标准工时管理规范.docx
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标准工时管理规范
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修订履历记录
版本
文件编号
制/修内容
生效日期
制/修部门
拟订
A.0
QMI-098
新版发行
审核栏（打X为是）：
□
总经办
签名/日期
□
系统部
签名/日期
□
业务中心
签名/日期
□
生产部
签名/日期
□
技术中心
签名/日期
□
品管部
签名/日期
□
品质中心
签名/日期
□
品保部
签名/日期
□
资材中心
签名/日期
□
工程部
签名/日期
□
工程中心
签名/日期
□
仓储部
签名/日期
□
管理中心
签名/日期
□
PMC部
签名/日期
□
制造中心
签名/日期
□
采购部
签名/日期
□
策略采购部
签名/日期
□
业务部
签名/日期
□
人力资源部
签名/日期
□
研发部
签名/日期
制/修订:
审核:
批准:
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文件分发（需要则打V）：
（
）总经办
（）资材中心
（）管理中心
（）
制造中心
（
）业务中心
（）工程中心
（）技术中心
（
）
品质中心
（
）策略采购部
（）系统部
（）人力资源部
（
）
仓储部
（
）工程部
（）品保部
（）PMC部
（
）
研发部
（
）业务部
采购部
品管部
（
）
生产部
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1、目的：
建立及管控各机型工时，便于统计生产效率和控制人工成本，使计划排产更合理化；
2、适应范围：
三诺公司各机型PCBA组装、丝印的标准工时制定、变更；
3、定义：
标准时间：
在规定的作业条件及规定的作业方法下.平均熟练技能的作业者以正常的速度
宀
完
成规定质量的产品或工序所需的总时间。
标准工时（ST：
是指按规定的方法、流程、在预定的人力，环境下操作完成质量合格的
1套产品所需的总时间。
标准工时=观测时间X评价系数X（1+宽放率）=实际时间X（1+宽
放率）
观测时间：
是实际观测得到的多次（一般是5-10次）时间的平均值
宽放率：
在任何的工作环境下，疲劳、生理需求（上厕所、喝水等）都不可避免地会造成
一定的工作停顿。
此外，一些作业准备、突发事件、配合不当都可造成工作停
顿。
所以考虑一定的宽放；
宽放率=宽放时间十（观测时间-节拍时间）X100%
评价系数：
因观测时间受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并不能代表真实的
情况，故此应乘上相应的评价系数加以修正（具体评价系数参见附件《评价系
数说明》）；
生产平衡率（linebalanee）:
是指生产线各个工序之间负荷差距最小，流动顺畅,减少因
时间差造成等待或滞留现象•
平衡率计算公式：
平衡率=各工序标准时间之和/（瓶颈时间*作业总人数）*100%
4、权责:
工程部IE:
负责标准工时的预估、建立、修改、发行、维护；
电子部：
负责按标准工时计算每条生产线生产效率；
PMC负责按标准工时给各机型安排合理的产能；
5、操作内容：
5.1.制定标准时间的方法：
A.时间研究法---秒表测时法:
TS
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B.标准化数据法SD:
—般定值（插电阻,电容,锁螺丝）
C.专用公式法SP:
特殊工序定值,（锡炉接板,AI,SMT）
D.PTS法：
预置时间系统（PredeterminedTimeSystem）简称PTS法，是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。
常见方法有：
MTA法、MTMt、WF法、MODto1MOD=0.1295秒
5.2.建立＜单元标准时间数据库＞
5.2.1.IE人员根据产品的现场作业，将作业动作分解成单元动作,并运用预置时间法或秒表测试法对单元时间标准进行测试修订，形成单元标准时间；
女口：
锁单颗PA3*12螺丝的单元标准时间为2.9秒（含10溉放）穿焊单根喇叭端子线的单元标准时间为5.6秒（含10%£放）
5.3.预估工时
5.3.1.新机型试产前，工程IE根据产品结构、外型、BOM样品和《单元标准时间数据库》和《制程设计规范》制定各机型流程图，并制成初版《排拉表》，预估算出各工序时间和，形成预估工时。
如为流水线作业根据产能需求，设备，技术条件，排出流程要求平衡率需大于80%
5.3.2IE根据讨论的流程完成初版SOP的制定,完成后给项目工程师审核，合格后形成试产SOP
并发行临时管制文件；
5.4新机型试产后首版标准工时的制定：
5.4.1IE按临时管制SOP进行新机型首次试产并跟进试产全部过程,按试产条件，试产实际操作内容和个别工序评测，以及《单元标准时间数据库》内各单元工时更新流程、《排拉表》和临时SOP生成更新的首版标准工时；
5.4.2更新完后给IE课长审核、工程经理核准合格后发行受控文件，同时生成标准工时加入《各机型标准工时表》内并输入ERP系统；
5.4.3IE根据更新后的流程制定《爬升计划表》给PMC排首产；
5.4.4首次量产时，由IE跟进并测试各工序的操作时间，形成《流程分析表》，根据《流程分析表》与《单元标准时间数据库》内各单点工时检验流程设计工时合理性，分析评估后更新首版SOP升版发行受控，同时更新《各机型标准工时表》与ERP系统内工时；
5.4.5针对工艺复杂的产品,且每批订单量小于1500套,3周以上间隙性的生产，不具备产能爬升要求,其生产计划工时依据标准工时的1.5倍计算；
5.5工时更新
5.5.1新机型量产5次或产量达5000PCS后,各生产条件成熟,IE须再次利用秒表测试法对各工序进行测试检验其工时,并形成《流程分析表》,利用IE七大手法、ECRS原则,工治具改良进行流
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程优化；
5.5.2当作业内容有增加、删减，作业方法变更,使原有作业效率不能达成或超标10%寸,IE根据实际状况，并重新拟定《流程分析表》作为依据，修订机型工时表，更新工时，并注明原因；工时变更修改须经IE同意，其他部门不得更改标准工时。
5.5.3根据《流程分析表》重新更新SOP审核、核准后发行受控；
5.5.4所有间接人员作业、重工作业和其他损失工时皆不计算在标准工时内；如领班，修理，物
料员的工时不计要标准工时；
5.6流水线速度的计算
公式：
流水线速度=（线格长度/瓶颈时间）*60=M/Min
线格长度:
流水线定格长度,定格利于规范投线,摆放管理
瓶颈时间：
作业过程中最高时间
5.7工时发行：
IE每周将更新《各机型标准工时表》并发给各部门，同时更新ERP系统内工时；
&流程图
阶段
方法
输出
试产前
*
预置时间法
^料-
单元时间库
排拉表
临时管制SOP
_
试产>秒表测时法f流程分析表
rn单元时间库__初版SOP
>升版排拉表
升版SOP
爬升计划表
7、相关文件
7.1《SOP制作管理规范》
7.2IE基础
7.3工作研究
7.4制程设计规范
7.5单元标准时间数据库
8、相关表单
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8.1《各机型标准丄时表》
8.2《流程分析表》
8.3《爬升计划表》
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