质量稽查管理制度.docx

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质量稽查管理制度

受控编号：

XCMGZL003-2008

质量稽查管理制度

编制：

刘永恒

审核：

张曙春

批准：

马新峰

2008-01-10发布2008-01-10实施

徐工重庆工程机械有限公司

文件说明

本文件由质量部负责建立并保持。

参加编写和会审人员：

靳冠勇周勇李锐叶新华蒋真平杨庆胜朱明彭传伟

质量稽查管理制度

1、目的

为严格监控产品生产、制造和采购件质量；强化过程控制，确保各环节质量受控及产品实现过程按程序操作；督促各部门严格履行本部门质量职能、职责，不断提高产品实物质量水平和质量体系运行的有效性。

2、适用范围

本规定适用于公司、部门对产品实现全过程的监督稽查，包括：

各区域质量责任实施情况的稽查与考核；装配、调试、涂装等生产过程的稽查与考核；质量管控体系所要求的人员、信息、指标等方面的稽查与考核。

2.1监督稽查

2.1.1实物质量监督稽查

2.1.1.1生产过程中各工序已经完工的零部件、整机转序及已入库产品，已进厂的原材料、采购件的实物质量稽查。

2.1.1.2外部市场反馈集中及重大、批量质量问题的跟踪；制造过程中问题突出的、批量不合格零部件的质量稽查。

2.1.1.3质量专控计划、特殊合同需求等的实物质量稽查。

2.1.1.4根据公司质量管理的需要制定的专项稽查。

2.1.2过程监督稽查

2.1.2.1产品实现过程中影响产品质量的因素，包括程序操作的规范性、过程控制的符合性等相关因素的稽查。

2.1.2.2对关键工序、质控点的工艺要求执行情况的稽查。

2.1.2.3对有特殊要求的产品的质量控制计划执行情况的稽查。

2.1.2.4内外部信息传递的及时性、准确性的稽查。

2.1.2.5内外部反馈突出的，已对市场、用户造成重大影响的自制（包括涂装）、采购件及装配过程的稽查。

2.1.2.6上、下道工序间严重违反要求操作并将带来严重隐患的质量问题稽查。

2.1.2.7质量改进措施的执行情况及实施效果的稽查。

2.1.2.8根据举报、反馈、投诉、领导要求等进行的稽查。

3、职责和权限

3.1质量部负责成立由程序稽查主管负责的，由公司各部门相关人员组成的公司质量稽查组，负责公司质量稽查工作的管理、策划、组织与实施。

3.2质量部程序稽查主管负责公司质量稽查工作计划的制定和实施；负责根据外部反馈信息分析结果及公司质量管理的需要，有针对性的组织稽查组成员对重点区域、重点产品进行实物质量监督稽查及过程监督稽查；程序稽查主管负责对重大质量损失及重大违规行为的通报处理并参与重大、批量质量问题的评审、处理及责任分析；负责依据监督稽查结果实施对责任部门的考核；负责质量稽查结果的定期汇总分析及输出；负责对产品质量状态进行实时监控并根据现场稽查发现的质量问题重要度，及时、定期向公司质量部长及总经理报告。

3.3公司各相关部门（采购部、各分厂）负责自行建立由部门质量管理员负责的，相关检验员组成的部门质量抽查组，负责部门内部区域产品质量抽查工作。

各相关部门、区域的抽查人员负责将在质量抽查中发现的问题及时向本部门领导汇报，并对其纠正结果的有效性及过程处理的符合性进行跟踪验证。

3.4质量部程序稽查主管负责制定公司质量稽查工作计划，每月5日前完成上月《质量稽查月度总结》。

4、质量稽查（抽查）工作的实施

4.1质量部程序稽查主管负责组织人员对公司范围内的产品实现全过程进行稽查；对公司实物质量状况、程序执行情况及各部门的质量抽查情况进行监督稽查。

4.2质量稽查的实施：

4.2.1自制零部件的实物质量监督稽查：

4.2.1.1质量部检验人员结合实际生产情况，对钢结构分厂相关工序生产的重要结构件及对完工后的总成部件实施实物质量监督稽查，每日以检验日报表的形式报质量部。

4.2.1.2质量部根据检验日报表的内容对典型、批量及重复发生的质量问题依据相关考核规定实施考核。

4.2.2采购件的实物质量监督稽查：

4.2.2.1由质量部检验人员，按日常检验项目内容及要求，对采购部到货报检的采购件实施检验，形成检验记录及日报表定期传质量部。

4.2.2.2质量部根据检验日报表的内容对典型、批量及重复发生的质量问题依据相关考核规定实施考核。

4.2.2.3质量部每月依据检验日报表的相关内容对采购件一次交验合格率进行统计，并按照相关规定对统计结果实施考核。

4.2.3整机（装配、调试及涂装）的监督稽查：

4.2.3.1质量部程序稽查主管组织相关人员根据质量稽查计划的内容，结合实际生产情况，以每周1次，每次2台的频次，分别在下线、调试及涂装三个环节对整机实施监督稽查。

4.2.3.2整机下线稽查按照《整机装配、调试及涂装过程统计与考核方法》中“整机装配项目重要度分级表”的检验项目逐一排查。

4.2.3.3整机调试稽查按照《整机装配、调试及涂装过程统计与考核方法》中“整机调试项目重要度分级表”的检验项目逐一排查。

4.2.3.4整机涂装稽查按照《整机装配、调试及涂装过程统计与考核方法》中“整机涂装项目检查表”的检验项目逐一排查。

4.2.3.5质量部根据排查结果依据《整机装配、调试及涂装过程统计与考核方法》中的统计方法实施考核。

4.2.4日常巡查：

质量部检验人员负责对所管辖范围内的所有过程进行日常巡查,对典型、批量及重复发生的质量问题由质量部形成质量稽查通报落实责任。

4.3各部门（分厂）质量管控人员对在产品实现全过程中发现的典型、批量及重复质量问题、严重违规行为等，应及时上报公司质量部，保证信息传递的及时与畅通。

4.4结合相关区域的产品种类及生产过程状况，各部门（分厂）质量管控人员应合理安排抽查时间、项目，确保抽查内容能够覆盖生产计划中不同类型的总成件及整机产品。

自制、采购件抽查应以相关区域的检验员为主，各部门（分厂）质量管理员应做好指导及督促工作。

抽查项目内容根据需要适当调整，以实现对产品质量状态有重点的动态监控。

5、质量稽查判定

5.1重大质量问题及典型质量问题的判定

5.1.1重大质量事故、质量事故、重大质量问题的判定依据《质量管理考核规定》第6.1条款的规定实施考核。

5.1.2典型质量问题的判定：

5.1.2.1整机稽查（装配、调试、涂装、入库、库存），被判定整机不合格的；零部件抽查每批次（3件次及以上）均不合格的批量质量问题。

5.1.2.2稽查过程中发现的整机部件外观表面存在超过1/4面积以上的锈蚀、起泡及难以修复的明显外观污损（包括非金属物质的内饰件、仪表及台架等）；轮辋、桥螺栓漏装或明显松动等问题。

5.1.2.2因产品制造质量（如关键部位尺寸严重超差、关键部位焊缝漏焊或焊缝尺寸严重超差等）造成潜在重大质量事故、质量事故、重大质量问题隐患的问题。

5.1.2.3过程中违反程序、图纸、工艺、标准及技术协议等文件要求，违规操作、违章指挥并造成严重后果及不良影响的问题。

5.1.2.4故意采取欺诈手段掩盖产品存在的质量问题，企图蒙混过关、拒不整改且性质恶劣的。

5.1.2.5对有特殊要求的产品，入库整机关键件配置与要求不符的问题。

5.1.2.6造成公司直接经济损失达5000～10000元,或造成严重不良影响的产品质量问题。

5.1.2.7上级部门、公司领导及行业抽查发现的产品质量问题。

5.2整机产品稽查判定

5.2.1整机质量稽查依据《整机装配、调试及涂装过程统计与考核方法》中对产品评定项目的要求、结合整机记录本要求进行。

5.2.2稽查结论

5.2.2.1每台整机按照《整机装配、调试及涂装过程统计与考核方法》中相应的统计方法判定整机一次交验合格与否。

5.2.2.2对判定一次交验不合格的整机依据《整机装配、调试及涂装过程统计与考核方法》中的相应条款落实责任、考核。

5.2.3因采购件存在严重质量问题造成整机稽查不合格的问题,将按相关规定落实相应的质量索赔。

5.3自制零部件稽查判定

5.3.1依据为产品图纸及工艺、相关标准、质量特性分级等要求。

5.3.2对关键零部件关键工序及重要部件、工序的稽查，关键项次出现不符合要求的，即判该零部件不合格，并按《不合格控制程序》执行。

5.3.3对一般零部件的一般项目的稽查，以对部门承担的工序项次的稽查合格率情况来评判产品质量。

5.4采购件稽查判定

5.4.1依据产品图纸、工艺、相关标准、质量特性分级及技术协议等相关文件的规定要求进行。

5.4.2采购件的性能稽查出现一项不合格的，即判该零部件不合格。

5.4.3其它项目的稽查判定参照5.3条“自制零部件稽查判定”执行。

5.4.4采购件稽查发现问题的责任主体属供方。

5.5涂装零部件稽查判定

5.5.1依据产品涂装工艺要求及检验作业指导书。

5.5.2稽查分三个阶段进行：

前处理、底漆质量、面漆质量。

5.5.3稽查项目：

5.5.3.1漆前处理稽查项目包括：

★油污、★锈蚀、★氧化皮、颗粒、清洁度（灰尘）等。

5.5.3.2底漆稽查项目包括：

★漆膜附着力、★漆膜厚度、★漏喷、颗粒、流挂、起皱等。

5.5.3.3面漆在交验状态稽查项目：

★漆膜附着力、★漆膜厚度、★漏喷（锈蚀）、颗粒、流挂、起皱等涂装显见问题（带“★”为关键项）。

5.5.4稽查出现关键项不合格的零部件，按《不合格品控制程序》执行。

5.5.5采购件、自制零部件等产品的涂装质量的稽查参照本条款（5.5）执行。

5.6产品及过程稽查判定

5.6.1对产品处于完工状态、已转入下道工序或转序过程中的稽查。

5.6.2对产品实现过程中，人、机、料、法、环、测等环节相关控制要求及过程中程序文件规范性、符合性的执行情况的稽查，将依据相关管理规定内容执行。

5.6.3下道工序反馈上道工序质量问题的稽查，落实责任，实施考核。

5.6.4　对过程中存在的显见问题如飞边、毛刺、粘砂、防护等问题的稽查考核，若工艺文件有明确要求的则以违反工艺文件规定论处。

5.7质量稽查及抽查判定的相关说明

5.7.1零部件（采购件）检验环节发现的不合格问题，为确保产品质量受控，相关检验员应开据不合格品通知单并按要求传递；接收部门在接到不合格品通知单后，应按不合格品处置程序中规定的要求及时进行处置，否则，对检验员或接收部门人员将等同不合格品的制造责任进行判罚。

5.7.2整机检验环节发现的不合格问题应在整机记录本做好记录，属重大或典型质量问题的在做好记录的同时应及时向公司质量部反馈，否则将按错、漏检进行判罚。

5.7.3抽查人员对所抽查产品项目结果的真实性负责，如在后序的稽查或过程反馈中发现存在严重相关不合格项将等同不合格项的制造责任加倍进行判罚。

6、稽查信息的沟通与传递

6.1质量稽查周报

质量部程序稽查主管根据质量稽查情况，每周汇总后邮件下发《质量稽查周报》，内容包括对发现问题的表述；对不合格原因的初步分析；发送范围为公司相关部门并抄报公司有关领导。

6.2质量稽查月度总结

《质量稽查月度总结》是对公司相关部门的关键区域、重点产品的实物质量监督稽查及存在问题的分析汇总和纠正预防措施实施效果的跟踪验证。

质量部程序稽查主管在每月5日前就上月的质量稽查情况进行汇总并以邮件方式下发，发送范围为公司相关部门并抄报公司有关领导。

6.3稽查问题通报

对稽查中发现的重大质量事故、质量事故、重大质量问题、典型及重复发生的质量问题，经调查分析属实的，将按照公司相关规定落实责任，以《稽查问题通报》的形式通报处理并由责任部门制定相关纠正和预防措施，书面报公司质量部。

6.6其它相关信息

6.6.1相关部门应针对在稽查过程中发现问题的不合格原因进行分析，制定纠正和预防措施，并在三日内完成《稽查问题纠正预防措施》的制定及实施，以邮件或书面的方式传递至公司质量部。

6.6.2　相关质量改进问题，经责任部门与相关部门进行沟通、落实后，由责任部门进行信息传递并与质量部共同对实施效果进行跟踪、验证。

6.6.3相关采购件的质量问题，经质量部与相关供方进行沟通、落实后，限期整改。

6.6.4相关信息及单据的传递，各责任部门应严格按照《质量信息管理规定》中的有关要求执行。

7、稽查考核、处罚规定

7.1实物质量

7.1.1在3个月之内，对于整机稽查中同一装配或涂装工位，同一关键项次重复（1,2，…N次）N次以上出现相同质量问题，将按（N-1）倍的项目内容考核落实，逾期仍存在的按典型质量问题落实处理。

7.1.2在6个月之内，同一责任人，同一加工（焊接、下料、加工）关键项次重复（1,2，…N次）N次以上出现相同质量问题，将按（N-1）倍的项目内容考核落实，逾期仍存在的按典型质量问题落实处理。

7.2过程稽查

7.2.1过程稽查责任判罚

7.2.1.1过程中发现的显见问题的责任界定将按照属地原则。

即：

完工零部件在相关部门的共管区域内发现的显见问题的责任应由当时物资所属部门负责（以交接手续是否办理来界定），下道工序应对接收（转运）的物料进行显见问题的检查确认，发现问题及时向上序所属部门反馈，否则应负全责。

7.2.1.2对表面需喷丸（砂）处理的零部件的加工面和孔口磕碰、划伤、摔坏等问题的责任界定将按照部门间工序流程来划分，即在喷丸（砂）防护处理前发现的该类问题的责任由上道工序的责任部门承担；从喷丸（喷砂或酸洗磷化）、转运、喷漆、转入物资合格区直至物资入库手续办理前所发生的该类问题的责任由对应工序的责任部门承担。

7.2.1.3相关部门对带有显见问题的零部件未进行反馈且已使用（转运），使用（转运）部门则负有连带责任。

7.2.1.4对工序、部门间的非完工零部件在转序过程中存在的显见问题，转出部门负有全责；对直接送装配工位的完工零部件，负责转运的部门（包括供方）在转运前应对显见问题进行确认。

对在稽查中发现的上述显见问题，将按7.2.1.1、7.2.1.2、7.2.1.3条及本条规定进行判罚。

7.2.1.5对相关部门存在问题的纠正落实情况进行考核，无正当理由未及时纠正、制定纠正预防措施的，属未及时纠正的一次罚200元；属迟报的，迟报一天罚100元。

同样问题连续3次（含3次）以上出现且纠正不力的，处罚相关部门领导每项次200元。

7.2.1.6过程稽查按《质量管控体系岗位人员管理办法》、《区域质量责任制考核及评价准则》、《质量管理考核规定》等相关规定落实考核；《质量通报》处罚结果与过程稽查项目考核互不影响。

7.2.1.7对于违反各项程序规定的行为，若重复发生，将用重复的次数×首次处罚金额进行考核；针对第6条款中稽查发现问题的及时沟通、处理的问题，若相关部门未及时进行处理，每迟一天处罚相关部门100元。

7.2.1.8主要零部件合格率的考核，依据部门质量目标责任状的规定要求执行。

7.2.2重大质量问题及典型质量问题的处罚

7.2.2.1重大质量事故、质量事故、重大质量问题的处罚，依据《质量管理考核规定》中“第6.1条款”的规定执行。

7.2.2.2稽查中发现的典型质量问题的处罚，将依据所造成的直接经济损失的大小及影响程度，对直接责任人给予300～2000元不等的罚款直至内部待岗、下岗处理,并全额索赔所造成的直接经济损失；对相关部门责任领导给予通报批评及200～1000元不等的罚款处理。

7.3考核数据的统计说明

7.3.1考核数据的统计将根据稽查过程输入的数据及相关规定的考核要求，由质量部过程分析员进行统计生成。

7.3.2质量部过程分析管理员根据稽查过程输入的数据及本规定的考核要求采用主次因素排列图法、分层法等相应的统计方法对稽查结果及稽查考核情况进行统计分析。

8相关说明

8.1工业七害：

指飞边、毛刺、磕碰、划伤、锈蚀、飞溅物、油污等。

8.2单据：

指流水卡、转运单、整机记录本、领料单、入库单、不合格品通知单、不合格品评审处置单等。

8.3装配不到位现象：

指管路干涉且捆扎不到位、螺栓松动，线路排列无序、工作油加注不到位、油脂未加注、装配间隙控制不符合工艺要求等问题。

8.4直接使用：

指不合格已形成，下道工序没有对不合格件进行辨识，而直接进行加工、生产。

8.5　下线产品：

指直接下线后未经预调整检查的产品。

8.6完工产品：

指部门总成件完工待转出产品。

8.7本规定中与检验过程及检验员相关的内容均包括授权检验员。

8.8本规定未涉及到的内容，属产品质量范畴的将由质量部组织相关部门进行现场评审，形成评审纪要并作为实施依据。

8.9本规定中所涉及的所有稽查结果的考核直接与公司各部门及员工的质量工资关联。

9相关文件

9.1《质量管理考核规定》

9.2《工艺纪律管理制度》

9.3《质量管控体系岗位人员管理办法》

9.4《区域质量责任制考核及评价准则》

9.5《整机装配、调试及涂装过程统计与考核方法》

10附件

10.1质量稽查工作决策流程图。

10.2　表ZL003-1《稽查问题通报》。

10.3　表ZL003-2《稽查问题纠正预防措施》。

更改记录表

序号

修改页码

版次

修改单号

修改人/日期

批准人/日期

质量稽查工作决策流程图

稽查问题通报

（JC-XXXX-XXX）

表ZL003-1

日期

过程稽查发现

责任部门

结论

要求：

公司质量稽查组：

批准：

日期：

稽查问题纠正预防措施

表ZL003-2

提出部门

违规责任人

稽查依据

存在问题：

原因分析：

部门：

　　　　日期：

纠正、预防措施：

责任人：

　　　　日期：

实施情况：

责任人：

　　　　日期：