焦炉基础底板及顶板施工方案.docx

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焦炉基础底板及顶板施工方案

焦炉土建工程

施

工

组

织

设

计

XXXXXXXXXXX项目部

XXXX年X月X日

附表一…………………………………………………………….48

附表二…………………………………………………………….49

一、编制依据

一.1施工图纸

图纸名称

图纸编号

设计单位

一.2主要规范、规程、标准、图集

一.2.1规范

《工程测量规范》GBJ50026-2007

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2008

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001

《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005

一.2.2规程

《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-97

《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003

《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003

《钢筋等强度滚压直螺纹连接技术规程》JGJ108-96

一.2.3标准

《建筑工程质量验收统一标准》GB50300-2001

《混凝土质量控制标准》GB50164-92

一.2.4其他

《建筑施工手册》…………………………中国建筑工业出版社

《建筑施工计算手册》………………………中国建筑工业出版社

二、工程概况

二.1基本概况

施工部位包括：

3#焦炉本体基础（包括抵抗墙）、机焦两侧分烟道及主烟道、推焦机轨道、挡土墙。

焦炉基础长92.25m，底板宽17.66m,由底板、框架柱、顶板、抵抗墙组成。

基础底板混凝土标号为C40；底板底标高为-3.52m；底板钢筋型号主要为φ22、φ25；焦炉基础共33排框架柱，混凝土标号为C40；框架柱截面：

-0.400以下为500×800mm，钢筋保护层为80mm，柱角倒圆角，-0.400以上为400×700，不倒角。

框架梁截面为1000×350mm，边梁截面为930×405mm。

焦炉基础顶板厚330mm，顶板钢筋为φ18、φ16。

抵抗墙由5根框架柱（其截面为2000×600mm）、3根连梁（其截面分别为1580×900mm、1830×500mm、900×400mm）及110mm厚的预制板组合而成。

顶标高+14.56m，混凝土标号C40，钢筋主要为直径为φ32钢筋。

机侧烟道内壁厚度为340mm，焦侧烟道外壁为745mm，焦侧烟道内壁为340mm，顶板为拱形最薄处为460mm，拱形半径1450mm，混凝土标号C40，耐热温度不低于350°C，钢筋主要为直径φ20、φ18、φ16、φ12钢筋。

推焦车轨道基础全长328.3米，第一条推轨与机侧烟道连为一体，第二条推轨基础下底宽2.1米，上顶面宽1米，基础底标高为-2.000m。

二.2施工现场概况

我单位在焦炉机侧侧建立了木工加工场和钢筋制作场，布置木工加工机械、钢筋加工机械以及存放模板、钢筋。

现场平面布置图见附表一。

二.3工程重点、难点

焦炉是整个焦化系统工程的核心工程，而焦炉基础施工的质量直接关系到焦炉砌筑的质量。

焦炉基础施工重点及难点如下：

1、焦炉基础大体积混凝土的施工，焦炉基础底板厚度1.5米，施工中要采取有效的保温和养护措施，避免产生裂缝。

2、焦炉基础顶板标高控制，焦炉顶板标高要控制在+5～-15mm。

3、推轨基础埋件、拉条管、炉柱螺栓以及其他预埋管件的安装，这些管件的埋设精度要求高，要进行准确放线定位来保证预埋管的测量精度，以满足后续筑炉和安装工作的要求。

4、焦炉抵抗墙垂直度和抵抗墙之间的正偏差控制是本工程的关键控制点，也是工程中的难点。

三、施工安排

三.1施工组织机

三.2施工进度计划

施工进度计划见附表二。

三.3施工准备

三.3.1技术准备

组织有关技术人员，仔细审阅图纸，做到图纸上有问题提前与设计联系解决，进行钢筋抽样、制作料单，做好技术交底、安全交底，为工程的顺利进行做好准备。

将整个工程的各个构件的截面特征、数量进行统计对比，根据工程确定的质量标准，选择恰当的模板体系。

统计焦炉基础混凝土标号，注意焦炉基础底板和抵抗墙厚度较大，试配此两处混凝土时尽量采取措施减少水化热。

三.3.2施工机具准备

根据焦炉基础工程量，进场足够数量的机械设备，保证工程能够顺利进行。

焦炉基础机械设备配备计划

序号

名称

型号

台数

备注

1

汽车泵

49米

1

混凝土垂直运输

2

混凝土运输车

5

混凝土水平运输

3

电焊机

5

4

圆盘锯

MJ105型

2

5

手电钻

5

6

钢筋切断机

GQ-40

1

7

钢筋调直机

GT6/12

1

8

钢筋弯曲机

GW-40

1

9

钢筋滚压直螺纹机床

GZL-40

1

10

砂轮切割机

1

11

振动棒

HZ50

2

12

全站仪

TKS-202

1

13

水准仪

S3

1

14

经纬仪

J2

1

15

坍落度筒

1个

16

力矩扳手

2把

汽车泵和混凝土运输车数量可以随混凝土浇注量调整。

三.3.3材料准备

根据工程施工总体计划安排，由材料部组织材料的进场，混凝土由现场商砼站提供。

三.3.4施工人员准备

根据施工进度计划和各施工部位的工程量，合理安排施工队伍，及时调整施工人员数量，保证工程顺利进行。

施工劳动力计划

工种

人数

工种

人数

木工

30

电焊工

5

钢筋工

60

气焊工

2

砼工

15

测量工

3

瓦工

10

力工

20

架工

10

电工

2

合计：

157人

四、主要施工方法及措施

四.1施工测量

本工程测量所使用的测量仪器必须进行检定，必须有检定合格证。

测量人员施测前必须学习，熟悉施工图纸。

了解掌握施工标高、水准点、相对标高及绝对标高之间的关系。

焦炉底板按焦炉中心线及端炭化室中心线进行弹线测量。

其余部位定位线按照焦炉中心线及端炭化室中心线定位。

焦炉底板竣工后，应及时在预埋中心标板上测设中心点及标高，作为下道工序的测量标点。

平台顶板施工时，根据炉端炭化室中心线及焦炉中心线投测施工企口板的控制线于模板上，即可作为控制线放样预埋管的位置。

顶板埋管使用一条炉端炭化室中心线定位，另一条炉端炭化室中心线复核。

顶板浇灌前，除测出四周模板标高外，并在其中约每隔1.5×1.5m垂直焊一短钢筋，并于其上测设设计标高，以便控制砼面标高，另外测量人员应密切配合施工人员，检查砼面标高，偏差在+5～-15mm以内。

抵抗墙顶标高为+14.56m，对标高及垂直度要求较严。

焦炉顶板浇灌完毕后，也可以以焦炉横向中心线及炉端碳化室中心线为准，用平行线法测定抵抗墙中心线。

采用吊钢尺法引测标高、抄平；模板垂直度采用经纬仪进行检测。

沉降观测的高程根据业主提供的水准点作为沉降观测的基准点。

在焦炉机焦两侧边梁设置沉降观测点，机焦两侧各设置三个。

推轨基础共设置12个沉降观测点，每条推轨各设置六个。

沉降观测精度要求：

确定该沉降观测点精度等级为三等。

其精度要求为：

高程中误差≤1.0mm，相邻点高差中误差≤0.5mm，往返较差、附合或环线闭合差≤0.60

mm；其观测方法为按执行规范二等水准测量。

沉降观测依据的原则：

必须固定测量人员、固定工具、固定工作基点、固定路线。

四.2钢筋工程

四.2.1钢筋连接形式选择

基础底板钢筋采用搭接焊连接、抵抗墙钢筋优先选用直螺纹连接或电渣压力焊；顶板中φ18及以上钢筋优先选用直螺纹连接或者焊接，φ18以下钢筋优先采用闪光对焊。

四.2.2钢筋加工

四.2.2.1钢筋抽样下料

钢筋抽样由专业人员进行，抽样前仔细阅读有关设计变更、洽商、相关规范、规程、标准、图集，熟悉钢筋构造要求，详细读懂图纸中的各个细部；

钢筋抽样中结合现场实际情况，考虑搭接、锚固要求，进行放样下料，下料时必须兼顾钢筋长短搭配，最大限度地节约钢筋；

料单编制完毕，并复核后，方可下料加工；

下料前应依据料单查看现场钢筋的规格及原材料复试是否合格，用量情况。

原材料各种规格是否齐全，如需钢筋代换时，应与技术部会同设计人员协商，办理设计变更或工程洽商纪录，方可进行钢筋代换施工。

四.2.2.2钢筋调直

盘条钢筋采用调直机调直时，应提前试机，按照调制机的操作规程进行操作，确认机械运转正常，方可大批量进行。

盘条钢筋采用卷扬机冷拉调直时，冷拉率不大于4%。

并在伸料现场实地做好标记。

在施工中，如发现有易脆断等原材料不合格现象，应及时汇报质检技术部。

四.2.2.3钢筋切断

采用滚压直螺纹连接的钢筋、模板顶棍等采用无齿锯切割，其余钢筋用钢筋切断机切断。

钢筋切断时应考虑同规格钢筋不同长度长短搭配，统筹安排，一律先断长料，再断短料，充分利用钢筋，减少损耗；

钢筋断料应在工作台上标尺寸刻度线，并设置控制断料用档板，不要直接用短尺量长料，量长料必须使用经过检定的长钢尺。

防止量料中的累计误差；

专业工程师、质检员必须定期或不定期检查后台钢筋断料情况，是否完全按照料单及技术交底执行，并作出相应的检查记录，并以书面形式将检查中的质量问题反馈到施工队，及时督促施工队按期整改。

四.2.2.4钢筋弯曲

钢筋弯曲前要划线，对各类型的弯曲钢筋都要先弯一根，检查其弯曲质量是否与设计要求相符，经过调整与设计要求相符后，再进行成批生产。

一级钢筋末端做180度弯钩时，其弯弧内径控制在钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为3d；二级钢筋需做135度弯折时，其弯弧内径不应小于钢筋直径5倍。

按照抗震要求，箍筋的弯钩为135°，弯后平直段长度不小于10d且不小于80mm；箍筋成型时以内边尺寸来计算，若以外边尺寸来计算，则要加上2倍的箍筋直径。

钢筋弯曲前应根据钢筋下料单上注明的尺寸，用石笔在定位板上将各弯曲点位置划出。

划线应根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，扣法是从相临的两段长度中各扣除一半。

钢筋端部带半圆钩时，该段长度划线时增加0.5d。

划线应从中间向两边进行，两边不对称时，可从一端开始，但若划到另一端有出入时，应重新调整。

钢筋弯曲调整值可以参考建筑施工计算手册。

成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。

为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应作成固定挡架（加钢板调直）。

钢筋弯起点和轴心的关系根据经验积累。

四.2.3焦炉基础底板及烟道底板钢筋绑扎

四.2.3.1工艺流程

清理垫层并弹线→摆放绑扎底板下层钢筋→安装保护层垫块→安装马凳→摆放绑扎底板上层钢筋→安装固定墙柱插筋→清理验收

四.2.3.2操作工艺

在垫层上弹线时要弹出基础底板钢筋的位置线和墙柱的位置线，弹钢筋位置线时，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm。

柱位置线弹出后，在柱子边线四角用红铅油做好标记，墙边四角也要用红铅油做标记。

按照垫层钢筋位置线摆放下层钢筋，沿碳化室中心线方向钢筋在下，沿焦炉中心线方向钢筋在上。

摆放底板混凝土保护层用细石混凝土垫块，垫块厚度等于保护层厚度（40mm），按每1m左右距离梅花型摆放。

绑扎柱插筋时，根据垫层上柱边线在底板上层钢筋网片上固定好柱子箍筋（同上层钢筋网片点焊牢固），将柱子钢筋同焊牢的箍筋绑扎并调正。

墙体插筋绑扎方法与柱类似，只是将箍筋换作墙体水平钢筋。

基础底板设置搭接接头时，在同一连接区段内接头的百分率不应大于25%，相邻接头间距离大于1.3Lle。

烟道底板上下层钢筋间设置马凳，材料选用φ18钢筋。

间距为@1000×1000，如下图所示：

顶板马凳示意图

h=底板厚度-2×保护层厚度-下铁下层钢筋直径-上铁上下层钢筋直径

四.2.4框架钢筋绑扎

四.2.4.1柱筋绑扎

工艺流程：

套柱箍筋→直螺纹连接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋

操作工艺：

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的钢筋上。

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用石笔划箍筋间距线

按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎。

箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见下图。

有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。

柱箍筋绑扎及弯钩形势

柱筋保护层厚度为35mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。

同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。

四.2.4.2梁钢筋绑扎

流程：

画主次梁箍筋间距→放梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎

施工要点：

框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。

框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如下图，也可选择其他绑扎方法。

箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错布置。

梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

梁保护层厚度为35mm，为保证保护层的厚度，在梁受力筋下均应垫砂浆垫块，垫块纵向间距不大于1米，横向至少设置两块，梁侧可以使用塑料卡控制保护层厚度。

受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计规范要求。

梁的受力钢筋采用机械连接或者闪光对焊，接头位置应相互错开，在任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。

四.2.5焦炉基础顶板钢筋绑扎

焦炉基础顶板钢筋绑扎流程同底板钢筋，底层钢筋网间距1000梅花形设置砂浆垫块，顶板钢筋绑扎时需要注意以下事项：

顶板上下层钢筋间设置马凳，材料选用φ18钢筋。

间距为@1000×1000，（焦炉烟道顶板马登筋设置方式亦如下图）如下图所示：

顶板马凳示意图

h=顶板厚度-2×保护层厚度-下铁下层钢筋直径-上铁上下层钢筋直径

四.3模板工程

四.3.1垫层模板

垫层除标高变化处均为150mm厚，模板选用100×100木方和多层板，多层板厚度为12mm。

基础垫层支模主要控制好标高变化处立面的尺寸位置，以保证基础结构的位置及截面尺寸。

四.3.2基础底板模板

焦炉基础底板四周模板，采用12mm厚覆膜多层板，内竖楞采用50×100木方，间距200mm（板水平拼缝处必须设），外横楞采用2φ48×3.5钢管，间距500mm。

基础底板周边模板采用φ14对拉螺栓加固，对拉螺杆长度为1.5米，对拉螺栓一端焊接在基础底板底层横向钢筋上，焊接长度为10d，对拉螺栓另一端加固在模板上，对拉螺栓水平间距500mm，竖向间距500mm。

模板加固方式如下图所示。

四.3.3框架柱模板

框架柱截面尺寸为400×700，采用12mm厚覆膜多层板，50×100木方做内楞，木方内楞间距小于200，并将每面的模板连接成整体，施工时组装四个面的模板即可。

柱箍选用双φ48×3.5钢管柱箍，间距600，为保证柱砼截面尺寸，支设模板时柱根布置定位钢筋，顶模定位钢筋同柱根四角处的主筋焊接，见下图：

柱顶模钢筋示意图

柱模使用φ14对拉螺栓加固，宽度400mm边中间设置一道，竖向间距≤600mm，长为1000；宽度700mm边中间设置两道，竖向间距≤500,长为1300。

同一施工段各个柱模支完加固校正后用脚手架锁住，并与满堂脚手架固定。

柱支模见图。

400×700柱截面图

柱模示意图

四.3.4顶板模板

焦炉基础顶板厚度为330mm，顶板为企口板，标准段长度为17.66米。

顶板底模采用18mm多层板平铺对接。

龙骨采用100×100木方，间距600mm；板底模采用满堂钢管扣件脚手架支承，立杆间距600×600，满堂水平杆步距≤1800mm，扫地杆距地≤200mm。

焦炉基础顶板预埋的煤气管及清扫管对间距、标高的要求比较严格，煤气管及清扫管的安装固定见专项施工方案。

四.3.5墙体模板

四.3.5.1抵抗墙墙体

抵抗墙柱外侧墙体厚度为200，墙体分二段浇筑，随抵抗墙柱施工。

柱内墙体为预制板。

模板高度较高，采用12mm厚覆膜多层板，内竖楞采用50×100木方，间距200mm（板水平拼缝处必须设），外横楞采用2φ48×3.5钢管，间距400mm。

墙体两侧模板采用φ14对拉螺栓连接，对拉螺栓水平间距400mm，竖向间距400mm。

当对拉螺栓和预埋件发生冲突时，在埋件上钻孔，穿过对拉螺栓，以加固模板。

抵抗墙模板示意图

4．3.5.2墙体支撑见下图：

四.3.6烟道模板

烟道施工须留置一道水平施工缝，设置在底板往上300处，烟道墙体模板使用12mm多层板，内竖楞采用50×100木方，间距300mm（板水平拼缝处必须设），外横楞采用2φ48×3.5钢管，水平间距400mm。

墙体两侧模板采用φ14对拉螺栓连接，对拉螺栓水平间距400mm，竖向间距500mm，如下图所示。

（烟道弯管安装见专项施工方案）

烟道拱型顶板待烟道耐火砖砌筑完毕之后开始绑扎钢筋，在耐火砖之上缓慢浇筑混凝土。

四.3.7施工工艺

四.3.7.1柱模板安装

工艺流程：

弹柱位置线→立柱子片模→安装柱箍→校正柱子方正、垂直和位置→全面检查校正→群体固定

弹柱位置线，线两端超出柱边200，以便检查模板安装是否移位。

安装第一片模板，并临时支撑或用铅丝与柱子主筋临时绑扎固定。

随即吊装第二、三、四片模板，作好临时支撑或固定。

先安装上下两个柱箍，并用脚手管和满堂架子临时固定。

逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线位移、垂直偏差、截面、对角线，并做支撑。

安装一定流水段柱子模板后，全面检查安装质量，注意在纵横两个方向上都挂通线检查，并作好群体的水平拉（支）杆及剪力支杆的固定。

将柱模内清理干净，封闭清理口。

四.3.7.2墙体模板安装

工艺流程：

弹线→安装前检查→拼装一侧模板、安装对拉杆→安装外楞及斜撑→拼装另一侧模、连接对拉杆→安装外楞及斜撑→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定

检查墙模板安装位置的定位基准线。

拼装一侧墙模板，同时安装对拉杆，将模板按位置线安装就位，安装斜撑。

清扫墙内杂物。

以同样方法就位另一侧墙模板，并在对拉螺栓杆端戴上3形扣件和螺母，然后调整两块模板的位置和垂直，与此同时调整斜撑角度，合格后，固定斜撑，紧固全部螺栓的螺母。

模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。

拼装模板时有对拉杆处的板缝应夹贴海绵条，模板与下层混凝土墙体接缝处也要粘贴海绵条。

检查墙模板垂直度。

四.3.7.3梁模板安装

工艺流程：

搭设固定架→调整标高→安装梁底楞→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模、穿对拉螺栓→安装斜撑楞→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连固

在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线（梁底标高引测用），并复核。

安装底模，梁净跨大于4米时按全跨长度2‰进行梁底模起拱，确保混凝土浇筑完后，梁高度和挠度满足图纸要求。

在梁底模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。

梁模采用侧模压底模方式连接，并在模板交角处夹海绵条。

在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板附以斜撑加固。

复核检查梁中线、标高、断面尺寸，相邻梁柱模板连接是否固定。

四.3.7.4板模板安装

工艺流程：

搭设支架→安装横纵楞→调整板下皮标高及起拱→铺设模板→检查模板上层标高、平整度

在柱上弹出模板底控制线。

搭设钢管脚手架，支撑双向加水平拉杆，离地200mm设一道，以上每隔1.5m设一道。

安装完立杆后将可调U托穿入立杆，调节U托到设计标高，吊装木方并铺放好。

木方应刨平，要平直光滑，尺寸均一。

板跨度大于4米时，按全跨长度2‰进行底模起拱。

铺设模板：

支撑支好后，铺设模板，可从一侧开始铺设，与梁连接阴角处，模板压梁侧模并在之间夹海绵条。

模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与板底标高，并进行校正。

将模板内杂物清理干净。

四.3.7.5模板拆除

1）基础模板、柱、墙模板拆除时间以保证其表面及棱角不因拆模而受损坏为原则，拆除模板的顺序和方法，应遵循先支后拆，后支先拆；支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。

2）板、梁模板拆除

A梁板结构底模拆除时间必须根据同条件养护混凝土试块强度及规范要求而定。

B模板拆除时砼强度表

序号

结构类型

结构跨度（m）

按设计强度百分率计（%）

1

板

<2

50

>2，<8

75

2

梁

<8

75

承重结构

>8

100

3

悬臂梁

<2

75

悬臂板

>2

100

C拆下的模板应及时清理粘连物，拆下的扣件及时集中收集管理。

拆模时严禁模板直接从高处往下扔，要用强度足够的棕绳向下传递，以防止模板变形和损坏。

四.4混凝土工程

四.4.1混凝土供应及原材料要求

四.4.1.1混凝土供应

混凝土全部使用商混搅拌站产品，且全部使用49米汽车泵泵送混凝土。

四.4.2混凝土运输和输送

混凝土采用罐车运输，混凝土出罐时间至进入现场时间不能超过1小时。

混凝土输送采用汽车泵输送。

汽车泵设置处，应场地平整、坚实，具有重车行走条件，应尽可能靠近浇筑地点。

汽车泵布置的地点要有足够的场地，以保证混凝土搅拌运输车的供料、调车的方便。

混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞以及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位，再泵送水泥浆或1：

2水泥砂浆润滑，砂浆要分散布置，不得集中。

混凝土运输车按指定线路行走，听从现场调度指挥。

四.4.3混凝土现场检验

混凝土进场后，在混凝土泵浇筑部位检测其坍落度是否符合要求，作好记录，误差过大时通知搅拌站退货。

坍落度误差：

误差±30mm。

四.4.4混凝土试块管理

对抗压混凝土，每100m3留置1组试块，混凝土量连续浇筑大于1000m3，浇筑1000m3以后，每200m3不少于1组。

对抗渗混凝土，每600m3留置1组抗渗试块，同时应有抗压及抗渗的同条件试块。

混凝土取样均匀合理，以浇筑地点作为取样地点，不得取罐车头或尾部的混凝土，不得掺加石子等。

试块制作专人负责，采用振动台振动，以表面出浆为宜。

见证试块：

浇筑混凝土前应书面通知监理或相关单位，做好见证试块；见证取样数量不少于取样总数的30％，且柱、板混凝土分布合理。

同条件养护试件应放在施工部位处，并且用钢筋做钢筋笼，将试件锁起来放置，免得丢失。

养护条件同该施工部位。

所有试件均应要做好台帐，详细写明结构部位、强度等级、配比编号、浇筑时间、原材料、混凝土数量、制作试件组数、坍落度、室外气温等。

四.4.5焦炉基础底板混凝土施工

四.4.5.1焦炉基础底板混凝土浇筑及振捣

基础底板混凝土采用斜面分层法浇注混凝土，分层厚度不大于500m。

混凝土振捣时，应按梅花型依次振捣，振动间距不大于500mm，每次振动20秒，且混凝土不再显著下沉，不再冒气泡，出现溢浆为宜。

后一次应在前一次混凝土初凝前浇筑，且振动棒插入前次混凝土内50mm，不得漏浆，以免产生离析，不得过振。

操作人员须经过专业培训。

混凝土表面处理：

混凝土