桃马二期路面工程实施性技术交底.docx
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桃马二期路面工程实施性技术交底
湖南常安高速公路桃马连接线二期工程
路面工程实施性技术交底
浙江大地交通工程有限公司
湖南常安高速公路桃马连接线二期工程第六合同段项目部
常安六标桃马二期路面工程技术交底
第一章工程概况
由浙江大地交通工程有限公司负责施工的常安高速第六合同段桃马连接线二期工程是二广国家高速公路湖南常德至安化（梅城）段桃江至马迹塘二级公路，是益阳市公路网规划两纵两横主骨架的第一横中的主要路线段，是益阳西通怀化、娄底的主要通道，同时该公路与已建益桃一级公路、S308线小马段相接，沟通G319与G207线，连接S206、S204、S205线，是连接湘西、湘中、贵东、鄂西南的重要通道。
本工程全线采用设计车速为80Km/h的二级公路标准，路基宽度12m，路面宽度9m,车辆荷载等级为公路-Ⅱ级。
本合同段起止点桩号为K9+640-K37+992.513约28.41公里，工程主要内容为路基、路面、桥涵、防护、排水、路线交叉及交通安全设施等。
本合同段沿老路拓宽共有22.9公里，改建新线5.51公里。
本合同段下设三个工区，其中一工区负责K9+640-K18+360段施工，二工区负责K18+360-K27+400段施工，三工区负责K27+400-K37+992.513段施工。
路面工程主要工程数量如下：
5%水泥稳定砂砾基层304791㎡，水泥混凝土路面265402㎡，路面钢筋595.977吨，培土路肩24731m³，混凝土预制块路缘石497.5米。
路面工程主要技术指标如下：
水泥混凝土路面的设计强度以28d龄期的抗弯拉强度为准，fc=5.0MPa，弯拉弹性模量Ec=3100MPa，水泥稳定砂砾的回弹模量E2=1400MPa。
第二章水泥稳定砂砾基层技术交底
一、施工准备
1、施工测量准备
首先复测水准点和底基层标高，使其满足技术规范要求，报监理工程师批准。
2、配合比试验情况
依据设计要求，我部委托实验室进行基层水泥稳定砂砾配合比试验，并出具配合比单；
经监理检测复核，符合《路面施工技术规范》及业主要求，批准后使用。
3、底基层经总监办验收合格并经总监办允许后方可进行基层施工。
二、材料、人员及机械设备情况
1、原材料检验及准备情况
水泥采用P.O32.5水泥，集料应符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮等杂质，含泥率在要求之内。
各种材料堆放整齐，边界间隔清楚，装料有序，互不混掺。
水泥稳定砂砾基层级配范围表：
通过下列方孔筛的质量（%）
31.5
26.5
19.0
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
100
90-100
72-89
47-67
29-49
17-35
8-22
0-7
2、施工人员情况
投入的施工人员人数应能满足施工进度要求，在施工高峰期应考虑两班三倒。
3、机械设备情况
投入的施工机械数量应能满足施工进度要求，在施工高峰期亦应考虑增加操作手，人停机不停。
三、施工工艺
根据设计图纸及业主的要求，结合工程实际情况，水泥稳定砂砾采用集中厂拌法拌和。
本工程采用人工配合装载机进行摊铺,架设标线作为高程准绳,用以控制摊铺厚度和高程。
具体工艺如下（流程图见附图）：
1、施工放样
施工队应用全站仪每10m定出基层水泥稳定砂砾摊铺外侧坡脚线，以控制水泥稳定砂砾摊铺宽度。
测量控制桩间距设10m一个，采取中桩和内、外边桩控制（半幅施工时用中桩和外边桩控制）。
标高控制桩测设完成后，在施工段的两端打钢筋桩，拉紧标线以不产生挠度为准，应特别注意的是标线的平面位置等于水泥稳定砂砾基层压实厚度乘以松铺系数，松铺系数拟定为1.30（具体数据以试验段结果为准）。
2、碾压机械、摊铺机械就位
混合料拌和前，应认真检查摊铺机各个部位，保证各操作系统性能完好，然后移位就位、等料。
压路机碾压前须清理压路机轮。
3、拌和
水泥稳定砂砾采用集中厂拌法。
拌和时保证配料精确，性能完好。
掌握含水量高出配合比设计确定的最佳含水量0%～2%，并根据天气、运距等因素实时调整，做到配料准确，拌和均匀，无粗细料离析现象。
拌和现场配备一名试验员跟踪检测拌和料的水泥剂量、含水量及各种集料的配比情况，发现异常及时调整或停止生产。
水泥剂量和含水量按要求频率检查，做好记录。
施工时水泥用量应比室内试验确定的用量增加0.5%。
各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视各料斗的上料下料情况，特别是水泥及细粉集料的下料情况，及时排除下料堵塞，不出现卡堵现象。
4、运输
采用5~10辆15～20t自卸汽车运料，料斗上用篷布覆盖，以减少含水量的丧失。
卸车时，由专人指挥，避免意外事故。
5、摊铺
采用一台WL50装载机配合人工进行摊铺,基层在开始摊铺3～6米长时，现场技术人员立即检测摊铺面的标高及横坡，直到合格，再继续摊铺。
在摊铺过程中，随时检验已摊铺水稳料顶面高程、水稳料的厚度等，发现问题及时调整。
应特别注意的是：
半幅施工时，水稳料摊铺宽度应超出中线不少于50cm，以确保边缘碾压质量，同时保证水泥混凝土面板的施工作业面。
6、碾压
混合料经摊铺与整型后,立即在全宽范围内进行碾压。
碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面始终保持潮湿，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,压路机紧跟在摊铺完成后及时进行关闭振动静压。
如表面水蒸发得快，需要及时喷洒少量的水，以混合料表面润湿为准。
在施工过程中用压路机静压一遍,再强振三至五遍（具体遍数以试验段数据为准），压路机碾压速度头两遍采用1.5～1.7km/h,待基层混合料稳定后，然后用2.0～2.5km/h速度碾压。
压路机弱振振幅为1.5～2.0mm，振动频率为29～32HZ，激振力为200～270KN；强振振幅为1.08～1.5mm，振动频率为32～35HZ，激振力为270～350KN。
为保证基层两侧边缘的压实度，采用平板夯或人工对基层边缘进行夯实。
路面的两侧,多压2～3遍。
碾压结束时，要求表面没有明显轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。
直线和不设超高的平曲线段由两侧路肩开始向路中心碾压,在有超高路段上,由内侧路肩向外侧进行碾压。
碾压时,压路机的钢轮应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两个碾压段的分界处。
压路机碾压完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止，碾压遍数根据现场实际情况进行调整。
在碾压过程中，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，严格按技术规范要求的速度进行碾压。
在施工段衔接4～5m的范围内，压路机应顺路面横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向碾压端头时，使混合料向两端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。
碾压过程中应适当洒水，使基层表面始终保持湿润。
当气侯炎热混合料表面水分蒸发过大时，应及时洒水并适当增大洒水量，碾压过程中如果出现“弹簧”松散、起包“臃包”等现象时，应用人工及时翻开重新拌和或换填新的混合料，使其达到质量要求，施工段结合部位，碾压时应超过分界线4m左右，保证结合部位的密实度。
检验项目、频率及质量标准：
项次
检查项目
规定值/允许误差
检查方法和频率
1
压实度％
≥97
按JTGF80/1-2004附录B检查，每200m每车道2处
2
纵断高程（mm）
+5，-15
水准仪，每200m测4处
3
宽度（mm）
不小于设计值
尺量，每200m不少于4处
4
厚度（mm）
-10
灌砂法，每100m检测1个断面2点，每作业段至少测1个断面
5
平整度（mm）
12
3m直尺:
每200m2处×10尺
6
横坡度（％）
±0.5
水准仪:
每200m测4断面
7
含水量（%）
0～+2（最佳含水量）
每台拌和设备每天各1次
8
强度（Mpa）
4.0～5.0
试件，每作业段1组，长度超过400米为2组
9
均匀性
无灰团、色泽均匀一致，无离析现象、无超粒径材料
随时检查，工艺控制
10
级配
在规定范围内
每台拌和设备每天各1次
外观鉴定：
①表面平整密实，边线整齐，无坑洼、软弹现象。
②施工缝接缝平整、稳定。
8、接缝处理
8.1、横向接缝
摊铺结束后应立即人工将末端混合料整齐，压路机碾压成型后，由现场技术人员检查，将接缝附近平整度和压实度不合格段落挂线切除至垂直接茬，并将多余废料清理干净。
下次摊铺时调整摊铺厚度考虑松铺系数，注意前后高程顺接，对接缝前后用3米直尺检查平整度，人工反复精修、精补直至符合要求，处理时注意补洒拌细混合料。
表面要求美观避免离析现象出现。
碾压时压路机先横向碾压一遍，开始时压路机重心应位于已成型段，每次向新铺部分伸进10cm左右，待压路机重心位于新铺混合料上再改为纵向碾压。
压路机每次碾压至接缝处应减速、减振，避免出现错台。
8.2、纵向接缝
纵向接缝在不可避免时，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
接缝要求顺直,待下次摊铺前清除接缝附近粗集料并清扫干净。
碾压开始时压路机重心应位于已成型段，每次向新铺部分伸进10cm左右，待压路机重心位于新铺混合料后正常碾压。
9、接头处理及废料处理
作业段完成后，对接头处进行垂直衔接，碾压后挂线直接挖除至标准断面。
路上摊铺多余出来的废料不得就地抛在路肩、边坡和中央分隔带上，应清出现场运至指定地点。
10、养生及防护
每段碾压完成并经压实度检查合格的水泥稳定砂砾基层，立即组织人员用无纺土工布进行覆盖保湿养生，覆盖2小时后，再用洒水车洒水，养生期不小于7d,养生期间，其余车辆均禁止通行。
水泥稳定砂砾基层施工工艺流程图
检测合格
第三章沥青封层、透层施工方案
一、透层施工
1、材料要求
①、计量标定：
调速表1500转/min、抽油泵4.0t/h；
②、沥青密度：
1.032g/cm3、煤油0.8g/cm3；
③、采用煤油稀释埃索AH－70号沥青。
煤油与沥青按体积比1：
1进行掺配，先将煤油（按试配比例）装入油罐车中，然后将等体积的150℃～170℃AH－70号沥青装入注入油罐车，并安排人工用竹棍搅拌约20分钟，利用油罐车自循环系统再进行循环5分钟，取样观察是否搅拌稀释均匀，应无小块未稀释的沥青存在，确保液体沥青均匀一致。
一般情况下沥青温度愈高愈易稀释均匀，但沥青加热温度不宜超过175℃。
大面积施工时沥青温度控制在150℃～170℃。
2、透层施工程序
透层施工工艺流程如下图示：
Y/NY
3、施工要求和注意事项
①、施工前对沥青洒布车的各项性能进行测试，检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表等设备状况，并将一定数量煤油沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒速度及洒油量，以保证施工过程的顺畅。
②、水稳基层竣工养生7天后即可进行透层沥青喷洒，喷洒越早渗透效果越好。
③、透层沥青施工前，对已完工的水稳基层表面所有的松散材料、废屑和其他不适合的材料全部清扫干净。
当基层完工时间较长表面过分干燥时，可在基层上洒少量水，待表面稍干后再喷洒透层沥青；当基层过分潮湿时，不宜进行煤油稀释沥青的施工，洒布量为1.0～1.2㎏/㎡，洒布后不流淌、无花白，渗入基层深度为3～5㎜，且不得在表面形成油膜，洒布时采取适当措施避免对结构产生污染。
④、用沥青洒布车洒布透油沥青。
喷洒时应保持稳定的速度和喷洒量。
沥青洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。
当喷洒沥青的喷嘴不能保证喷洒均匀时，应更换喷嘴。
喷洒时要调整洒布管的高度，喷嘴的角度（喷嘴与洒布管的水平轴线成15度～30度），洒布要均匀，洒布量要准确。
施工前在洒布段落的起点和终点部位各用彩条布覆盖10m长度，彩条布上覆盖细砂，避免沥青洒布车启动与停止时洒布不均匀。
洒布温度控制在150℃～170℃。
⑤、喷洒时应先靠近中央分隔带或路中间的一个车道，由内向外，一个车道接着一个车道喷洒，下一个车道与前一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需用人工喷洒设备补洒，洒布车喷完一个车道停车后，必须立即用油槽接住油管滴下的煤油沥青，以防局部煤油沥青过多，污染基层表面。
在铺筑沥青面层之前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。
⑥、如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青；气温低于10℃时，也不宜浇洒透层沥青。
⑦、应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。
⑧、透层煤油沥青施工完后，待煤油沥青充分渗透、表面干燥、洁净并刮除多余油膜部分后即可施工下封层。
在下封层施工前应保护透层不被污染，并禁止车辆、行人通行。
4、质量控制与检验
①、煤油稀释沥青的制作要均匀，稀释要彻底，并无小块未稀释的沥青存在。
②、透层沥青洒布应均匀，当有遗漏地方要补洒。
③、透层沥青渗透深度应＞3㎜，表面透层沥青不应流淌并不得形成沥青油膜。
④、当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时应予清除。
⑤、稀释沥青是否作粘度和蒸馏后残留物试验待定。
⑥、其他检验项目可按沥青路面施工及验收规范进行。
二、下封层施工
1、材料要求
采用埃索AH－70号沥青结合料。
预拌碎石粒径为4.75～9.5㎜的中下面层选用的碎石，针片状颗粒含量＜15%。
预拌碎石在沥青拌和中拌制，碎石加热温度160℃～175℃，沥青含量控制在碎石重量的0.6～0.8%为宜，拌和时要求碎石被沥青裹覆、基本无花料，且松散不结团。
2、工艺及要求
①、下封层应紧接着透层沥青施工结束后，且在透层稀释沥青充分渗透，轻质油充分蒸发后进行下封层施工。
②、施工前必须将透层油工作面清扫干净，要确保各个工序相互衔接，并根据压路机数量、沥青洒布设备及集料洒布机能力确定每个作业段长度，确保当天施工的路段当天完成。
③、下封层沥青洒布前应调整沥青洒布车的洒布管高度，喷嘴角度（15度～30度）与排挡等，使洒布均匀、洒布量准确，防止洒花或出现油条等不均匀现象。
施工前在洒布段落的起点和部位各用彩条覆盖10米长度，彩条布上覆盖细砂。
避免沥青洒布车启动与停止时洒布不均匀现象。
④、下封层施工洒布沥青时保持稳定的速度和喷洒量。
沥青洒布量为1.0～1.2㎏/㎡，洒布温度控制在165℃～175℃，沥青洒布车在4～5米洒布宽度内均匀地喷洒。
⑤、预拌碎石必须采用机械洒布。
预拌碎石沥青含量控制在碎石重量的0.6～0.8%为宜。
每盘拌和时间为40S（其中干拌时间为6S），预拌碎石出料温度不得高于175℃，拌和时要求碎石被沥青充分裹覆、基本无花料，且松散不结团。
为保证碎石与封层沥青的粘结，封层沥青洒布后要及时洒布预拌碎石。
预拌碎石洒布量控制在9～10㎏/㎡左右，洒布温度150℃～160℃，以布满一层预拌碎石为度，不重叠、不露空、洒布要均匀。
多幅洒布时应严格控制接缝处的重叠量（略有重叠），如发现因基层不平整或其他原因引起的局部缺料时，应及时有人工用竹帚扫补。
⑥、预拌碎石洒布后及时跟进碾压。
采用胶轮压路机或钢轮压路机碾压1～2遍，趁热将预拌碎石压入沥青层，并基本扫除多余的预拌碎石。
压实后下封层厚度约为7～10㎜。
三、养护
①、对洒好透层、下封层沥青的基层保持良好状态，以便与后续工作相衔接。
当出现泛油或监理工程师有指示时，应按指定用量补洒吸附沥青材料。
②、养生期间，一般不应在已洒好透层沥青的路面上开放交通。
必须行驶的施工车辆最少在12h后才可上路，并保证车速低于5Km/h，不得刹车或调头。
7d至一个月内亦要控制车辆行驶，一个月后可开放正常交通。
③、从养生期间到后一层铺筑完之前，洒过透层油的表面，应采用路帚拖扫的办法养护，并防止产生车辙。
第四章水泥混凝土路面施工方案
一、准备工作
1、施工复测:
对被交道、收费站道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料进行复测,对控制桩进行加固。
2、原材料的准备
（1）、集料:
质地坚硬、清洁、无风化,针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求。
（2）、水泥:
安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。
（3）、石料:
质地坚硬、清洁、密实、无风化,极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定,几何尺寸等外观指标符合规范要求.
二、混凝土配合比
1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎（砾）石、砂、外加剂等材料，在用于工程之前5天，委托中心试验室按有关规定的标准方法要求进行原材料试验和混合料组成配合比设计，配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。
2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。
混凝土配合比设计经批准后，立即进行试拌。
三、抽样检验
按有关规范要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉试件各二组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。
四、混凝土浇筑
1、基层准备：
（1）在铺筑水泥混凝土面层前，应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除，保持表面整洁，并整理排水设施。
（2）基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位。
均应翻挖、清除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于8cm，重新整型、碾压，并符合密实度的要求。
2、施工机械准备：
根据工程规模、施工质量和进度要求，配置合适的施工机械，其技术性能应满足混凝土路面施工的要求。
并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等，列表报监理工程师认可。
3、模板：
（1）模板以钢板材料制成，并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠，使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动。
（2）模板安装应顺直，无扭曲；相邻钢模应平头锁接方式紧密联接，不得漏浆；模板接缝在任何方向都应不能活动。
模板高度应与混凝土路面厚度相同。
（3）用于胀缝和施工缝的模板，根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔。
（4）模板在整个长度完全紧压在基层上，并正确地按完成后的路面边缘要求的坡度和纵向安置。
（5）模板要彻底清扫干净，并在每次浇注混凝土之前涂隔离剂。
4、钢筋设置：
钢筋网片、角隅钢筋、边缘钢筋的安设，均要符合有关规范的规定。
5、混凝土拌和与运输：
（1）混凝土的拌和与运输符合规范要求。
（2）混凝土混合料从拌和机出料后至浇注完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并报监理工程师认可。
6、混凝土摊铺：
（1）混凝土混合料摊铺前，对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固情况，以及钢筋、传力杆、拉杆安装位置进行全面检查。
（2）混凝土采用批准的摊铺机具进行摊铺，摊铺连续进行，如因任何原因发生中途停工，应按监理工程师指示设置施工缝。
（3）拌好后的混凝土，用插入式振捣器沿模板各表面在模板整个长度内及所有胀缝装置两边加以充分振捣。
振捣器不许接触接缝装置及边模，并不得触及钢筋网、传力杆和拉杆，在任一位置上，振捣时间不宜小于规范要求，再用平板振捣器振捣。
然后用振动整平梁振动整平，振动梁应平行移动，往返振平2—3遍。
7、表面修整：
（1）混凝土摊铺、捣实、刮平作业完成后，用批准的修整设备进一步整平，使混凝土表面达到要求的横坡度和平整度。
（2）修整作业时，不得在混凝土表面洒水。
（3）接缝和混凝土表面不规则处的人工修整作业，在监理工程师认可的工作桥上进行，工作桥不得支承在尚未达到要求强度的混凝土上。
（4）修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行，以确保从混凝土表面上清除水分和浮浆。
在表面低洼处，严禁洒水、撒干水泥，必须以新拌制的混凝土填补与修整。
8、接缝：
（1）纵缝：
按图纸设置纵向施工缝。
纵向施工缝采用平缝加拉杆型，并按图纸的要求设置拉杆，拉杆采用螺纹钢，设置在板厚的中间，平行于板面，并与缝壁垂直。
在半幅面板完成后，在缝壁涂刷沥青，但不得污染拉杆。
（2）横胀缝：
①、按图纸要求的型式设置胀缝，胀缝与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，相邻车道的胀缝设在同一横断面上，缝隙宽度应一致。
胀缝下部设置胀缝板，上部浇灌填缝料。
缝隙内任何处均不准塞有混凝土和其他杂物。
②、胀缝传力杆活动端，可设在缝的一端，亦可交错设置。
传力杆活动端的套筒由金属或塑料制成，套筒的内径与传力杆之间的最大间隙为1.5mm，能使传力杆自由活动，传力杆的滑动端要涂上油脂或润滑剂，以防止传力杆与混凝土粘结在一起。
③、传力杆与套筒端部空隙部分填塞沥青麻絮。
④、传力杆的固定装置设置方法报请监理工程师认可，固定后的传力杆必须平行于路面中心线，混凝土浇注时严禁组装件位移。
（3）横缩缝：
①、缩缝的形式、尺寸、间距应按图纸的规定要求设置。
②、锯缝用混凝土锯缝机切割，锯缝时间根据使用水泥类型、气候条件来决定，一般在混凝土强度达到1～1.5MPa时锯缝为宜，每条的锯缝作业必须一次完成。
缝内的粉料和杂物彻底清除。
③、当缘石与混凝土路面整体施工时，接缝应延伸到缘石上面5cm。
（4）横向施工缝：
①、每天工作结束或当浇注工序中断超过30分钟时，则应设置垂直于路中线的平接施工缝。
②、施工缝的位置尽可能与胀缝或缩缝相吻合，设在胀缝处按胀缝形式施工。
③、按设计要求设传力杆或拉杆，传力杆或拉杆必须与路中心线平行并垂直缝壁。
④、采用平缝加传力杆形式时。
传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂油脂或润滑剂，允许活动；采用平缝加拉杆形式时，两端锚固。
⑤、铺筑邻板时，对已浇注混凝土面板的缝壁应涂沥青，但不得污染拉杆或传力杆。
9、拆模、养生和封缝：
（1）拆模：
①、在混凝土强度达到设计强度的有关规范要求时进行拆模，并取得监理工程师同意。
②、拆模后，任何蜂窝、麻面及板边的损坏应予整修，并及时将横向胀缝沿混凝土面板边缘通开至全部深度。
（2）养生：
水泥砼路面割缝完成后即可进行保温养护，采用土工布浸湿后覆盖浇水养护，每天洒水次数根据气候而定，水泥砼面层一般养护期为14～21天，气温低时适当延长。
养护期间禁止车辆运行，在达到设计强度后方可开放交通。
（3）封缝：
①、混凝土面板中所有接缝缝槽均按设计图纸的要求和部位用填缝料封缝。
②、接缝缝槽要求干燥、无尘土、无混凝土碎屑或其他杂物。
③、填缝料要按照生产厂推荐的方法加热和灌缝；填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
④、填缝料应由槽底部灌填至路表面，深度大于2.5cm的缝槽最少分二层填缝，每层厚度大致相等。
⑤、灌缝作业在高温季节使填缝料灌至路表面齐平，在低温季节则稍低于路表面。
⑥、填缝随工程的进度，使在开放交通前，填缝料要有充分时间的硬结。
10、质量控制：
①、施工过程中混凝土混合料按规范要求检验混凝土的抗压与弯拉强度，以及混合料中各种组成材料用量的允许偏差。
并按规范中有关规定，评定混凝土合格强度。
②、外观上路面侧石直顺、曲线圆滑，接缝填筑饱满密实。
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