隧道衬砌工序质量控制要点.doc

隧道衬砌工序质量控制要点.doc

《隧道衬砌工序质量控制要点.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《隧道衬砌工序质量控制要点.doc（6页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

衬砌

工艺流程：

施工准备→仰拱开挖→栈桥就位→基底处理→铺设防水层→钢筋绑扎、安装仰拱模板→隐蔽工程检查→浇筑仰拱混凝土→混凝土养护→安装填充及铺底模板→模板安装检查→浇筑混凝土→混凝土养护→强度满足机械行走→衬砌断面检查→铺设轨道→台车就位→拱墙施工缝接茬处理→模板清理涂刷脱模剂，台车校正、固定→止水带安装→台车安装检查→接地及预埋件检查→浇筑前验收→浇筑拱墙混凝土→混凝土养护→脱模移动台车→下一道工序。

质量控制要点：

1、隧道竣工后的衬砌轮廓线严禁侵入设计轮廓线。

2、软弱围岩及不良地质隧道的二衬应及时施作，二次衬砌距掌子面的距离IV级围岩不得大于90m，V、VI级围岩不得大于70m。

3、初期支护、防水板、二次衬砌之间应相互密贴，防水板与二衬之间空隙应通过预留孔回填注浆，注浆应在混凝土达到设计强度后方可进行。

注浆孔的预留和封闭处理应符合设计要求。

4、衬砌模板台车就位后应进行中线、高程的复核。

5、混凝土衬砌应采用全断面一次成型法施工，特殊情况下可按设计要求进行分部施工。

有仰拱的衬砌应先施作仰拱，仰拱与回填应分开浇筑。

6、隧底混凝土施工前应清除基底虚渣、淤泥、积水和杂物。

7、仰拱和底板混凝土强度达到5mpa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行。

8、混凝土所用的原材料应按品种、规格和检验状态分别标识存放。

骨料含泥量超标时必须冲洗合格后方可入仓，严禁不合格骨料与合格骨料混放。

9、混凝土生产应采用具有自动计量装置的拌和站、搅拌输送车、混凝土输送泵、插入式与附着式组合振捣的机械化作业线，运输和输送设备应与搅拌设备的搅拌能力配合适宜，且能满足二衬施工需要。

混凝土的运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。

底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。

（1）钢筋施工

a、钢筋在洞外钢筋加工场进行加工，运至现场进行绑扎或焊接。

b、钢筋加工应符合要求：

钢筋在加工弯曲前应调直。

钢筋表面的油渍、铁锈等应清除干净。

钢筋拉直、弯钩、弯折、弯曲应采用冷加工。

c、钢筋安装应符合要求：

安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度（钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求）应满足设计要求。

（双排钢筋上下排间距：

±5mm；同排受力筋水平间距：

拱部：

±10mm；边墙：

±20mm；分布钢筋间距：

±20mm；箍筋间距：

±20mm；钢筋保护层厚度：

+10mm,-5mm）

（2）综合接地

a、所有接地间的连接均应保证焊接质量，搭接焊的焊缝长度不小于10cm，厚度不小于4mm，焊接处涂刷防锈油漆。

b、施工时应对接地钢筋做出标记，便于检查，所有综合接地钢筋连接必须通过监理验收。

c、在拱部的中线两侧以0.25米为间隔，各选6根纵向结构钢筋作为接地钢筋，以0.5米为间隔，选择纵向结构钢筋作为接地钢筋，在每个台车中部选一环向结构钢筋作为环向接地钢筋，环纵向钢筋间可靠焊接，每个作业段内的环向接地钢筋与两侧水沟边缘的纵向接地钢筋连接，主筋N1与钢架之间采用直径不小于14mm的HRB400钢筋焊接，焊缝采用L型焊。

自隧道进口2m出开始，每隔48米设置一个接地端子，接地端子供隧道接地装置与贯通地线的连接。

（3）模板施工

a、立模（台车就位）：

根据放线位置，移动台车就位。

台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证，方可灌筑边拱混凝土。

b、台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。

c、台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。

d、台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：

首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和混凝土浇注过程动荷载中，不能出现下沉。

钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。

e、模板安装允许偏差：

边墙脚平面位置及高程：

±15mm；起拱线高程：

±10mm；拱顶高程：

+10，0mm；模板表面平整度：

5mm；相邻浇筑段表面高低差：

±10mm；

预留孔洞中心线位置10mm，尺寸+10mm，0；预埋件中心线位置3mm，外露长度+10mm，0。

f、在模板拱顶（最高点）安设排气孔、注浆孔。

预贴φ30mmpvc长管，长度等于衬砌长度加20cm，注浆孔设置间距15~20cm，梅花形布置，孔径6~8mm。

排气孔不布孔，应按排气要求安设，预贴注浆管与排气管时应小心施作，以免破坏防水板。

h、二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度应达到设计强度的100％；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的模板强度应达到8Mpa，拆模后应及时保湿养护。

（4）混凝土施工

a、混凝土的运输。

混凝土在运输过程中不应发生离析、严重泌水及坍落度损失过多等现象。

当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。

在运输已拌制好的混凝土时，宜按照要求的转速搅动，严禁高速旋转。

卸料前应以常速再次搅拌；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。

每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。

b、混凝土浇筑准备及入仓，在浇筑混凝土前，确认基底施工缝符合要求且无虚渣、积水及其他杂物。

并应采取防、排水措施。

浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。

当发现问题及时处理。

检查的主要内容包括下列各项：

模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。

凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用接软管等方式浇筑。

c、混凝土的振捣，用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：

振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。

一般为20～30s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。

砼定人定位振捣：

专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；起拱线以下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固，以抑制砼表面的气泡产生。

灌注过程中严禁用振动棒拖拉砼。

d、在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责模板看守，防止跑模和漏浆现象发生。

e、混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。

底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。

f、输送泵管路布置：

接头管箍应避免不当接触造成爆脱，管路宜用方木支垫高出地面，穿过台车时管箍不与台车构件相接触。

砼输送管路端部设置一根软管，软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以避免砼集料堆积和产生离析。

g、砼坍落度控制：

根据砼灌注部位的不同，墙部砼坍落宜小，拱部砼坍落度宜大。

在保证砼可泵性的情况下，宜尽量减小砼的坍落度，并提高砼的和易性、保水性，避免混凝土泌水。

h、砼采用分层、左右交替对称浇注，每层浇筑厚度不得大于0.5m。

两侧高差控制在0.5m以内。

浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”。

砼对称灌注时间控制：

采取砼灌注时间和灌注高度两个指标进行双控，即单侧砼灌注高度达0.5m时，必须换管：

单侧砼灌注间歇时间不超过砼的初凝时间，我们规定每侧边连续灌注时间达60min时，必须换管。

i、混凝土浇筑后，12h内即应洒水养护。

操作时，不得使混凝土受到污染和损伤；混凝土养护时间不宜少于14d，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度；养护用水与拌制用水相同。

j、本次二衬施作完成、下循环二衬施作前，并在孔口封堵材料达到一定强度后，进行衬砌拱顶填充注浆，注浆压力控制在0.2mpa以内，注浆材料采用M20水泥砂浆，注浆达到0.2mpa或排气管出浆时即可终止注浆。