万吨湿法磷酸生产操作标准规范.docx

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万吨湿法磷酸生产操作标准规范

操

作

规

程

二零一零年七月

第一章：

萃取岗位操作规程

第二章：

过滤岗位操作规程

第三章：

浓缩岗位操作规程

第四章：

输酸岗位操作规程

第五章：

循环水及尾洗岗位操作规程

第一章：

萃取岗位操作规程

第一节：

岗位任务和岗位管辖范围

1.岗位任务：

1.1制取易于过滤的反应料浆；

1.2努力提高P2O5萃取率、洗涤率；

1.3本岗位的设备维护和完善；

1.4本岗位的清理卫生；

1.5按时取样分析取料浆液固比、液相SO3浓度等指标；

1.6将过滤分离后的液相按要求送到指定地点；

1.7制取合格的成品磷酸供后工段生产和磷石膏水分合格。

2.岗位管辖范围：

从精矿槽的出口阀起，到反应槽、消化槽；料浆出口至过滤进口阀门；所有滤洗液槽；包括现场所有设备和建筑物。

第二节：

工艺原理及流程概述

1.工艺原理：

在合适的工艺条件下，硫酸和磷矿进行反应，通过过滤机过滤，经过错气盘和气液分离器，由气液分离器来的滤液、初滤液、一洗液、二洗液、三洗液，经大气腿进入相应的滤洗液中间槽，用循环水、热水、蒸汽作冲盘水，冲洗滤布的含石膏废水输送至二洗，二洗液用泵输送至一洗，一洗液（包括初滤液或部分滤液）去萃取槽，滤液至成品酸库，来自大气冷凝器不凝性气体进入真空泵，获得过滤机所需真空度，气体排空，真空泵冷却水去循环水池，大气冷凝器出水进入循环水回流管，流至凉水塔。

2.湿法磷酸生产的化学反应

用酸分解磷矿制得的磷酸称为湿法磷酸，硫酸分解磷矿生产磷酸溶液和难溶性的硫酸钙结晶，其总化学反应式如下：

Ca5F（PO4）3+5H2SO4+5nH2O=3H3PO4+5CaSO4·nH2O+HF↑

反应分两步进行，第一步是磷矿和循环料浆（或反回系统的磷酸）进行预分解反应，磷矿首先溶解在过量的磷酸溶液中生成磷酸一钙

Ca5F（PO4）3+7H3PO4=5Ca（H2PO4）2+HF↑

预分解可防止磷矿与浓硫酸直接反应，避免在磷矿粒子表面生成硫酸钙薄膜而阻碍磷矿的进一步分解，同时也有利于硫酸钙过饱和度的降低。

第二步反应，磷酸一钙与稍过量的硫酸反应生产硫酸钙结晶与磷酸溶液

5Ca（H2PO4）2+5H2SO4+5nH2O=5CaSO4·nH2O+10H3PO4

硫酸钙可以三种不同的水合结晶形态从磷酸溶液中沉淀出来，其生成条件主要取决于磷酸溶液中的磷酸浓度、温度以及游离硫酸浓度，根据生产条件可产生二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）半水硫酸钙（CaSO4·H2O）和无水硫酸钙（CaSO4）三种晶型。

其中：

反应生成的HF与磷矿中的SiO2生产H2SiF6

6HF+SiO2=H2SiF6+2H2O

H2SiF6+SiO2=3SiF4↑+2H2O

气相中的氟主要以SiF4形式存在，用水吸收生成硅胶沉淀

3SiF4+（n+2）H2O=2H2SiF6+SiO2·2H2O↓

磷矿中的杂质将发生下述反应

（Fe、Al）2O3+2H3PO4=2（Fe、Al）（PO4）3+3H2O

（Na、K）2O+H2SiF6=（Na·K）2SiF6+H2O

CaCO3+H2SO4=CaSO4+H2O+CO2↑

生成物是系统结垢物的主要成分；生成的镁盐全部进入磷酸溶液中，对磷酸质量和后加工将带来不利的影响。

3.液相SO3浓度测定（玫瑰红酸钡法）

3.1基本原理

在中性或弱酸性氯化钡溶液中，加入玫瑰红酸钠，立即生成玫瑰红酸钡红色沉淀。

这种红色沉淀的溶解度远远大于BaSO4的溶解度。

当加入含SO2-4的溶液时，玫瑰红酸钡中的Ba2+被SO2-4夺去而生成白色硫酸钡沉淀。

当溶液中SO2-4数大于或等于Ba2+数时，则红色消失。

根据这一原理，可在几只比色试管中分别加入不同数量的BaCl2溶液和定量的萃取料浆滤液，以玫瑰红酸钠作指示剂，出现一只试管呈红色一只呈白色时，液相SO3浓度就在这两只试管的浓度范围之间。

反应方程式为：

Ba2++SO2-4=BaSO4↓

3.2试剂与仪器

a0.25mol/LBaCl2溶液

b1%玫瑰红酸钠水溶液

配制方法：

称取玫瑰红酸钠粉末1克溶于蒸馏水中，稀释至100毫升（注意：

该溶液易变质，使用时间不能超过24小时）。

c移液管，V=2ml1只

d酸式滴定管，V=50ml1只

e比色试管，V=25ml3只

3.3测量步骤

根据估计的液相SO3浓度范围，比如估计为0.045～0.050g/ml，则用滴定管分别取0.25mol/LbaCl2溶液4.5毫升、5.0毫升，注入两台比色试管中，各加入玫瑰红酸钠溶液5～6滴。

再用移液管分别吸取测定料浆液固比时得到的滤液2毫升，加入两只试管内。

迅速摇动试管40秒钟左右，观察一只呈红色，一只呈白色，则液相SO3浓度为0.045～0.050g/ml。

如果两只试管均呈红色，则需按0.5毫升的差值减少BaCl2溶液的加入量，即首先吸取4毫升，然后3.5毫升，3毫升……按上述方法分别进行分析操作，直至溶液呈白色，比如3.0毫升时呈白色，则液相SO3浓度为0.03～0.035g/ml，余类推：

如果上述两只试管均呈白色，则须增加BaCl2溶液的加入量，直至溶液呈红色，液相SO3浓度就在红白试管的浓度之间。

3.4注意事项

3.4.1由于萃取槽中杂质的干扰，红色沉淀仅能保持2分钟左右，因此在摇动40秒钟后应及时观察颜色。

3.4.2在操作中必须做到一只呈白然一只呈红色才能得出正确的结果。

如果两只试管均为同一种颜色，则需继续不断地做下去，直到出现不同颜色为止。

3.4.3此法同其它方法一样，需要经常进行化验分析对照，以防意外的干扰因素造成测定结果的偏差。

4.流程概述：

本工艺为单槽单桨，循环低位闪蒸降温流程。

由精矿浆槽输送来的精矿浆加入一区，返酸槽输送来的淡磷酸、硫酸槽输送来的浓硫酸加入到萃取槽二区、三区、四区、五区，流至六区进一步反应，所产生的料浆通过轴流泵打入闪蒸室，通过料浆在低气压下暴沸带走反应热量后流入反应槽一区，六区部分料浆溢流至七区、八区、九区，再经过料浆泵打至过滤机，在真空泵的抽力下，将液体和石膏分离至气液分离器。

由气液分离器来的滤液、初滤液、一洗液、二洗液，三洗液经大气腿进入相应的滤洗液中间槽，用循环水、（蒸汽冷凝水）、一次水、蒸汽作冲盘水，冲洗滤布使滤布再生。

冲洗后的含石膏废水输送至二洗，二洗液用泵输送至一洗，一洗液（包括初滤液或部分滤液）用泵输送去萃取槽，滤液至稀酸陈化槽。

闪蒸气体经过预冷凝器、预洗涤器、大气冷凝器，由循环水来的循环水由大气冷凝器上部进入，洗去气体中的水蒸汽和酸沫，再经过雾沫分离器，剩余的不凝性气体进入真空泵，获得过滤机所需真空度，气体排空，真空泵冷却水以及泵腔出水打入循环水池、大气冷凝器出水进入循环水回流管，流至凉水塔。

第三节：

主要设备一览表（见附表）

第四节：

工艺指标

反应槽温度：

78℃～82℃；液相SO3浓度：

0.025～0.040g/ml；液固比：

2.0～3.0：

1；萃取率≥96%；成品磷酸浓度≥25.8%；成品酸密度≥1.285g/ml；成品酸含固量≤1.0%；萃取磷酸密度1.29～1.31g/ml；过滤真空度-0.04～0.06Mpa；磷石膏水分≤28%；消化槽液位：

55～60%。

第五节：

正常操作要点

5.1操作要点

5.1.1按要求定时取样分析；

5.1.2经常检查各搅拌桨、料浆泵的运行情况和温升情况，定时记录各桨的运行电流；

5.1.3半小时巡查一次轴流泵及减速机的运行状态；

5.1.4调节真空管道上的阀门，调节真空度至规定范围；

5.1.5各洗涤水的加入量和成品磷酸的取出量根据过滤和萃取情况调节，以保证系统物料的平衡和水平衡；

5.1.6根据需要及时调节酸矿投入比和量，保证产量和指标要求；

5.1.7保证各中间槽的液位，防止系统破真空；

5.1.8随时注意石膏情况，一旦出现石膏拉稀要迅速减量并查明原因，必要时须报告停车；

5.2磷酸系统萃取岗位紧急停车操作要点

5.2.1如遇断电，应立即将硫酸阀门、水阀门、蒸汽阀门全部关闭，将真空系统通大气阀打开，将硫酸泵、矿浆泵、过滤机给料泵、滤液泵、冲盘水泵、一洗泵、二洗泵、三洗泵、返酸泵、地槽收集泵频率都回零，并安排人工盘车：

轴流泵、萃取槽搅拌桨及消化槽搅拌桨，并及时将情况汇报给相关经管人员；

5.2.2如遇突发性设备故障，应立即停止该设备、并按工艺流程停止与此相关联的设备，通知相关人员处理故障；

5.2.3故障消除后，按照原始开车程序开车，首先盘桨、启桨，并检查油泵工作情况，盘轴流泵，送电启轴流泵，再按正常的工艺流程顺序开车；

5.2.4无论何时停车一定要注意联系制酸岗位输酸人员停止向硫酸贮槽输送硫酸，以防漫溢；

5.2.5巡检时如果发现硫酸或者磷酸泄漏应立即按照《硫（磷）酸泄漏应举救援预案处理》。

第六节：

异常情况处理

现象

原因

处理方法

料浆中液相SO3太高或太低

加入硫酸量发生变化

硫酸计量系统不准

矿浆含水量发生变化

磷矿反应不完全

调节硫酸流量调节阀

仪表工检修硫酸计量系统

调节矿浆密度

检查反应温度是否太低

反应槽中料浆温度过高

加料量过大

尾气洗涤风机有故障

轴流泵叶轮腐蚀

真空度太低

大气冷凝器进水量过小或水温过高

减少加料量

维修工检查处理

更换

增大真空度

开大循环水出口阀门并开启循环水风扇降低循环水温度

料浆泵振动有不正常噪声

叶轮有异物

轴承磨损或磨坏，造成偏心旋转

转动部分磨擦静止部分

叶轮损坏或脱落

叶轮不平衡

轴弯曲

基础不牢

机座安装不水平

拆卸、清理

拆卸检修更换磨损零件

检查寻找磨擦部位进行调整

拆卸更换

更换叶轮

更新新轴

检查地脚螺栓和机架。

若螺栓松动将其紧固。

若机架损坏予以修复

停车重新调整

料浆泵电流突然升高，跳闸停车

泵蜗壳进入异物阻止叶轮运行

轴承严重损坏

轴承无润滑油，严重烧坏磨损

拆卸清理

更换备用泵

更换备用泵，操作人员应加强责心

按规定添加润滑油

萃取槽搅拌响声异常

减速器润滑油太少

地脚螺栓松动

机架损坏

机座安装不水平

轴承无润滑油

轴承损坏

添加润滑油至视镜中线

将地脚螺栓紧固

修复

重新调整安装

加足润滑油

更换轴承

石膏拉稀

1.石膏结晶差

2.系统破真空

3.洗水加入量过大或有水带入湿渣斗

4.絮凝剂断流

5.液固比过高或过低

6.矿杂质含量高

1.调节工艺指标，保证结晶

2.查找破真空点，及时恢复

3.减小洗水加入量并查看石膏干渣斗，找出带水点处理

4.及时恢复絮凝剂的使用

5.及时调节液固比

6.联系矿管换矿

第七节：

开车操作

7.1开车前的准备：

7.1.1检查、清除容器内的杂物；

7.1.2检查、盘动运转设备是否正常；

7.1.3检查电器、仪表是否完好、正常，设备的润滑和冷却水情况并联系电工送电；

7.1.4准备好分析所用仪器及药品原始记录；

7.1.5准备所需的劳保用品、工具及原始记录；

7.1.6检查各设备润滑油是否足够；

7.1.7准备好劳动保护用品；

7.1.8各阀门是否处于开启状态，是否有堵塞

7.2原始开车

7.2.1打开向萃取槽、消化槽内加水阀，加水至淹没搅拌桨，启动搅拌桨。

打开蒸汽阀，向萃取槽内加蒸汽，升温至50～60℃（控制温升不超过5℃/小时）；

7.2.2通知启动文丘里洗涤泵、尾气风机；

7.2.3向萃取槽内加矿浆，开始按正常量的10%加入，然后逐步提高，同时也按比例加入硫酸，保持SO3浓度；

7.2.4向萃取槽内加硫酸，控制槽内SO3浓度在0.025～0.04g/ml之间；

7.2.5根据反应温度调节投料量，保证反应温度不超过90℃

7.2.6当槽内液位超过轴流泵进口1M时，开启循环水、闪蒸冷却真空泵，再开启轴流泵；调节真空泵，使萃取槽温度缓慢上升至指标范围内。

7.2.7当槽内温升至80℃时，调节真空泵调节阀，使萃取温度稳定在指标内；同时调节控制指标，保证在萃取槽溢流前各指标在指标范围内；

7.2.8当萃取槽开始向消化槽溢流时，检查过滤系统，将大气腿放入相应槽内，开启过滤机，检查滤布。

7.2.9当消化槽内液位上升1/2，开启过滤真空泵；

7.2.10开启料浆泵将料浆打上过滤机开始过滤，同时加入絮凝剂。

并依次启用冲盘水泵、三洗泵、二洗泵、一洗泵、返酸泵；（注意：

布料时随时注意石膏情况和真空度，防止石膏跑稀）；

7.2.11萃取槽内酸密度达不到要求时，要将滤液打到磷酸贮罐，当萃取槽内酸密度达到要求后，再返回萃取槽内，当滤液浓度合格后开启成品酸泵；

7.2.12当澄清槽液位达到足够淹没槽耙浆叶时，启用槽耙，同时开始排渣酸；

7.3酸开车

7.3.1大修或排空反应系统后，向反应槽加成品磷酸至淹没搅拌桨；

7.3.2通知启动文丘里洗涤泵、尾气风机，启动尾气洗涤系统；

7.3.3向萃取槽内加矿浆，开始按正常量的10%加入，然后逐步提高，同时也按比例加入硫酸，保持SO3浓度；

7.3.4向萃取槽内加硫酸，控制槽内SO3浓度在0.025～0.040g/ml之间；

7.3.5根据反应温度调节投料量，保证反应温度不超过90℃。

7.3.6当槽内液位超过轴流泵进口1M时，开启循环水、闪蒸冷却真空泵，再开启轴流泵；调节真空泵，使萃取槽温度缓慢上升至指标范围内。

同时调节控制指标，保证在萃取槽溢流前各指标在指标范围内；

7.3.7当萃取槽开始向消化槽溢流时，检查过滤系统，将大气腿放入相应槽内，开启过滤机，检查滤布。

7.3.8当消化槽内液位上升1/2时，开启过滤真空泵；

7.3.9开启料浆泵将料浆打上过滤机开始过滤，同时加入絮凝剂。

并依次启用冲盘水泵、三洗泵、二洗泵、一洗泵、返酸泵；（注意：

布料时随时注意石膏情况和真空度，防止石膏跑稀）。

7.4正常开车

7.4.1向反应槽加入硫酸；

7.4.2向反应槽加入矿浆；

7.4.3开始向反应槽加回磷酸（如果过滤机正在运行）；

7.4.4由于反应槽中温度开始上升，增加真空冷却器真空度；

7.4.5通过增加或减少去过滤机的流量来调节消化槽的液位；

7.4.6保证各中间槽的液位，防止系统破真空；

7.4.7及时调节酸矿以及返酸量保证操作指标在要求范围内。

7.5滤洗液泵的开停车

7.5.1请电工检查电器是否完好；

7.5.2盘车检查泵转动是否灵活，有无卡阻现象；

7.5.3检查管道、阀门是否完好；

7.5.4检查各中间槽是否将大气腿液封；

7.5.5接到开车指令后，按工艺要求依次开启各泵；

7.5.6停车时，根据指令，待各区液位降至规定值时停泵；

7.5.7过滤机因故障停车，应立即停冲盘水泵、三洗泵、二洗泵、一洗泵、返酸泵、成品泵。

7.6短时停车后的开车

7.6.1联系电工将所有设备送电，检查好所有设备；检修过的设备一定要提前试车正常后才能够开车；

7.6.2检查所有阀门在正确的位置；

7.6.3开启循环水系统和排氟系统；

7.6.4待矿浆槽达到50%时，开启石膏皮带及过滤真空泵，过滤机，绞龙；

7.6.5布料（开始布料，量要小，过滤机不要太快），并开始加絮凝剂，真空度逐渐形成时，说明料已布满，开启冲盘水泵开始冲盘，并开始取成品，同时向萃取槽投料；开启萃取真空泵和轴流泵，轴流泵频率不可一次性加至100%，须缓慢多次加至100%，投料时严格控制投料速度，防止萃取槽温升过快，保证每小时温升在10℃以内。

第八节：

停车操作

8.1正常停车

8.1.1停车前适当降低消化槽液位（50%以下）和矿浆槽液位（36%）后联系相关岗位停止热水和硫酸的输送；

8.1.2停反应槽的给料后停真空冷却系统；停止料浆泵并打开放料浆盲板，放尽管道内的料浆，同时停各洗水泵；

8.1.3过滤冲盘干净后，停冲盘水泵，关闭三洗泵、二洗泵、一洗泵进口并停下泵，停返酸泵；

8.1.4停排氟风机，打开各排氟人空门；

8.1.5对须检修设备断电挂牌。

8.2事故停车

8.2.1停事故涉及的设备；

8.2.2停料浆输送设备；

8.2.3停硫酸、矿浆给料；

8.2.4停真空冷却系统。

8.3长期停车

8.3.1停反应槽的原料给料；

8.3.2停真空冷却系统；并停止外来废水和硫酸的输送；

8.3.3其余各设备正常运行，间断冲盘以保证酸浓；抽空消化槽后打开消化槽人孔门排掉料浆；

8.3.4当反应槽的液位到反应槽至消化槽溢流口以下时，打开反应槽6区底部排空阀，通过临时胶管及浆料泵将浆料抽至过滤机过滤；

8.3.5当反应槽1、2、3、4、5、6区液位降至最低时停料浆泵；

8.3.6萃取槽液位刚好淹没搅拌桨叶时，停搅拌桨；

8.3.7当抽空萃取槽液位时，停过滤机给料泵及搅拌桨，并通知过滤停车；

8.3.8打开萃取槽各人孔门放掉料浆并通风置换；

8.3.9当酸浓低于要求值时将滤液作为母酸输往指定贮槽；

8.4轴流泵更换填料、萃取槽真空系统停车；

8.4.1萃取槽真空系统停车时，应首先停轴流泵；

8.4.2停真空泵后，为保证循环水的平衡运行，循环水进水阀可不关闭，泵腔和一次水阀门要关闭。

在操作前要预先报告班长和调度，以免对别的工段造成不良影响（极短时间的停车抢修，一次水也可不停），在调整大气冷凝器进水量后，要密切注意循环水池液位，防止泵抽空或造成不必要的溢流；

8.4.3如需停轴流泵检修或更换，添加填料时，必须是维修工准备充分到现场后才能停车，节约停车时间（能不停车应尽量克服），在确保无真空度后才能停轴流泵，此项操作要求班长在现场落实安全；

8.4.4开车时，应仔细检查水、电及通大气阀是否处于正确位置，在确保安全无误后，才能按操作规程启动真空系统，进行正常开车；

8.5非正常停车处理方案

8.5.1停电

停电后，迅速关闭硫酸贮槽至硫酸中间槽的截止阀，关闭蒸汽截止阀，抽出澄清槽中的滤液管道防止虹吸；组织人员对各搅拌设备手动盘车，若停车时间长要放空三洗槽以及料浆管道并定期排放料浆以防料浆堵塞；浓密机手动提至高限。

8.5.2硫酸（矿浆）泵或者管道故障

立即通知硫酸车间停止输送硫酸，停止反应物料的加入，停闪蒸系统，迅速通知维修人员和电气人员处理。

如果短时间内可以处理完毕的，球磨、过滤减量运行，间断冲盘。

8.5.3料浆泵或管道故障、过滤机故障

若短时间内可以处理的只需停料浆泵，停止冲盘即可，萃取、球磨减量运行，如果需长时间处理则按正常停车处理。

8.5.4石膏皮带故障

发现石膏皮带不转后应立即停止过滤机料浆泵各洗水泵冲盘水泵，开车时要先卸料再开车。

8.5.5返酸泵故障

立即加大成品取出量，停冲盘和料浆泵，萃取视情况处理。

8.5.6滤液泵故障

立即加大返酸量，间断冲盘，萃取减量运行，联系维修倒泵运行。

第二章过滤岗位操作规程

第一节：

岗位任务和岗位管辖范围

1.岗位任务：

本岗位的任务是将反应岗位送来的料浆利用转台式过滤机进行液固分离，精心调节，控制好真空度，使其得到尽可能多的合格的滤液和含液量小的滤饼，以最少量的洗涤水量最大限度地提高洗涤率，提高过滤强度，并将磷石膏输送至石膏场。

2.岗位管辖范围：

2.1转台式过滤机及其所属附属设施；

2.2从料浆的出口阀起，所有的料浆管道、阀门，所有的洗涤水管道、阀门；

2.3气液分离器、大气冷凝器及其管道；

2.4运送石膏的所有设备。

第二节：

工艺原理及流程概述

1.工艺原理：

在真空泵的抽吸作用下，将料浆中的液、固相分离，同时用洗液将滤饼中夹带的水溶性P2O5洗入液相。

过滤是分离悬浮液中固体微粒的有效方法，过滤的基本原理是利用一种具有许多毛细孔的物质作为过滤介质，小孔可使液体通过而将悬浮固体截留。

湿法磷酸生产中的磷酸与磷石膏的过滤分离是把反应过程生产的磷酸料浆送到过滤机上，连续不断地通过滤布使磷酸与磷石膏分离。

得到的磷石膏滤饼，用逆流洗涤法把吸附在磷石膏表面上的绝大部分磷酸溶液充分清除并予以回收。

过滤是湿法磷酸生产中重要的单元操作之一。

因此磷石膏过滤分离的好坏将直接反映出磷酸生产的好坏。

2.流程概述：

由萃取岗位送来的磷酸料浆，通过抽真空的转台式过滤机过滤后，经错气盘，气液分离器完成气、液相分离，成品经滤液槽输送至磷酸库，磷石膏经三级洗涤后，通过卸渣绞龙和皮带机送至石膏场，三级洗涤水进入返酸槽输送回萃取槽。

第三节：

主要设备一览表（见附表）

第四节：

工艺指标

过滤真空度-0.04～0.06Mpa；洗涤率≥99%；过滤机转速0.2～0.6转/分

第五节：

正常操作要点

5.1经常观察过滤洗涤，检查料浆、洗液布料斗物料分布是否均匀,如不均匀应及时调整，以保证过滤、洗涤正常进行。

5.2经常检查排渣斗有无堵塞现象发生，发现堵塞应立即停车处理。

5.3经常检查注油泵的运行情况，发现异常要及时联系处理，并注意及时换油。

5.4经常观察滤饼厚度是否适度、均匀；滤盘冲洗水量、水压是否正常；滤布是否冲洗干净。

发现不正常情况及时通知控制室。

检查滤布是否发硬或破损，如有则及时报告萃取岗位和值班长，待停机更换。

5.5发现滤布或压条有起毛或上翘情况要立即联系停车处理。

5.6经常检查减速机润滑油位是否正常，电机温升是否在正常范围内。

5.7经常检查各运转部件相对位置是否正常，如转盘是否窜动，小齿轮和大针轮啮合是否良好，运转部件有无不正常的振动和噪音，紧固件是否有松动等。

5.8经常检查挡轮，托轮及滚轮的运转情况，内外圈托轮应同时有80%与轨道接触，不允许相邻两只托轮同时不与轨道接触。

转轮如有不灵活或卡死现象应及时报告值班长，请维修工停车修理。

5.9随时注意槽耙的钮距，一旦发现有上升迹象要及时联系输酸岗位排渣。

5.10及时配制絮凝剂，保证絮凝剂槽出口阀门通畅，防止絮凝剂断流。

5.11随时察看过滤情况，过滤情况变差时要及时联系萃取岗位减少洗涤用水，加大絮凝剂用量。

第六节：

异常情况处理

现象

原因

处理方法

过滤强度或洗洗率明显下降

1、反应槽结晶状况不好

2、料浆量不正常，过滤机转速太慢，滤饼过厚

3、滤布冲洗不干净，滤布发硬

4、真空度下降

5、冲盘水温度过低

取样分析，调整参数

适当调快过滤机转速

检查冲洗水喷嘴是否堵塞或更换滤布检查真空系统是否漏气或液封水不足

提高冲盘水温度

滤饼有开裂

1、结晶太细

2、真空度太高

调节操作参数

适当减少真空度

滤饼有圆洞

硬物伤害

停车修补滤布或更换滤布并检查绞龙

过滤速度下降，滤饼吸不干，但各次洗涤速度正常

a、下错气盘滤液孔堵塞

b、料浆粘度大

停车清洗疏通

调整操作指标

过滤速度正常，但洗涤速度显著下降

a、下错气盘滤液孔堵塞

b、洗水温度过低

停车清洗

与中控制联系，提高洗水温度至规定值

滤布冲洗不干净

a、滤布冲洗水量和压力不足

b、喷水管的部分喷嘴被石膏堵塞

停车清理疏通

输送胶带跑偏

输送胶带跑偏

调整端鼓轮或清理积料

回空胶带带石膏

胶带刮板过松，石膏跑稀

增加重锤质量，减小洗水加入

胶带转不动

石膏堆积

胶带过松

石膏太稀、滚筒打滑

跑偏卡死

清理、疏松

适当调紧

用水清洗回空胶带

调整胶带位置

循环水带酸或滤液槽或一洗槽液位低但是过滤效果好

大气腿有堵塞

停车清理

第七节：

开车操作

7.1开车准备

7.1