空心盖板涵施工方案.docx

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空心盖板涵施工方案

K139+660钢筋砼盖板涵施工方案

一、工程概况

该涵轴线位于K139+660处，与路线方向正交，设计为600cmX450cm钢筋混凝土盖板涵，为过车兼排边沟水而设通道涵，长度为49m。

涵基容许承载力要求不小于0.2Mpa，基底部分为换填片碎石处理。

二、施工准备

1）、项目部工程技术人员已对施工图进行了复核，并进行了实地放样，实际情况与设计图纸相符，可以施工。

2）、导线点和水淮点已经复核，根据实际情况已进行了加密，满足施工需要。

3）、有关配合比试验、材料的检验工作已经完成，并得到了主管部门的批准，可以施工。

4）、材料来源及运输：

砂、碎石采用开江吴场坪砂石场生产的机制砂及碎石；水泥采用利森公司生产的普通硅酸盐水泥；片石采用开江吴场坪砂石场片石；钢筋采用达钢生产的国标钢筋。

涵洞的施工便道已经贯通，可以保证材料的正常运输。

施工用水：

涵址周边地表水较丰富，已检验合格，可作为施工用水；

施工用电：

因本涵施工用电不多且使用时间不长，施工用电拟采用一台40KW发电机发电。

三、施工工艺及施工方法

施工工艺流程图见图一《盖板涵施工工艺流程图》

A基坑开挖

首先由测量技术人员放线确定该涵的平面位置，用水淮仪测出涵洞的纵断面高程，用来控制基坑的开挖深度。

现场技术员根据测量、放线的结果指挥挖掘机进行基坑开挖。

挖掘机作业完后，用人工进行基底清理，如局部有小坑可用片石和沙浆进行填平处理。

如遇地下水，可在基坑外挖一集水坑，把基坑内的水引向集水坑，用抽水机把水抽出，保证基底的干燥。

基坑开挖完成后，请现场监理工程师进行检验，现场监理工程检验合格后，可以进行下一道工序。

B、基础及盖板钢筋工程

1）钢筋骨架在加工场集中下料加工后运至施工现场绑扎安装。

2）钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，经检验复试合格并报监理工程师同意后才可投入使用。

3）钢筋加工场地须平整硬化，搭设防雨篷。

钢筋进场后，按不同钢种、规格、等级、牌号、及生产厂家分别堆放并设立标识牌。

存放场地选择地势较高处，在钢筋下设垫块，离地30cm垫起存放，并用彩条布覆盖严密。

4）钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

5）钢筋应平直，无局部弯折，Ⅰ级钢筋采用卷扬机冷拉调直。

6）钢筋切断下料，要以配筋图及钢筋配料表提供的钢筋级别、直径和下料长度为依据，准确无误执行，下料后的半成品应编号分别堆放、挂牌标识。

7）钢筋布置位置应准确，型号、尺寸、间距应符合规范和设计要求，钢筋在沉降缝处断开。

同时注意各种预埋钢筋位置、尺寸等要求。

8）钢筋绑扎安装完毕后，检查满足要求并经过监理工程师签认方可进行混凝土浇筑。

C、钢筋砼基础浇筑

模板采用钢模板，边支模边用钢管进行加固。

4～6米设一道沉降缝用2CM厚泡沫板进行分隔。

待基础钢筋骨架加工后运至施工现场绑扎安装完成，基础模板支护完成后先进行自检，平面位置、几何尺寸、高程及模板加固是否合格？

自检合格后请现场监理工程师进行检验，现场监理工程师检验合格后，可以进行下一道工序。

砼浇筑工程

1）采用强制式搅拌机集中制备混凝土，罐车运输。

制备混凝土所用各种材料及混凝土配合比设计均应检验并得到监理工程师签认方可使用。

2）混凝土水灰比应严格控制，各配料的掺量偏差控制在规范允许范围内。

3）运至现场的混凝土不得有离析和泌水现象，每车混凝土在使用前先进行坍落度检测，控制坍落度在3～5cm。

4）混凝土由罐车运至现场，通过串筒滑落以防离析，串筒底口距混凝土面不得大于1m。

5）混凝土插入振捣棒振捣，移动间距不超过30cm，与侧模保持50～100mm的距离。

振捣时，应“快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋。

6）振捣必须密实，直至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆为止。

7）混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

8）浇筑完成后，人工用抹子将顶面抹平压实。

9）每构件或每工班制取1组混凝土试件，另制取1组同条件养生试件以提供施工需要的强度依据。

基础砼浇筑7天后，砼的抗压强度必须达到设计的85%以上，经监理工程师同意后才能进行下一道工序的施工。

在此期间可进行墙身的测量放线，墙身模板安装的准备工作。

D、台身台帽施工

1、台身工程

基础砼经监理工程师检验合格后，进行台身浇筑。

台身浇筑基本与基础浇筑相同，需要注意的是，台身沉降缝预留位置与基础相同，为保证沉降缝垂直、美观，墙身采用分段对称支模，分段、分层对称浇筑，左右交替施工，50CM厚砼为一层用插入式振捣器进行振捣。

施工时严格控制片石的掺量不大于25%，浇一层砼放一层片石，片石间距不小于10CM，距台身边模不小于15CM。

该段墙身浇筑完毕后，待拆模时间到后，应及时拆除墙身模板。

沉降缝用2CM厚泡沫板进行分隔，再依上述程序进行下一段的墙身浇筑，依此类推，直到涵洞墙身浇筑完成。

E、预制空心盖板

　　施工流程：

钢筋加工及安装立模砼浇筑盖板养生一拆模。

1、钢筋加工及安装

在钢筋加工场加工合格的骨架、弯制好的钢筋将运至预制厂现场安装。

涵洞盖板底模铺设标准大块胶合木模板，完成后经监理工程师验收合格后绑扎盖板钢筋，绑扎时钢筋间距要正确、均匀，确保钢筋保护层厚度，钢筋焊接接头错开布置，两接头间距离不小于50cm。

钢筋交叉点用铁丝绑扎结实。

盖板钢筋设置5cm×5cm×5cm的混凝土梯形垫块，垫块梅花型布置，间距1m×1m。

垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。

在钢筋绑扎完成后在防止胶囊上浮的定位筋处（定位筋每40cm设一道）进行内模安装，内膜为空气胶囊内胎模。

为防止胶囊内胎模上浮，其上端与定位筋上部Φ10钢筋绑扎，下部钩在底部Φ28钢筋上并与之绑扎。

2、盖板立模

底模为15厘米厚C15混凝土，侧模采用定型钢模，以保证盖板的施工质量。

侧模采用螺栓拼接，模板缝用海绵条填实，并用双面胶密封，保证拼缝严密，不漏浆。

模板接缝密合，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。

模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。

经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。

砼浇筑前模板内表面应满涂隔离剂，并在胶囊表面涂滑石粉或肥皂水，以便于砼顺利脱模。

3、盖板混凝土浇筑

混凝土采用拌合站集中拌和，由混凝土罐车运送至预制厂。

用插入式振捣棒捣固。

振捣时快插慢拔，振捣时，振捣棒应避免接触模板，钢筋及胶囊，确保胶囊位置准确，并控制胶囊上浮。

不得漏振和重捣。

振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。

当混凝土初凝后，及时用草袋覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。

3、拆模

（1）混凝土灌完一定时间后要及时放气抽拔胶囊，时间过长，粘结力大，损坏胶囊，时间过早，又会影响砼质量，一般砼强度达到0.4—0.8Mpa时即可抽拔橡胶管。

（2）盖板砼强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模。

经监理工程师检查合格后，方可进行盖板吊装。

（3）模板拆除后，应在空心板上标明编号和浇筑日期。

4、盖板吊装

1、盖板安装准备及运输

1）吊装前做好各项人员、机械、物资准备工作，专人负责安全工作。

制定可行的吊装方案并得到监理工程师的认可。

2）检查构件的外型尺寸，外观及检验混凝土强度是否达到吊装的强度要求，不低于设计强度的75%。

3）安装构件的预埋件，应在安装前将平面线位放到构件上，并检查预埋位置是否正确。

吊装吊环均采用I级圆钢制成。

4）根据使用部位对构件作出标记，确定装车的顺序。

5）吊装前，应在台帽上画出安装线，以使构件准确就位。

6）盖板安装前，必须检查构件的外观尺寸，并在构件上画出安装线，以使构件安装准确就位。

7）使用汽车运输盖板，车长应能满足支撑点间的距离要求。

汽车吊等起重设备，在使用前进行检查并试运转，保证安全可靠。

8）盖板在运输过程时的支撑位置，应与吊点位置一致，并应支撑牢固，避免损伤盖板。

在盖板的固定及捆绑位置可能发生的碰撞及摩擦的位置用棉被或五纺布包裹，避免盖板在运输过程中造成损坏。

9）运输前应事先尽可能选取一条平整顺直的路线，避免坑洼的道路。

10）装车使用吊车，根据事先定好的吊装顺序装车。

构件装车时，需平衡放正，使车辆承重对称均匀。

2、吊装要求

1）吊装时，设专人指挥，在操作过程中，除现场指挥人员外，任何人不得指挥操作。

2）采用经过严格训练的从事吊装工作的人员，施工指挥人员对结构物的技术特点、安装要求、前后顺序、设计的特殊要求以及机具的主要性能，均应切实掌握，以保证指挥时无误。

3）吊扣与吊装构件平面夹角最小不能小于45度。

4）采用20吨汽车吊吊装，构件应绑扎牢固，起吊时速度要均匀，构件要平稳，吊件下落时必须低速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。

5）当构件吊起离地10~50cm时，应检查机身是否稳定，绑扎否牢固，情况良好时方可继续工作。

6）起重机禁止斜拉、斜吊，构件起吊后，缓慢行驶。

7）盖板安装后必须保证平稳，如有翘起情况，找出原因后吊起修整，再进行吊装。

8）遇有恶劣气候（如5级以上大风），影响施工安全时，应停止作业。

9）吊装盖板时，吊绳与盖板的交角应保证大于60度，当小于60度时，应设置吊架或扁担，尽可能使吊环垂直受力。

10）吊装盖板时，不得扭曲钢丝绳，以免盖板上吊环受力不均匀，拉毁吊环。

11）盖板吊装好以后，应认真检查台帽与板间的缝隙，缝隙必须做到均匀、不超标。

12）安装时板底与台帽满铺一层1：

1水泥砂浆，确保盖板安装平稳，板端与台帽竖缝间一端以石棉板填塞，另一端用1：

1水泥沙浆填塞密实。

F、防水层施工

洞身施工并养护完毕，涵身在晾干十天以上且表面平整、洁净时用刷子给混凝土表面彻底刷上一道沥青胶结材料底层和三道防水沥青。

每层均应在完全吸收后再刷下一层，在封层凝结前不得与水或土接触。

在遇下雨暴晒等天气条件时，采取覆盖遮挡防护措施进行施工。

盖板顶整体进行沥青油毛毡防水层（三油两布）施工。

洞身施工并养护完毕，盖板晾干10天以上且顶面平整、洁净后，用一层冷底子油砌底封闭。

当冷底子的油溶剂完全挥发后，连续洒布一层热沥青混合物，而后在热油上铺油毛毡，再重复操作。

油毛毡铺设保证与混凝土表面或各层油毛毡之间的紧密，不得有空气。

油毛毡的搭接长度大于等于15厘米，侧向搭接长度大于等于10厘米。

油毛毡搭接头不能设置在沉降缝处，上下层油毛毡接头彼此错开，以利整体性和排水。

G、沉降缝的施工

每隔4-6米设置沉降缝一道，沉降缝贯穿整个断面，不允许有错位发生。

缝宽1-2厘米，用沥青麻絮填塞，填塞深度大于等于5厘米，并不得污染涵洞表面。

沉降缝施工前要吊线，拆模后对沉降缝进行切割，以保证沉降缝线形顺直，对缝边沿个别缺料部位用相同标号混凝土修补。

H、涵背回填

当涵洞混凝土强度达到设计值的75%，盖板吊装完毕后方可进行台背回填施工，填料采用透水性材料，台背回填范围宽度底部距基础不小于2米，顶部距翼墙尾端不小于台高加2米，填筑时增加填筑宽度，将八字墙所在位置覆盖填筑碾压。

填筑时涵洞两侧要分层对称回填，路基填筑尽量与涵洞台后回填同步施工，路基先行施工时，必须预留台阶，台阶宽度不小于2米，台阶高度0.5米左右，保证碾压密实。

在涵洞两侧的路基在台背1米范围以内，只能使用小型压路机进行碾压，在小型压路机碾压不到的部位，人工采用蛙式打夯机进行夯填，不得使用大型振动压路机碾压，碾压时横向分层碾压，每层压实厚度不超过15厘米，在涵身上每隔30cm做好标志线，以此控制填筑厚度。

局部地质不良时，采用级配碎石分层换填夯实。

涵洞前后每侧压实度各检测3个点，用灌砂法检测压实度，各点压实度不小于96%。