苏州码头工程标准化施工工艺手册.docx

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苏州码头工程标准化施工工艺手册

水上锤击沉桩施工工艺标准

1、工程概述

xxxxxx工程共有PHC管桩2945根，均为水上施打，包括引桥、平台和码头。

2、施工准备

2.1沉桩前仔细分析地质资料，了解各土层的特征，特别是持力层厚度、标准贯入击数等。

2.2根据桩型、桩长、地质、水深等情况，选用合适的打桩船。

2.2.1打桩船应满足沉桩吊重要求，并具有足够的稳定性。

2.2.2根据桩位平面布置及打桩船的尺寸，检验能否顺利进行沉桩。

2.2.3打桩船的桩架按下式确定：

H≥L+H1+H2+H3-H4

L—桩长（m）

H1—桩锤及替打高度（m）

H2—吊锤滑轮组高度（m）

H3—富裕高度，一般取≥1m

H4—施工水深（m）

2.3根据桩型、工程地质、单桩设计承载力等的情况，经综合考虑，选用合适的桩锤，本工程引桥和平台φ800PHC管桩，选用D100锤；码头φ1000PHC管桩，选用D125或D128锤。

2.4根据桩位图、打桩船性能参数及进度计划，编制沉桩顺序。

2.5根据沉桩顺序，编制预制桩计划及供桩顺序、落驳图。

2.6根据桩位图、打桩船性能参数，复核打桩能否按照桩位图顺利进行，打桩是否碰桩。

2.7根据桩径及壁厚，制作桩垫，本工程采用废旧纸板箱，加工成圆环型，每块厚度15cm，并用胶带纸裹紧、密封。

3、工艺流程及施工方法

3.1工艺流程：

3.2打桩船、牢锚船进场后，由抛锚艇进行抛锚、定位，抛锚艇的功率根据打桩船的最大锚重来决定。

3.3根据落驳图落驳的桩驳进场后靠在牢锚船上，桩尖方向根据打桩船的主钩位置来确定。

3.4施工人员上桩驳进行画桩和捆桩，画桩时把吊点位置画出，本工程PHC管桩全部采用4点吊，吊点位置根据《港口工程桩基规范》（JTJ254-98），吊点位置允许偏差为±20cm，吊点采用卸扣捆绑压扣自锁。

3.5把桩垫木用细铁丝绑牢在桩顶上，φ800PHC管桩采用2层，φ1000PHC管桩采用3层。

3.6打桩船靠桩驳，徐徐吊起桩，要确保4点同时吊起；然后慢慢边移船，边把桩竖起。

桩竖起后慢慢进龙口。

3.7桩进龙口后，开动绞车，慢慢把打桩船向桩位处移动，然后进行定位；定位采用GPS全球卫星定位系统，刚开始采用陆上架设3台经纬仪进行校核，便于比对。

3.8下桩时采用抱桩器抱桩,松开钢丝绳，让桩自沉入土；放下桩锤，进行压锤。

3.9压锤结束，松开抱桩器开始锤击。

采用重锤轻打，刚开始采用1档油门，码头桩在接头进入泥面10m后改用2档锤击。

4、质量标准

4.1主要项目

4.1.1预应力砼管桩的规格和质量必须满足设计要求；混凝土管桩必须符合《港口工程质量检验评定标准》局部修订本（JTJ221-98）第10.1节的有关规定。

4.1.2沉桩贯入度或桩尖标高必须满足设计要求，并符合现行行业标准《港口工程桩基规范》（JTJ254）的有关规定。

4.2一般项目

4.2.1预应力混凝土管桩桩身完整性检测的数量和结果应满足设计要求，并应符合《港口工程桩基动力检测规程》（JTJ249－2001）的有关规定。

4.2.2拼接桩的接头处理应满足设计要求。

4.3允许偏差项目，见表1-1。

表1-1

项次

项目

允许偏差（mm）

检验单元和数量

检验方法

1

无掩护近

岸水域沉桩桩顶平面位置

直桩

斜桩

每根桩（逐件检查）

用经纬仪和钢尺量纵横两方向，取大值

150

200

2

桩身垂直度

1％

－

每根桩（抽查10％且不少于10根）

吊线用钢尺量或用测斜仪检查

3

桩顶标高

＋100，－0

每根桩（逐件检查）

用水准仪测

5、成品保护

5.1沉桩完成后应及时夹设联系围囹。

5.2在显要位置，白天挂红旗，晚上挂红灯，以防过往行船及施工船舶碰撞。

5.3严禁民船在已沉好的桩上系缆。

6、质量控制要点及质量通病防治措施

6.1沉桩前对桩身质量进行检查

6.1.1对管桩内外壁逐根检查，有无裂缝和端头破损不平、有无镦头突出端板平面等情况。

6.1.2检查管桩型号与桩位是否一致。

6.1.3检查管桩标识与出厂合格证是否对应。

6.2桩身开孔

因水锤应力对管桩壁破坏性很大，往往造成桩身开裂，故在桩合适的部位开孔，及时排气（水），使内外气（水）压基本一致，根据施工经验，开孔位置如下：

气孔直径5cm，位置在桩顶下1.5m处，开2个对称孔，具体要求预制厂在预制管桩时用φ50钢管预埋。

桩到现场后要对排气孔进行检查，确保畅通。

6.3偏心锤击的控制

锤击沉桩时要保证桩锤、替打、桩在同一轴线上，避免偏心锤击。

偏心锤击对桩身破坏性最大，过大的偏心锤击，会产生过大的拉应力或部分应力集中，导致桩顶劈裂，甚至断桩。

施工中采取如下措施，防止偏心锤击：

6.3.1选择合适的打桩船，应使锤轴线和龙口的垂直距离与桩的半径匹配。

6.3.2根据施工水域的风浪、流速情况，合理布设锚缆，并根据潮位变化调节锚缆松紧。

6.3.3由于太仓临近长江口，涨落潮时水流较急，避开潮水急涨和急落时段沉桩。

6.3.4由于码头靠近主航道，遇船行波较大时停止锤击。

6.3.5在锤击时发现桩身抖动很大应立即停锤，并分析原因采取措施。

6.3.6打码头斜桩时，在龙口处增设软背板，防止桩身弯曲变形。

6.3.7发现桩偏位，立即停锤，严禁边锤击边纠正桩位。

6.3.8测量人员在沉桩过程中加强观测，一旦发现异常情况，及时提醒桩船。

6.3.9船上作业人员严禁打桩期间离开打桩现场，要时时密切关注沉桩情况，一旦发现有异常，立即停止锤击。

6.4其它控制措施

6.4.1沉桩作业前，根据现场具体情况对沉桩水域水下地形进行探摸，对防碍沉桩的障碍物必须清除。

6.4.2按设计要求，沉桩停锤标准确定为：

引桥和平台以标高控制为主，贯入度校核。

①以DELMAG－100锤2档油门锤击，贯入度≤12cm，桩顶打至设计标高，可以停锤。

②以DELMAG－128锤2档油门锤击，贯入度≤15cm，桩顶打至设计标高，可以停锤。

码头桩以DELMAG－128型2档油门锤击，以贯入度控制为主，标高作校核。

①当桩顶打至设计标高，贯入度在10mm以内，可以停锤。

②当贯入度小于3mm，桩顶标高高于设计1m以内时可以停锤。

③桩顶标高高于设计1m～3m，再打100击，仍小于3mm，可以停锤。

④桩顶高于3m以上，或贯入度较大等异常情况，及时通知设计，协商解决。

6.4.3起吊每根桩时必须清理锤帽，保持锤帽底面平滑无杂物。

6.4.4直桩下桩前测量人员必须观察桩架的垂直度，打桩船根据测量人员的观测结果及时调整桩架。

6.4.5直桩下桩时采用抱桩器抱桩，防止水流影响桩身垂直度。

稳桩后打开抱桩器，测量人员观测桩身与桩架的轴线，如有夹角可适当调整桩架，保持桩身与桩架平行，严防出现偏心锤击。

6.4.6锤击过程中打桩船上有关人员必须全过程观察锤帽是否有啃桩现象。

如有此现象必须立即停止锤击，适当调整桩船再进行施打。

6.4.7锤击过程中必须派人观察过往船只，如过往船只航速较快有涌浪现象时，应停止锤击，待涌浪消失后再继续沉桩。

6.4.8锤击沉桩当贯入度出现异常时，应立即停止施工，经与监理、设计、业主共同研究处理后方可正常施工。

6.4.9打桩船移船时，应密切注意锚缆状态，安排抛锚艇在现场值班监督，避免抽心锚缆等刮碰已打好的桩。

6.4.10为确保打桩期间的岸坡稳定，需注意控制沉桩速率，采用间隔跳打及停停打打等方法，来控制沉桩施工对岸坡稳定的影响，并加强位移、沉降观测。

6.4.11为了保持锤垫的弹性，每沉80根桩必须更换锤垫。

6.4.12合理安排桩基检测，根据设计要求，安排桩基检测的数量，低应变检测数量为10％，高应变检测数量为2％。

7、要收集的资料

7.1桩到现场后，项目部质检员与监理一起上船对桩进行外观质量检查，并做好检查记录。

7.2随船带来的合格证报于监理进行审核。

7.3每天把沉桩记录报于监理进行审核。

7.4每个分段沉桩结束后把沉桩汇总表报于监理审核。

钻孔灌注桩施工工艺标准

1、工程概述

xxxxxx工程引桥共有φ1200钻孔灌注桩116根，包括陆上和水上，均采用正循环钻进工艺。

2、施工准备

2.1施工前仔细分析地质资料，了解各土层的特征。

2.2根据地质资料，本工程地质以砂土为主，准备一定数量的粘性土。

2.3由于表层为砂袋，准备一定数量的护筒，护筒采用δ5钢板卷制而成，外径1300。

2.4初放桩位，根据桩位搭设施工平台，施工平台采用φ150钢管作立柱、[6槽钢作剪刀撑联接加固、面层采用[16槽钢及7cm厚跳板组合形成。

详见图2-1。

图2-1灌注桩施工平台示意

3、工艺流程及施工方法

3.1工艺流程：

3.2平台搭设完后，报监理进行验收，验收合格即可投入使用。

3.3钻机采用GPS-15型，钻机及特殊工种人员报于监理审核。

3.4用吊车将钻机吊至施工平台，移至桩位附近。

3.5精确放设桩位，根据桩位进行开挖和埋设护筒。

3.6对桩位进行复核，并在护筒四周做好标记，以便钻孔过程中校核。

3.7泥浆制备选用优质的粘土造浆，设置泥浆池，泥浆循环使用，泥浆渣运至业主指定位置弃放。

3.8启动钻机，使泥浆开始循环。

经对钻杆、供浆系统等逐一检查，确保设备完善无故障后，方可开始钻进。

3.9为检查桩孔直径及垂直度，现场制作验孔器（即孔规）。

丝扣导管质量检查和水密性试验。

为了保证首灌混凝土埋置深度，必须配备容量大于2.6m3的料斗和隔水装置。

3.10开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

钻孔过程中，须根据土层情况，合理选择钻机的钻进速度及泥浆性能指标，具体可参考表2-1：

钻进施工泥浆参数一览表表2-1

地层

进尺（m/h）

泥浆比重

粘度（s）

含砂率（%）

淤泥质亚粘土

≤3

1.15～1.20

22～25

<　4

亚粘土

≤3

1.10～1.15

22～25

<　4

粘土

≤4

1.05～1.15

18～20

<　4

亚砂土

≤2.5

1.20～1.30

22～25

<　4

粉细砂

≤2.5

1.25～1.35

22～25

<　5

3.11在钻进过程中，每隔2h测定一次进浆口和排浆口的相对密度、粘度、含砂率等几项指标，应认真作好记录。

3．12加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm，维持泥浆循环1～2min，以清洗孔底，并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。

3.13在钻孔排渣、提钻头等因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位，同时泥浆应具有要求的相对密度及粘度，以防坍孔。

3.14孔底标高可根据钻杆累计长度、钻头高度（钻头实际高度的2/3为基准面）及钻机平台标高来确定，另用测深绳来复核。

3.15在吊放钢筋笼前先将孔规用吊车放入孔中检查，若孔规不能顺利放入，则表明孔径或垂直度不能满足要求，必须重新接好钻具，反复扫孔，直至孔规能顺利放入为止。

3.16终孔检查孔深、孔径达到设计要求后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难，甚至坍孔。

3.17正循环回旋钻机采用换浆法清孔，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

3.18清孔后泥浆的性能指标要求如下：

相对密度：

1.05～1.10；

粘度：

17～20s；

含砂率：

<4%。

3.19用测深绳检查孔底沉渣厚度，孔底标高基准面按钻头底部向上1/3钻头高度确定。

钢筋笼沉放完毕后，若沉渣面高于该基准面30cm，则必须进行二次清孔。

3.20钢筋等原材料进场后按照规范要求进行复检，钢筋焊接进行抽检，全部符合要求后开始进行钢筋笼加工。

在钢筋笼侧面悬挂圆形砼保护层垫块。

3.21钢筋笼采用钻机下放，每节长度不超过9m，电焊连接，焊缝饱满，焊接长度符合规范要求。

3.22砼导管采用丝扣连接，安放时要求垂直快速，安装前要求认真检查各接口处橡胶垫圈，确保防水密封。

同时，丝扣要求上紧，导管底标高要求控制在距桩底标高以上30～50cm处，并要求导管居中。

3.23砼采用商品砼或砼搅拌楼集中供应，砼罐车运输，用汽车泵进行钻孔灌注桩水下砼浇筑。

3.24混凝土配合比的含砂率控制在0.4～0.5，水灰比控制在0.37～0.46。

骨料最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋的最小间距的1/4。

混凝土配合比设计确保其拌制后的良好流动性，并确保3小时坍落度不小于15cm，砼出仓时的坍落度控制在18～23cm。

3.25混凝土浇注确保一次性连续浇注完成，混凝土浇注过程中，保持孔内水头，并经常测量孔内混凝土面的位置，同时与浇注混凝土的方量进行校核，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2～6m。

砼面浇筑至泥面或低水位以上1.2m。

3.26砼浇筑后2天，把桩顶砼凿除至泥面下或最低水位处，并把钢筋笼接长。

3.27在桩身砼强度达设计强度的100%后，按设计要求对每根桩进行无破损检测，合格后方可进行接桩的施工。

3.28接桩采用钢模板，钢模板一次接到顶，并固定牢固。

3.29砼采用商品砼或搅拌楼集中供应，砼罐车运输，泵送入模，振捣密实，间隔2天后进行拆模，并及时养护，用塑料薄膜包裹紧10天以上。

4、质量标准

4.1主要项目

4.1.1桩孔的直径和深度必须满足设计要求。

4.1.2孔底的沉渣必须清理，清孔后的沉渣厚度必须符合现行行业标准《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）的有关规定。

4.1.3灌注桩钢筋笼所用钢筋的品种、规格和质量，主筋的数量和长度必须满足设计要求和《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）第9章的有关规定。

4.1.4混凝土的强度和耐久性指标必须满足设计要求和标准《局部修订》第10.1节的有关规定。

4.1.5混凝土应连续灌注，每孔实际灌注混凝土的数量不得小于计算体积。

4.2一般项目

4.2.1灌注桩所用的原材料和水下砼配合比必须符合现行行业标准《水运工程砼质量施工规范》（JTJ268-96）的有关规定。

4.2.2灌注桩桩身完整性检测的数量和结果应满足设计要求和国家现行标准的有关规定。

4.2.3桩顶部的浮浆和松散混凝土应凿除，桩顶标高应满足设计要求。

4.3允许偏差项目，见表2-2。

表2-2

项次

项目

允许偏差（mm）

检验单元和数量

检验方法

1

钢筋笼顶标高

±50

每根桩（逐件检查）

用水准仪或钢尺检查

2

桩位置

陆上

单排桩、边桩

50

每根桩

用经纬仪或拉线用钢尺量纵横方向，取大值

水上

单排桩、边桩

100

3

垂直度

1％

每根桩（抽查10％且不少于3根）

吊线用钢尺量

5、成品保护

5.1灌注桩接桩上夹围令和钢抱箍要待砼强度达70％以上时才允许施工。

5.2吊槽钢时要注意轻拿轻放，防止槽钢碰坏接桩。

6、质量控制要点及质量通病防治措施

6.1严格控制灌注桩平面位置及倾斜度，保证桩身不超过内衬壁内侧边。

6.2钻机就位抄平、垫实、固定可靠，钻架垂直，钻头中心与孔位中心要重合，钻进过程中注意观测，及时纠偏。

6.3派专人负责对地下水位实施观测，及时调整孔内液面高度，保持孔内水头高于地下水位2m以上。

6.4设专职试验员按不低于1次/2小时的频率检测泥浆的比重、粘度、PH值、含砂率，及时调整，确保孔壁稳定、顺利钻进。

6.5备足堵漏材料和回填粘土，及时处理可能发生的漏浆、塌孔事故。

6.6合理选择钻孔参数（钻压、钻速），对软弱地层采用慢速钻进。

适当提高水头，避免缩径，对软硬不匀地层或倾斜岩面采用减压，慢速钻进，避免造成斜孔。

6.7配备足够容量的集料斗，确保首批混凝土浇注量，浇筑时由专业人员检查导管的埋深及混凝土拌和料质量，防止埋管、堵管。

6.8强化施工管理，合理安排人、料、机，使钻孔、浇注混凝土连续进行。

6.9建立施工现场中心试验室，对桩基施工用的原材料按标准和试验规程进行检验，符合规范要求，经监理工程师批准后，才能使用。

6.10钻进过程中，经常检查泥浆的比重，排渣情况，结合地层情况，防止出现糊钻。

出现糊钻，调稀泥浆，以清洗钻头。

6.11钻进时，操作人员不得随意进尺，密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔，出现斜孔时，先判断斜孔的位置，后吊住钻头进行扫孔，使钻孔正直。

6.12钻到松散地层时，控制泥浆的性能指标，防止漏浆、塌孔，出现塌孔后，将孔用砂石与粘土回填，暂停钻孔；出现漏浆，立即加稠泥浆，增加护壁。

6.13钻杆折断或孔内有异物时，用打捞工具打捞，避免损伤刀头或埋钻。

7、要收集的资料

7.1每根灌注桩应做好施工记录，如钻孔、灌注、钢筋笼下放等，并报于监理进行审核。

7.2灌注桩全部完成后填写灌注桩综合记录并报于监理进行审核。

7.3每根灌注桩都应进行低应变检测。

7.4钢筋、砼原材料等应有质保书，钢筋、砼原材料等抽检合格后报监理审核。

7.5应办理灌注桩的隐蔽验收记录和质量检验评定表。

7.6应有砼施工配合比通知单和砼浇筑申请表。

7.7应有钢筋、砂、石等原材料试验报告及砼抗压强度试验报告。

7.8应有灌注桩的质量检验评定表

码头下横梁施工工艺标准

1.工程概况

本工程码头桩基为Φ1000mmPHC管桩，排架间距7m,共10个分段，桩顶伸入下横梁内750mm，桩芯浇筑钢筋混凝土底板下约1000mm。

下横梁截面尺寸为宽2000mm*高1400mm，梁长约36000mm。

2.适用范围

本工艺适用于PHC

管桩基础的现浇码

头下横梁的施工。

3.工艺流程及施工方法

3.1工艺流程

3.2主要施工方法

施工前，应编制重要分项工程专项施工方案，做好技术质量安全环境交底。

码头下横梁为水上作业，应密切关注天气及风浪情况，超过6级风不得进行施工。

流水作业时，在横梁施工区域应属于安全区域，周边无沉桩缆绳等外部影响。

3.2.1承重结构设计和施工

1）普通下横梁承重结构（10根桩）

①安装小靠件时,靠件重为5.5t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿0.7m范围高2.0m

安装时在C桩用钢抱箍反压Rc＝55×1.2/7.85Rc＝8.4KN

②浇筑砼时,承重结构

选用4[32a抗弯强度满足要求。

根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除前沿桩夹二对钢抱箍外，其余夹一对钢抱箍

2）普通下横梁承重结构（9根桩）

①安装小靠件时,靠件为5.5t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿0.7m范围高2.0m

安装时在C桩用钢抱箍反压Rc＝55×1.2/7.85Rc＝8.4KN

②浇筑砼时,承重结构

前沿选用4[32,中间6.5m跨选用7[32，其余6[32，强度和刚度均能满足要求。

根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除前沿A桩和D、E、F桩夹二对钢抱箍外，其余桩夹一对钢抱箍

3）前沿加宽下横梁承重结构（9根桩）

①安装大靠件时,靠件为14t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿4m范围宽2.6m，高1.4m，前沿0.7m高台口范围高2.0m

安装时在C桩用钢抱箍反压Rc＝14×1.2/7.85Rc＝21.4KN

②浇筑砼时,承重结构

前沿0.7m选用6[32,中间6.5m跨选用7[32，其余6[32，强度和刚度均能满足要求。

根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除C、G、H、J桩夹一对钢抱箍外，其余桩均夹二对钢抱箍。

4）前沿加宽下横梁承重结构（10根桩）

①安装大靠件时,靠件为14t,下横梁宽2.0m,高1.4m,长36m，前沿4m范围宽2.6m，高1.4m，前沿0.7m高台口范围高2.0m

安装时在C桩用钢抱箍反压

Rc＝14×1.2/7.85Rc＝21.4KN

②浇筑砼时,承重结构计算

前沿0.7m选用6[32,中间5.5m跨选用6[32，强度和刚度均能满足要求。

根据一对30cm高Φ1000钢抱箍承受300KN，除前沿A、B二根桩夹二对钢抱箍外，其余桩均夹一对钢抱箍。

3.2.2测量放线

1）安装承重结构前，对所有桩夹钢抱箍位置进行抄设施工标高，并用红油漆做好标记。

2）对格栅顶标高进行校核，在横梁边线向外10cm测设格栅顶标高，带尼龙细线确定顶标高线，对格栅平整度进行调整，并垫实在槽钢上。

3）对底板标高进行最终测量检验，考虑到浇筑混凝土后产生一定的沉降，底板标高可适当提高1cm。

4）对下横梁角点进行坐标放线，确定横梁轴线及轮廓线。

模板支立好后，对模板角点进行核对，并对下横梁的台口标高进行测量标记，控制砼顶面标高。

5）对预埋铁件位置和标高进行核对，精度应满足相应规范要求。

3.2.3钢筋绑扎安装

1）钢筋配料

钢筋下料前，应编制钢筋配料单，对各种型号和弯曲形状钢筋进行典型施工，经验收合格后，方可大批量进行配料。

2）钢筋半成品的存放

钢筋半成品应存放在钢筋棚内，按照设计图纸上钢筋半成品的编号分类整齐码放，如露天则应严格做到下垫上盖。

3）钢筋的运输

钢筋的运输通过临时码头采用钢筋驳船（民船）水运至施工地点或利用已浇筑的平台，通过搭设施工通道进行钢筋的人工装卸。

4）绑扎前，用石笔在底板上对钢筋位置进行标记，铺设好底部标准厚度保护层垫块。

对主筋和箍筋位置和数量进行摆放设计，对影响钢筋间距的桩顶外露筋进行工前调整，绑扎过程中，保持通长钢筋的顺直，对钢筋外轮廓线及保护层厚度随时进行监控和调整。

绑扎时，铅丝头绑扎牢固后一律朝里按到。

侧面保护层垫块按照1米间距设置2排。

5）钢筋绑扎完毕后，对钢筋骨架位置居中、预留钢筋位置边线顺直等绑扎质量进行检查，符合规范要求后报监理验收进入下道工序。

3.2.4模板安装

1）侧模板采用钢模板，侧模板应编号，并配对使用。

底模板采用1.5cm厚度的竹胶板，底板上订经过刨光处理3cm*3cm的三角条倒角止浆。

2）侧模板表面清理后均匀涂刷优质脱模剂，脱模剂不得污染钢筋。

3）横梁侧模支立采用墙包底形式；侧模的拼接及侧模与底模之间必须采用双面胶带进行止浆。

4）侧模板对拉螺杆位于砼以内时穿PVC塑料套管，以便将对拉螺杆抽出后周转使用。

5）模板与横夹条、横夹条与竖夹条之间应紧密结合，不得出现间隙。

在模板支立好后要从头到尾顺序逐排对上下螺杆均匀用力紧固检查一遍，以防拉杆受力不均。

6）因周转次数较多导致变形的模板应及时更换。

3.2.5混凝土施工

下横梁混凝土施工可采用搅拌船浇筑混凝土和陆上混凝土泵车泵送混凝土。

当采用平台面层作为施工平台时，要做好成品保护工作，减少对面层的污染和破坏。

混凝土工程施工流程

4．质量控制要点及质量通病的防治

4.1质量控制要点

1）钢包箍的橡胶圈应完好无破损，必须使用高强螺栓并拧紧。

2）槽钢围囹的应稳固，无支垫空隙，槽钢拼接质量应满足规范要求，对拉螺杆夹紧。

3）桩周与底板无间隙，底板应铺设平整。

4）钢筋保护层垫块强度应满足规范要求，钢筋保护层厚度应逐点检查，并及时调整，偏差控制在0，+10mm以内，确保合格率在95%以上。

5）钢筋间距满足规范要求，绑扎牢固，铅丝朝里按倒。

6）预留上横梁箍筋及预埋铁件应固定牢靠，确保混凝土浇筑过程中不发生较大位移，混凝土浇筑时