服因混凝土运距长而对梁体产生的不利影响，我梁场选址距离搅拌站不足1km。
为了保证梁体的外观质量，混凝土施工采用一次性浇筑完成；混凝土浇筑采用龙门天车配合料斗进行。
浇注前对钢筋、预埋件、波纹管、保护层垫块及模板进行检查并经监理批准后才能浇注混凝土，浇筑前需清除模板中的杂物。
混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇注地点时仍能保持均匀性及规定的坍落度要求；浇筑开始前应检查混凝土的和易性，当不满足要求时坚决不予使用，在混凝土的浇筑过程中按要求制备弹性模量与强度试块。
浇捣施工连续进行。
混凝土的浇筑应分层由一端向另一端进行，先浇筑空心板孔底以下混凝土，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振捣棒振捣，插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形，其过程须与混凝土的初凝时间相配合，保证梁体的成品质量。
后张梁混凝土浇筑采用分层浇筑的方式，首层混凝土浇筑深度不宜过大，应高于内底模10cm左右，保证振捣过程中底板的气泡振出时有混凝土填补空隙，达到底板的真正密实。
其余部分每层浇筑厚度30cm，在侧模位置浇筑时，振捣需小心。
混凝土的振捣必须到位，控制好振捣棒的插入深度（首层混凝土振捣时应到底）、间距与振捣时间，避免出现漏振、过振现象，振捣过程中特别注意锚区的振捣质量，并且严禁振捣棒碰触波纹管、预埋钢板、预埋筋等预埋件，振捣时振捣棒也不能碰触模板，防止出现砂线等影响梁体外观质量的现象。
每层混凝土振捣时，振捣棒都要插入下层混凝土中约5cm，避免因两层混凝土不同时间浇筑而产生施工缝，影响外观效果。
在混凝土浇筑完成后应进行顶面拉毛，锚固端面和绞缝面凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，以利于新旧混凝土良好结合，同时控制梁体的浇筑高度与顶面坡度，避免对后续的桥面施工造成不利影响。
表面干燥后及时进行养护。
混凝土强度达到80%后，经监理工程师同意后进行拆模。
拆模时人工配合机械，防止损坏混凝土。
⑽预应力钢绞线的张拉
待混凝土龄期大于7天且强度达到100%、弹性模量达到100%后方可进行张拉施工。
混凝土强度确定以现场同期养护的混凝土试块的混凝土抗压强度为准。
张拉前必须对油泵、千斤顶、油表进行校验标定，标出油表读数和相应张拉吨位曲线，张拉按标定曲线取值，工作状态一致时应编号使用。
施加预应力所有的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验。
千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，检验应在经主管部门授权的法定计量单位进行，千斤顶使用200次必须进行重新检验。
预应力筋按对称原则按图纸要求顺序进行张拉，张拉顺序为先张拉N2再张拉N1，并且每种钢束要对称同时张拉。
采用张拉应力和伸长值进行双控，以应力控制为主，伸长量做为校验，实际伸长值与理论伸长值相比较应控制在±6%以内（设计计算时μ=0.17，k=0.0015），否则暂停张拉，查明原因并采取措施予以调整，方可继续张拉。
预应力筋张拉步骤为：
0→初应力10%σcon→20%σcon→σcon（持荷2min）→锚固
预应力筋张拉完成后，待应力平稳时及时进行孔道压浆工作。
灌浆要求每个孔道一次压浆完成，不得中断。
压浆前对孔道进行清洗，湿润。
如有积水用空压机吹出。
试验室按设计要求配置M50水泥浆，并提前进行水泥浆的各项性能、指标的试验复核工作。
水泥浆的拌制在压浆机的灰浆搅拌桶内进行，先将水加入拌合机内，然后再放入水泥，充分拌和以后再加入膨胀剂，膨胀剂的掺量试验室确定，一般不超过水泥总量的0.01%。
拌和好的水泥浆由拌合机倒入注浆泵内，压浆自波纹管的一端注入，直到从另一端压浆孔和排气孔溢出与压浆同稠度且均匀的水泥浆为止，注浆压力控制在0.7Mpa。
孔道压浆采用真空吸浆法，其压浆原理：
首先采用真空泵抽吸预应力管道中的空气,使孔道达到负压0.1MPA左右的真空度，然后在孔道的另一侧再用压浆机以不小于0.7MPA的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱满度，减少气泡影响。
a.真空吸浆工艺流程
张拉工序完成。
切断外露的钢绞线,注意保证钢绞线线外露量不大于30mm（25mm外露量属英国标准，JTG/TF50-2011《公路桥涵施工技术规范》规定不小于30mm）。
对张拉头及钢绞线进行封锚处理，保证封锚效果，使张拉时水泥浆不至于从张拉锚具处喷出，影响张拉孔内的压力效果，致使水泥浆压浆不饱满。
在两端锚座上安装压浆管、球阀和快速接头。
必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。
定出抽吸真空端及压浆端。
一般情况下，抽吸真空端为置于高处锚座上的压浆孔，压浆端为置于低处锚座上。
在安装完设备后拧开排水口，利用空压机将管道可能存在的水分吹出。
将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。
开始真空辅助压浆。
启动真空泵，开启出浆端接在驳管上的阀门。
关闭入浆端的阀门。
抽吸真空使真空度达到-0.1Mpa以上的负压。
启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水分、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。
在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快速接头接到锚座的压浆快换接头上。
保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。
待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，关闭球阀停止抽真空，关闭真空泵，检查所压出水泥浆的稠度，直到稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。
开启置于压浆盖上的出气孔开动压浆机，直到水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时暂停压浆机，密封出气孔。
开动压浆机,保持压力于0.7Mpa，持压1min。
关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。
压浆时注意压浆筒内的水泥浆数量，不得把空气压入张拉孔道，造成孔道的不密实，影响钢绞线的使用寿命。
b.真空压浆的主要设备
主要设备名称 主要技术指标
混浆压浆泵 输出：
6.8m3/h；出管管径:
内径38mm；压力：
1Mpa；混合容量：
370kg；功率：
5.5kw/1450（r·min-1）（柴油机或电动机）
真空泵 电压:
220/380V,50Hz;功率:
1.3kw;吸真空能力:
40M3/h
负压容器 最大压力０．４Mpa;容量:
24L
c.真空吸浆法的质量保证
选用有高度责任感并经过培训的经验丰富的预应力施工人员。
正式压浆前,用真空泵试吸真空,真空度要达到-0.1Mpa。
压浆时保持压力0.7Mpa,压完后持压1min,输浆管应选用高强度的橡胶管,抗压能力>=2Mpa,带压灌浆时不易破裂,注意连接牢固,不得脱管。
混浆压浆泵一定要保证输出量6.8m3/h,以及转速1450r/min,灌浆工作宜在灰浆流动度下降之前进行（约30~45分钟时间内）。
对水灰比0.33（普通压浆法水灰比0.4~0.5）的水泥浆,1.725L的流速，不能采用<公路桥涵施工技术规范>的14s~18s之,间，这样水泥浆中的水的含量过大，不能保证其泌水率，压注的浆体流速应在24s~30s之间。
对灌浆水泥要进行仔细实验和检查，不许使用过期或结块的水泥，灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。
出浆口的水泥浆稠度一定要跟进浆口的水泥浆稠度一致,并无夹带气泡的情况下才可封堵。
外加剂的用量以及水泥用量和水的用量要准确计量。
浆体性能:
Ⅰ.浆体水灰比:
0.3~0。
35之间
Ⅱ.浆体流动度：
30~50s
Ⅲ.浆体泌水率⑴小于水泥浆初始体积的2%；⑵四次连续测试的结果平均值<1%;⑶拌和后24h水泥浆的泌水应能吸收。
Ⅳ.浆体体积收缩率：
<2%
Ⅴ.浆体强度：
标准养护条件下，7天龄期强度》=30Mpa，28天龄期强度》mpa。
在整个压浆过程中施工员陪同监理旁站记录，并且每一工作班时间取一组水泥浆试件，进行水泥浆的各项指标测试评定。
⑾预制梁体的养护
混凝土养护采用常规洒水养护。
混凝土浇筑完毕终凝后,采用塑料管直接往混凝土表面洒水。
拆模后用土工布或吸水、保水性材料包裹梁体,压好四周,进行养护.养护时间一般不少于7天。
养护用水现场打井。
⑿梁体存放
当板梁孔道内浆体强度达到40Mpa后（以同条件试块强度为准）方可移至存梁区存放等待上梁；移梁作业采用捆绑方式由龙门天车进行，在移梁过程中控制好起梁、平移与落梁速度，保持过程平稳，不宜过快。
梁体存放不超过两层，层间设置垫木。
存放期记录梁体的变形。
存梁底座设置如下图所示：
底座底设置在灰土上，下方为扩大基础，上方高处基础20cm。
⒀生产计划安排
梁场生产梁片数满足施工现场架梁要求，生产梁计划根据现场提供的计划而定，保证生产梁满足现场架梁需要。
第五节先张法预应力空心板梁预制
本工程包含8m的普通混凝土板梁及10m、13m、16m、20m的先张法空心板梁。
均在预制梁场现场预制。
先张板梁共计668片。
预制梁中板断面图
1、张拉台座设置
张拉台座采用槽式台座，台座由枕梁、系梁、底板和柱组成。
C40混凝土柱要具有足够的刚度和稳定性，受力后挠度不大于2mm。
安装系梁时应保证位置准确，水平。
最后再安放固定张拉钢绞线横梁、活动张拉钢绞线横梁和千斤顶。
在先张台固定端，设置一道防护网，挡墙高2m，沿先张区张拉端通长布置，布置长度不小于16m。
2、钢绞线的制作与张拉
计算数据：
图纸要求：
K1089+214.236通道桥预应力钢绞线采用符合（GB/T5224-2003），标准的φ15.2的钢绞线，空心板中板为12根，其物理力学指标如下：
标准强度：
fpk=1860Mpa
公称截面积：
Ay=140mm2
张拉控制应力：
σk0.73fpk=1357.8Mpa
张拉控制力：
Nk=1357.8×140/
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