第七章防腐保温.docx
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第七章防腐保温
第七章防腐保温工程施工
油气田地面工程的防腐保温是利用化学或物理方法，对油气田所涉及的各种容器、管道以及其它工装设备，进行整体或局部保护，使其能够抵御输送介质、空气或土壤腐蚀的工艺技术，可以杜绝污染，延长设施的使用寿命，降低开发成本，提高经济效益，确保安全生产。
油田地面工程防腐保温涉及各种设备、设施甚至各种零配件，无论是地面上安装的储罐、容器、架空管线，还是埋地的长输管线，在制造和使用过程中，外受阳光曝晒，大气污染侵蚀，土壤腐蚀破坏，内部需输送各种腐蚀性酸碱盐介质的侵蚀，甚至还要承受一定的温度、压力和冲刷，都将对钢材产生一定的腐蚀作用。
因此，油气田地面工程设施防腐保温作为隐蔽工程的一部分，其施工质量如何，材料选择好坏，施工工艺是否先进，都直接关系到工程建设质量，关系到油田工装系统的使用寿命。
学好防腐保温技术，对指导工程建设实践意义重大。
第一节防腐保温结构和特点
油气田地面工程中的防腐保温工程主要包括三方面：
一是注采和集输系统中油气水分离联合站、污水处理站以及聚合物配置站中涉及的各类容器、储罐、工艺管线的防腐保温；二是站间或远输（长输）的油气管线的防腐保温；三是原油深加工系统（化工厂）中各类高压、高温、耐腐蚀性要求高的装置和管线的防腐保温。
一、常用防腐结构
根据输送介质、环境条件的不同，油气田地面工程采用的防腐蚀方法也不同。
对金属设备的防腐处理主要从三个途径加以解决：
一是提高材料本身性能，例如使用合金钢和非金属材料；二是提高附加性能，例如对金属材料实施电化学保护，或加入缓蚀剂减轻腐蚀；三是改变性能，例如涂料和涂层防腐，主要是屏蔽和阻隔作用，达到防腐效果。
因此，油气田防腐的基本结构通常包括：
加入缓蚀剂、电化学保护、涂料防腐、涂层防腐、耐蚀合金防腐和非金属材料应用等。
缓蚀剂是一种化学防腐方法，作用方式是薄膜和钝化，是油田开发初期或介质强腐蚀采用的办法，目前在井下油管防腐领域应用普遍。
电化学保护是长输管道、站场储罐普遍应用的物理防腐方法。
通过改变金属材料电极电位达到防腐效果。
涂料防腐结构是在金属材料表面，涂装形成一种致密的保护膜，厚度在80～500μm之间。
常用有液体环氧涂料、固体环氧粉末、聚氨酯涂料、丙烯酸涂料、导静电涂料。
涂层防腐是在金属材料表面，涂覆形成一种抗冲击性强的保护层，厚度在1～8mm之间。
常用有石油沥青、改性沥青、水泥砂浆、玻璃钢、二层结构聚乙烯（2PE）、三层结构聚乙烯（3PE）等。
耐蚀合金及复合衬层防腐是以金属材料为基材，通过各种方法在其表面粘合一种耐腐蚀合金材料，形成一种金属复合层结构。
非金属材料防腐就是将各种非金属材料制作成各种管道和储罐，应用于油田工艺系统。
常用有各种改性聚乙烯塑料管道、玻璃钢管道或储罐。
二、常用的保温结构
油气田地面工程常用的保温结构大体分为有机保温层和无机保温层两类。
有机保温层是利用聚氨酯、聚乙烯、聚苯乙烯等各种泡沫塑料，在金属材料外表面包敷成一定厚度的保护层，起到隔热、保温效果。
无机保温层是利用纤维类（毛毡、岩棉或硅酸铝纤维）、珍珠岩、蛭石等各种材料，在容器或管道外表面制作成一定厚度的保护层，起到阻燃、隔热、保温效果。
按照设备或管道所采用的保温层顺序，完整的保温结构应是一种复合层，结构形式为：
金属——防腐层——保温层——防护层。
三、防腐保温工程的特点
（1）依托主体工程，与工程同步竣工。
防腐保温工程作为油气田地面工程的重要组成部分，与工程主体同步设计，施工中依据工序连续施工。
被保护的设备、管道也只有完成防腐保温施工后方可达到设计目的。
如涂敷涂层的设备、管道在保护状态下运行可达到设计使用年限，保温工程可使系统的热能利用率达到设计要求。
在GB/T21448-2008《埋地钢质管道阴极保护技术规范》中也要求“强制电流阴极保护系统应与管道主体工程同时勘察，同时设计，同时施工。
”
（2）施工技术成熟，应用普遍。
油气田地面工程防腐保温各项施工技术均已经形成了完善的工艺流程、操作规程、质量检验及验收规范，能够保证施工过程连续、可靠、可追溯。
目前普遍采用的喷砂除锈技术，涂层施工技术，储罐及管道的保温施工技术及阴极保护技术均有相应的国家及行业标准支持。
（3）防腐保温结构的应用相对固定，不同介质环境不能混用。
工程所处的环境条件是决定防腐保温结构的重要因素。
同一区域腐蚀介质相同，使用条件相同，腐蚀机理一致，则防腐层的结构要求也就一致。
而不同环境条件以及不同的防腐材料，其耐腐蚀功能也不完全相同，不恰当的防腐层将起不到保护作用。
例如在暴露的大气环境下，采用重防腐涂料对设备实施外表面防腐，由于内防腐涂料虽然抗腐蚀性能优越，但涂层的耐候性能有限，因此也会因涂层失效而失去防腐蚀作用。
（4）施工质量直接关系到工程使用寿命。
防腐施工存在质量问题，造成涂层缺陷，例如漏涂、划伤、针孔、击穿，都会在金属表面形成大阴极小阳极腐蚀电池，在一定导电介质溶液中，形成电化学腐蚀，致使被保护金属严重腐蚀，缩短设备寿命，甚至会酿成事故。
而在防腐保温复合层的防护层施工中，如防护层存在缺陷，会改变保温层腐蚀环境，使之处于严重的腐蚀趋势下，影响使用寿命。
（5）一次性投资较少，经济效益、社会效益明显。
防腐保温工程一般造价不超过工程总价的10%，但对工程寿命、管理、维护及节约能源、降低运行成本都起着至关重要的作用，适当的防腐保温结构加上优质的工程质量在保证工程寿命的同时也起到了减少重复建设投资，提高生产效率的效果，发挥工程的经济效益及社会效益。
第二节钢材防腐表面处理
油气田地面工程的各种防腐构件，需要在建设中完成的防腐内容包括各种涂料、涂层以及保温层的制作。
任何层间结构是否经久耐用，除了与层面材料质量和性能有关外，施工中对基材的表面处理控制是一个重要的环节。
表面处理是对金属表面的清理和清洁，是涂装前的重要工序，关系到层间附着力和使用寿命。
一、表面处理的作用
在油田地面工程所需的管道、容器和金属结构件施工中，在涂敷前的对其内外表面处理，在很大程度上可以决定金属材料使用寿命。
表面处理优劣，很大程度决定着涂层与基体的粘接力，而这种粘接力又取决于金属材料的表面处理质量。
在除锈质量、涂层厚度和施工条件诸因素中，除锈质量对防腐质量的影响最大，从而影响到使用寿命。
一般认为，在防腐成本的各种因素中，表面处理质量占50％，涂层厚度占19％，涂层种类占5％，施工环境占26％。
长期生产实践证明：
除锈质量好的钢材表面比除锈质量差的或未经除锈处理的表面，其防腐层的使用寿命要长3～5倍。
因此，在防腐施工之前，必须将钢管、容器表面的氧化皮、铁锈、焊渣、油污或盐分等杂质彻底除掉。
二、表面预处理方式
金属表面处理技术通常包括化学表面处理、机械表面处理、火焰除锈、镍-磷化学镀技术、表面镀锌技术和氮化防腐技术等。
化学表面处理技术是采用溶剂、碱液、电解或表面活性剂等化学溶剂，经过皂化、分散、溶解和挥发等过程，去除金属表面的油脂、油污、高粘度和高熔点的矿物油方法。
常用的化学表面处理技术有脱脂（碱液化学除油、电解除油、有机溶剂除油）、酸洗（化学酸洗、电化学酸洗）、磷化等方法。
该技术优点是速度快，在使用专用设备的情况下，溶剂消耗小，因而成本不高，缺点是在不使用专用设备的情况下，溶剂消耗大、效率低、污染环境。
化学表面处理适用于专业化工厂操作，特别是对旧容器、管道、油管等修复和表面处理比较实用。
现代防腐技术对于规则的部件，在不改变金属材质的情况下，也在采用火焰加热的方法，在专用加热炉中，将设备或管道整体加热到300～400℃，时间为40～120min，也可以使油脂碳化，再经机械除锈除去油污。
三、常用的表面处理方法
油田地面工程中的管道和储罐容器，通常采用的表面处理方法主要有：
手工方法、机械方法和化学方法三种。
手工方法即用砂纸、钢丝刷子或砂轮将物体表面的氧化层除去，然后再用有机溶剂如汽油、丙酮、苯等，将浮锈和油污洗净。
适用于一些较小的物件表面及没有条件用机械方法进行表面处理的管道表面，可除掉钢表面上所有松动的氧化皮、疏松的锈层和旧涂层。
机械方法是用动力驱动的钢丝刷除锈机（或喷抛射除锈机）等，对金属表面预处理。
该方法适用于大型大批量规则（或不规则）金属件表面的处理。
其中钢丝刷除锈用于工厂化生产中，对管道外表面预处理。
喷抛射除锈是工厂化预制或现场施工中对除锈质量要求比较高的实用工艺技术和重要方法，适用于对管道、容器、各种储罐及构件的内外表面的预处理。
包括干喷砂法、湿喷砂法、密闭喷砂法、抛丸法、滚磨法和高压水流除锈法等。
其中现场施工应用最广泛的是干喷砂法。
如图7-1和图7-2。
干喷砂法的主要优点是：
效率高、质量好、设备简单。
但操作时灰尘弥漫，劳动条件差，严重影响工人的健康，且影响到喷砂区附近施工作业。
图7-1喷砂机结构图7-2喷砂装置
1-储砂罐；2-橡胶管；3-喷枪；4-压缩空气接管
1．喷射、抛射除锈适用范围
喷射、抛射除锈与化学处理比，具有表面光洁度和粗糙度易于控制，无化学污染，可满足任意涂层涂敷的优点，是工程中应用最多且较为理想的除锈方式。
可以彻底清除钢材内外表面全部锈蚀、钢材表面缺陷（夹渣、分层或毛刺）、有机涂层等，达到均匀粗糙度和光洁度。
喷射除锈适用于管道内壁除锈、管接头的预处理，大型容器、储罐内外除锈，板材预处理。
抛射除锈适用于工厂预制大批量管道外壁除锈、铸构件前期处理。
喷射除锈灰尘较大，对环境和基材表面容易产生二次污染，抛射除锈灰尘小，通过除尘器的吸附和收尘，二次污染小，对环境污染少。
2．喷射、抛射工艺区别
喷射除锈是以压缩空气为动力，以石英砂为磨料，或以钢砂、钢丸按照一定比例混合，在50～70m/s的速度下，喷射到工件表面，除掉锈层、氧化皮、灰土、旧涂层等。
为除掉金属表面的盐分，也可采用高压水喷射，将自来水加压后，冲击已喷射的金属表面，达到除盐效果。
喷射除锈的优点是工效高、动力消耗少、设备投资少，操作设备易于搬迁，缺点是噪音大、敞开式喷射易于污染环境。
抛射除锈则是利用专用设备的抛丸器叶轮的高速旋转，在密闭的器械中，将钢丸和钢砂的混合磨料，以60～80m/s的速度，离心抛向金属表面，去除表面锈蚀氧化皮、夹层，达到除锈效果。
抛射除锈的优点是效率高、无污染、磨料可回收利用，可连续作业，缺点是设备结构庞大复杂、不易搬动、一次投资较大。
3．喷抛射除锈注意事项
（1）空气必须经净化处理，使其成为无油、无水的干燥气体，工作压力保持在0.6MPa以上。
（2）磨料的选择，要求砂粒坚硬、有棱角、清洁干燥、无杂质。
（3）钢管旋转，喷枪经拉杆由平车送入行进速度可调。
（4）确保管的内喷枪为45。
角枪头，用工业陶瓷喷嘴，工作距离120mm，外喷枪喷射密度为68kg/m2。
达到最佳效果。
（5）喷抛射除锈要求环境温度在-5℃以上，并严禁在雨雪天气或空气湿度大于80%的潮湿天气作业。
四、钢材表面处理技术等级
钢材表面处理是防腐涂装施工的首要步骤。
根据金属表面不同的锈蚀程度，以及涂层对基材的粘接力不同，需要采取不同等级的处理。
钢材表面处理前，需要对锈蚀程度进行判断，处理后需要对最终处理质量进行评价，包括两项基本内容：
一是除锈等级及清洁度；二是表面粗糙度或锚纹深度。
涂装前制作一个既清洁又粗糙的涂装表面，才能保证涂层粘接质量。
对于钢材表面处理前的锈蚀等级评定、除锈质量控制和除锈以后的检测与评定，已有通用性标准。
油田地面工程也等同或等效采用了下列标准，主要包括:
GB/T8923-1998涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T18570.3-2005涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：
涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）
GB/T18570.9-2005涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：
水溶性盐的现场电导率测定法
SY/T0407-1997涂装前钢材表面预处理规范
ENISO11124-2-1997用涂层材料涂覆前钢表面的准备工作.金属喷射清洁材料的要求.第2部分：
冷硬铸铁砂粒
1．钢铁表面的锈蚀等级
不同的钢材表面，熔炼中高温氧化，暴露在空气中受潮，经过各种介质的浸泡等，其单质铁表面都会附着铁离子氧化物，即铁锈。
按照相关标准，对钢材表面的锈蚀程度，可以分为a、b、c、d四个等级加以评价。
a级：
全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；
b级：
已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
c级：
氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；
d级：
氧化皮已因锈蚀而全部剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
为了形象反映各种锈蚀等级和除锈等级，国家标准GB/T8923-1998中第五章均有彩色图片并提供比对照片，在石油行业标准SY/T0407-1997标准中，对表面锈蚀等级也分为A、B、C、D四级，并备有相应比对照片，施工单位的检测人员可以据此进行直观判断。
2．钢材的除锈等级
针对不同的锈蚀表面，按照基材所涂覆的防腐层材料的吸附功能不同，对金属表面锈蚀的处理也按不同级别加以界定。
手工和动力工具除锈可分为二级，喷射、抛射除锈可分为四级。
1）手工和动力工具除锈分级
（1）St2级：
彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
（2）St3级：
非常彻底的手动或动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，且没有氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露出部分的表面，应具有金属光泽。
油田地面工程中金属容器、储罐、管道的手动或动力工具除锈，一般要求达到St3级。
该表面适用于对涂层附着力要求一般或涂层亲和力大的基材，例如油田钢管表面涂敷石油沥青防腐层，站内或室内水储罐、容器、输气管线的外防腐漆涂刷前期处理。
2）喷射、抛射除锈分级
（1）Sa1级（清扫级）：
轻度的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
（2）Sa2级（工业级）：
彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物基本清除，其残留物应是牢固附着的。
（3）Sa2.5级（近白级）：
非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留痕迹应是点状或条纹状的轻微色斑。
（4）Sa3级（白级）：
使钢材表面清洁的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面显示均匀的金属光泽。
通常，石油工程中金属容器、储罐、管道的喷抛射除锈，一般要求达到Sa2.5级以上。
见图7-3和图7-4。
图7-3抛丸除锈前后对比图7-4钢管表面处理达到近白级
3．除锈质量检验
油田地面工程中各种储罐、钢结构件及管道在表面预处理后，对于除锈质量的基本检验项目为：
表面除锈等级、清洁度和锚纹深度，特殊条件下也要测试钢材表面盐分含量。
（1）表面除锈等级的确认：
是区分工具除锈和喷抛射除锈的基本方法，不同的除锈工艺对应不同的除锈等级，采用标准照片现场对比，就可以直观地判断出钢材表面的除锈等级。
而后续涂装不同的涂层，对表面处理的等级要求也不同，一般由设计提出要求或由施工单位参照执行行业标准。
（2）表面清洁度检验：
工程上主要采用拓印检验法，即用清洁的专用透明胶带，附着在钢材表面上，用拓笔擦拭，使胶带与钢材全面接触，取下胶带后，在自然光照下，肉眼观察胶带表面是否有灰尘等杂质。
（3）锚纹深度检验：
可用便携式粗糙仪来测定，该仪器由分表和马蹄形底座组成（见图7-5）。
测头是圆锥形的，使用时，在玻璃板上校零后可进行测量，以若干点钢材表面齿形锚纹深度的算术平均值为钢材表面的粗糙度。
目前工程上采用先进的数字式表面粗糙度测试仪，将探头接触钢材表面，可直接读取数据。
不同涂层根据涂料与钢材的表面张力不同，所要求的锚纹深度不同，一般为25～100μm之间，地面工程所涉及的容器和管道，内外表面的锚纹深度要求为30～100μm，见图7-6。
图7-5便携式粗糙仪外形图图7-6数字式锚纹深度仪测试
第三节防腐层的涂装施工方法
防腐层涂装施工就是将涂料或涂层涂敷于被保护的材料表面，使其形成具有所需性能的涂膜过程。
这一过程是一项系统工程，应从施工前准备、原料进厂检验、表面预处理、施工环境、施工过程控制以及最终检验入手，实施全过程质量控制，认真执行技术标准、操作规程和作业指导书，从而生产预制出高质量涂层产品。
在具体的涂装过程中，还需针对不同材料和基材的要求，选择合适的防腐材料、施工方法以及干燥或冷却方式，才能确保施工质量。
防腐层的保护作用有三个方面：
（1）隔离作用。
即把金属与腐蚀性介质隔离，以达到防腐目的。
（2）缓蚀作用。
即借助涂料的内部组分与金属反应，使金属表面钝化或生成保护性物质，提高防腐层的保护作用。
（3）电化学保护作用。
即在涂料中使用比铁活性高的金属作填料（如锌等），起到牺牲阳极保护作用，减缓腐蚀。
在具体的工程实践中，还要注意以下因素：
（1）环境因素。
包括涂敷环境，使用环境；
（2）材料因素。
是指被涂敷设施的材质、表面状态、涂料性能及防腐层的配伍性（如底漆和面漆的配伍性等）；
（3）施工因素。
主要指施工方法及施工质量。
一、防腐层的基本要求
防腐层施工前，要确定三项基本内容。
即：
结构、性能及工艺。
防腐层结构一般是由施工涂敷条件、防腐层所处的空间位置决定，防腐层性能由所处的环境条件或抗腐蚀的介质因素确定，防腐层工艺由涂层涂敷条件和施工质量决定的。
了解和掌握结构性能及涂敷工艺，对提高使用寿命和防腐工程质量十分必要。
主要要求如下：
1．防腐层的结构要求
从防腐层种类上，可分为涂料防腐和涂层防腐，涂料防腐层总厚度一般在350～650μm，适合于现场施工，涂层防腐层厚度1～8mm，由于涂敷工艺复杂，通常需要工厂化预制。
从防腐层使用工况上，分为耐中低压、耐酸碱盐各种浓度腐蚀。
从防腐层使用环境上，可分为埋地和架空，一般情况下，埋地管道因施工条件要求高，通常使用涂层防腐。
从防腐层数目上，可分为单一防腐层和复合防腐层，例如单层环氧涂层、双层环氧粉末涂层、三层结构聚乙烯防腐层等。
2．防腐层的性能要求
各种防腐层，由于使用条件不同，对其性能要求也不同，概括起来说，要求防腐层应具备防腐性好、可靠性高、经济适用、适用性好、施工方法简便、具有良好的可修复和断面补伤性能、具有良好的阴极保护相容性以及可吊装性。
对于管道、储罐或容器内防腐层，需要耐油气水和酸碱盐等介质腐蚀，防腐性能为主；对于埋地管道防腐层，除需要防腐性能好外，还需要具有良好的机械性能；对于暴露在大气中的各种设施，要求抗紫外线和耐老化性能优越。
（1）防腐性。
耐酸碱盐介质腐蚀性强，耐油浸泡和耐水性好。
例如环氧涂料耐化学稳定性检测是在3～10%的酸碱盐介质中浸泡90d，涂层应无起泡和脱落，在原油和污水中浸泡无变化。
（2）较好的抗磨损能力。
例如粉末涂料，规定条件下磨损不大于20mg。
（3）与基材附着力强，阴极剥离不大于10mm，并且具备良好抗弯曲、抗冲击等机械性能。
涂层表面光滑平整，以降低输送介质的阻力。
例如粉末涂料附着力1级，粉末涂料耐阴极剥离。
液体环氧涂料附着力为2级。
（4）抗机械性能好。
应耐冲击、柔韧性好。
（5）耐老化性要强，耐紫外线、耐大气老化的性能好。
一般要求耐环境应力开裂大于1000h。
（6）柔韧性好，伸缩率高，最好与钢铁的膨胀系数应接近。
（7）埋地管道的绝缘性能好，并应抗细菌腐蚀，井下油管还应具有防垢、抗CO2和H2S腐蚀，抗细菌腐蚀等。
（8）储罐防腐涂层还要求具有防静电功能。
3．防腐层的工艺要求
防腐层施工与涂敷成型工艺直接关系到防腐层使用寿命、周期成本和使用价值，同样的表面处理，采用机械除锈、喷抛除锈，钢材表面的除锈等级和锚纹深度则有很大不同，同样的喷抛除锈，由于采用的磨料性质、粒径大小，破损磨料回收工艺不同，都影响钢材表面的清洁度和粗糙度，进而影响喷涂质量。
就涂层成型条件而言，冷作成型与热作成型也不同，涂层与基材的粘接是物理粘接还是化学粘接，对涂层的附着力和剥离强度影响很大。
因此，完善的涂敷工艺应做到以下几点：
（1）应按所选涂层的技术要求进行表面处理和涂装。
（2）必须按涂层要求配备相应的施工机具和检测仪器。
（3）应注意防火、防爆、安全和防毒措施。
（4）严禁在风霜雨雪天气和温度低于-5℃，空气相对湿度大于80%的环境下施工作业。
二、常用的防腐蚀涂料
涂料有很多种，但其组成主要是由成膜物质（基体树脂）、颜料、溶剂和助剂等4种成分构成。
基体树脂是能形成漆膜的高分子树脂，是决定漆膜性质的主要因素。
颜料是不溶于水、溶剂、油类的细微粉末，赋予涂料颜色和遮盖力。
溶剂是用于分散成膜物质和颜料的，具有调节粘度和溶解作用，助剂对涂料储存性、施工工艺性和物理性能有明显作用。
涂料品种繁多，从不同角度分类的方法也很多。
若按其是否有颜料可分为清漆和色漆。
按成膜物质和颜料的分散状态分类，有溶剂性涂料、无溶剂涂料、分散悬浮型涂料、水乳胶型涂料和粉末涂料等。
按涂料在防腐层结构中的作用，可分为底漆、中间漆和面漆。
按使用效果可分为绝缘漆、防锈漆、防污漆、防腐蚀漆等。
根据国标GB2705—2003《涂料产品分类、命名和型号》，共计18大类。
按照施工工艺分类，可分为挥发型自干涂料，例如：
醇酸树脂涂料、沥青漆、天然橡胶涂料。
烘烤型涂料，例如：
环氧酚醛涂料、热固性丙烯酸树脂涂料。
双组份涂料，例如：
液体环氧涂料、聚氨酯涂料、无溶剂液体环氧涂料、环氧有机硅涂料。
高固体份涂料：
例如：
热熔结环氧粉末涂料、聚乙烯粉末涂料、聚脲弹性体。
油气田地面工程所用的防腐涂料多为重防腐涂料。
重防腐涂料是一种复合涂层体系，由高性能的底漆、中间漆和面漆构成。
防腐层采用250～500μm的厚涂层，同时为了防止局部破损得到保护，通常采用富锌涂料（或环氧云铁）底漆，并通过阴极保护抑制损伤部位的腐蚀发生，中间层采用厚浆型环氧涂料、或玻璃鳞片厚浆型无溶剂涂料，面层采用耐水、耐化学性、耐侯性优良的高固体分涂料，例如热缩性丙烯酸涂料、聚氨酯涂料、氯化聚乙烯涂料等。
下面介绍几种典型的防腐涂料单体：
1．环氧树脂防腐涂料
环氧树脂涂料是目前油田地面工程上应用最广泛、品种最多的一种防腐涂料。
它是以环氧树脂为成膜物的涂料称为环氧树脂涂料，环氧树脂根据相对分子质量的高低可分为液态和固态。
液态的易溶于芳烃溶剂，固态的需用芳烃与极性溶剂（如醇、酯、酮）的混合溶剂溶解。
按环氧树脂的组成形态，环氧树脂涂料可分为五类，即溶剂型液体环氧涂料、无溶剂液态环氧涂料、热固性环氧粉末、水性环氧树脂涂料和其它环氧树脂涂料等。
特征在于：
（1）极强的附着性。
环氧树脂含有极性的烃基和醚键，使环氧基与金属表面的游离键形成化学键，且与玻璃、木材、水泥等也有很好的附着性。
（2）良好的韧性。
环氧基位于分子的两端，交联间距大，因此，固化后的漆膜具有很好的柔韧性。
（3）优良的耐化学性。
环氧树脂分子结构内含有醚键，而醚键在化学上最稳定，对于水、溶剂、酸、碱等都具有良好的抵抗能力，尤以耐碱性突出。
环氧树脂涂料主要用于油田输送污水、油罐和污水储罐内防腐，架空管道、储罐外防腐，常见液体环氧涂料的性能指标，见表7-1。
环氧粉末涂料性能指标，见表7-2。
表7-1液体环氧涂料性能指标
项目
指标
底漆
面漆
黏度（涂－4杯）/S
>30
>30
细度/μm
<80
<80
附着力/级
1-2
1-2
柔韧性/mm
1
1
耐冲击/cm
≥50
≥50
硬度（2H铅笔）
无划痕
无划痕
干燥时间/h
表干
<4
<4
实干
<24
<24
固体含量/%
甲组分
>70
>70
乙组分
>80
>80
耐化学试剂性（180d）
10%NaOH
合格
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