压板制作.docx
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压板制作
任务四压板制作
学习目标
1、能安全操作铣床加工零件，并做好铣床的维护和保养；
2、能正确选用铣削刀具，制订铣削工艺，确定铣削用量；
3、能掌握零件的装夹方法并能使用相关量具完成压板的质量检验并进行质量评价；
4、能根据铣削现场管理规范要求，清理场地，归置物品，能按环保要求处理废弃物；
5、能自我评价，自选展示方法归纳总结加工过程和加工体会。
建议学时
40学时
工作情景描述
某企业接到一大批零件加工任务，要用压板进行装夹，该压板比较特殊，要求定做，数量60件，工期7天，客户提供原材料，零件图如下图所示。
企业把该任务交给我们班级，要求在规定的时间内完成压板的加工任务。
零件图
工作流程与活动
接受压板加工任务后，制定工作计划，从资料室领取加工图纸和技术手册等资料，分析零件图样，查阅机械加工工艺手册，确定毛坯材料、形状、尺寸，准备工具、量具、刃具，采用铣削方法完成压板加工，进行压板自检，交检验人员验收合格后，填写工作单。
工作过程中遵循现场工作管理规范，工作结束后撰写工作总结，采取多种形式展示工作成果。
¤学习活动1接受工作任务，制定工作计划（4学时）
¤学习活动2普通铣床的操作（12学时）
¤学习活动3压板的加工及检验（18学时）
¤学习活动4工作总结、成果展示、经验交流（6学时）
学习活动1接受工作任务，制定工作计划
学习目标
☆能根据工作要求，多种途径收集、整理压板任务的相关资料；
☆能分析压板图样中各加工要素的组成和特点；
☆能读懂图样公差代号和加工技术要求；
☆能在规定的时间内完成学习任务。
建议学时：
4学时
学习准备
切削加工相关手册、设备清单表、压板图样、机械制图手册、教材等。
学习过程
1、观察压板的形状，并查阅相关资料，分析压板的主要用途是什么？
一般采用什么方法进行加工?
主要用途：
加工方法：
2、分析压板图样，写出1、2、3各位置的作用。
①：
②：
③：
3、识读压板零件图。
（1）压板的总体尺寸为（长×高×宽），其尺寸公差长度为，高度为，宽度为。
（2）压板左侧台阶的长度尺寸为，公差为，高度尺寸为,差为为。
（3）压板右端面有一个斜面，其上表面的角度为。
（4）压板中部有一腰型孔，其长度方向的定位尺寸为，孔的宽度为，总长度为。
（5）压板各加工表面的表面粗糙度值为。
（6）解释图中的含义：
4、完成零件图样的抄画。
5、根据本任务的工作流程与活动，制定本组的工作计划。
序号
工作内容
开始时间
完成时间
负责人
6、根据小组成员特点，完成工作进度计划中的分工。
小组成员名单
成员特点
小组中的分工
备注
评价与分析
活动过程评价表
班级
姓名
学号
日期
年月日
序号
评价要点
配分
得分
总评
1
能收集任务相关信息
10
A□（86～100）
B□（76～85）
C□（60～75）
D□（60以下）
2
能读懂压板图纸
15
3
能正确抄画图样
10
4
能分析确定压板的技术要求
15
5
能分析确定压板加工步骤
15
6
能严格遵守6S管理要求
15
7
能与同学之间相互合作
10
8
能严格遵守作息时间
5
9
能及时完成老师布置的任务
5
小结
建议
学习活动2普通铣床的操作
学习目标
☆能掌握铣床的操作方法和基本要领；
☆能握铣床的安全操作规程；
☆能进行铣床的维护和保养；
建议学时：
12学时
学习准备
铣床操作相关手册、说明书、安全操作规程、教材等。
学习过程
1、认识机床
通过查阅铣床的相关知识，将下面各机构与部件对应的名称序号填写到图中的相应位置上；并简要介绍普通立式铣床N-M3各部分的名称和功能，把名称代码写在图中所指横线上，并按要求填写下表。
【1、底座；2、床身；3、横梁；4、主电机；5、主轴变速手柄；6、变速皮带轮；7、主轴进给手柄；8、电气箱；9、升降台；10、工作台；11、X轴进给手柄；12、Y轴进给手柄；13、Z轴升降手柄；14、主轴；15、工作台锁紧手柄16、电源开关；17、主轴套筒机动离合手柄；18、主轴制动手柄；19、主电机换向变速开关；20、照明灯；21、套筒微进给手柄】
序号
名称
主要功能
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
2、查阅相关资料，了解铣削的基本内容，把相应的铣削内容名称代号填到图的下方横线上。
【A、铣平面；B、铣台阶面；C、铣直槽；D、铣螺旋槽；E、铣键槽；F、切断；G、铣成形面】
3、查阅相关资料，了解N-M3普通立式铣床的进给刻度。
N-M3普通立式铣床纵向、横向刻度盘的圆周刻线为格，每摇一转，工作台移动mm，垂直方向刻度盘的圆周刻线为格，每摇一转，工作台移动mm，所以刻度盘每摇过一格，工作台移动均为mm；现欲使工作台纵向移动28.26mm，则手柄应摇过转格：
若欲使工作台上升5.68mm，则升降手柄应摇过转格。
当进给摇过了刻线时，应后再摇到相应的刻线。
4、查阅相关资料，了解常用铣刀的名称和主要用途。
序号
实物图片
名称
主要用途
1
2
3
4
序号
实物图片
名称
主要用途
5
6
7
8
5、查阅相关资料，了解常用铣刀的名称和主要用途后，结合N-M3普通立式铣床的使用和加工特点，本加工任务宜选用哪种铣刀？
为什么?
6、查阅相关资料，了解常用平口钳的名称和应用场合。
序号
实物图片
名称
应用场合
1
2
3
4
7、查阅相关资料，了解逆铣和顺铣的加工特点及其应用范围。
针对本任务，宜选用顺铣还是逆铣，为什么?
运动示意图
加工特点
应用范围
顺铣
运动示意图
加工特点
应用范围
逆铣
8、查阅相关资料，了解工件在铣床上的装夹方式。
在铣床上装夹工件时，最常用的两种方法是：
用平口钳装夹或用压板螺钉装夹工件。
（1）对于较小型的工件，一般采用装夹；对大、中型的工件则多是在铣床工作台上用配合来进行装夹。
（2）安装平口钳时应先擦拭干净和；校正固定钳口的方法有：
、和。
9、在铣床上为什么要开车对刀?
为什么必须停车变速?
10、查阅相关资料，了解操作铣床时必须注意的相关事项。
（1）铣床旁边的材料和加工工件要，不能堆迭过多、（保持工作物件堆放稳定）。
（2）加工时工件必须先清除，装夹要。
（3）下班后擦拭机床必须，。
扫除铁屑并在机床周围一公尺以外堆放。
11、查阅资料，小组讨论。
认真学习并规范执行铣床安全操作规程，结合实际，谈谈需要注意的问题。
时间
主题
铣床安全操作注意事项
主持人
成员
讨论过程
结论
评价与分析
活动过程评价表
班级
姓名
学号
日期
年月日
序号
评价要点
配分
得分
总评
1
能收集任务相关信息
10
A□（86～100）
B□（76～85）
C□（60～75）
D□（60以下）
2
能读懂压板图纸
15
3
能正确抄画图样
10
4
能分析确定压板的技术要求
15
5
能分析确定压板加工步骤
15
6
能严格遵守6S管理要求
15
7
能与同学之间相互合作
10
8
能严格遵守作息时间
5
9
能及时完成老师布置的任务
5
小结
建议
学习活动3压板的加工及检验
学习目标
☆能正确装夹工件；
☆能根据加工要求，选择压板加工刀具并能正确安装；
☆能根据选择刀具制定加工工艺和铣削用量；
☆能按操作规程操作铣床完成平面、斜面、台阶、沟槽的铣削加工;
☆能正确使用量具进行工件测量。
建议学时：
18学时
学习准备
图样、任务书、教材、工具、量具、刃具及铣床必备的附件等。
学习过程
1、在进行压板加工之前，查阅资料，了解毛坯、精坯、基准、粗基准和精基准的概念及相互区别。
毛坯：
精坯：
基准：
粗基准：
精基准：
相互区别：
2、认真学习下表所示铣削正六面体的工艺步骤，查阅相关资料，了解铣削加工中基准的选择及装夹定位的实现。
序号
图示
工艺说明
1
虎钳夹持两大平面，粗加工上侧面
2
翻转工件，以上一步加工的顶侧面作为精基准，加工相对应的面
3
放平工件，以两个已经粗加工后的侧面作为精基准，粗加工大平面
4
以大平面为基准，采圆棒辅助装夹用圆棒辅助装夹，精加工两个侧面到尺寸
5
以两个精加工的侧面为基准，精加工另一个大面到尺寸
6
以大面为基准，用角尺靠齐侧面，加工另外两个侧面，保证六面体的垂直度
（1）使用铣床将正六方体毛坯加工成精坯的过程中，需要多少次装夹？
每次装夹以哪个面为基准面，此基准面为粗基准还是精基准？
（2）步骤4中，采用了圆棒辅助装夹，试分析其理由。
3、认真学习下表所示铣削速度和进给量，查阅相关资料，了解铣削加工中如何针对各种不同材料特性和各种不同刀具来选择合理的铣削速度和进给量。
铣削速度
推荐表
工件材料
硬度/HB
铣削速度
/m/min
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
低、中炭钢
<220
21～40
60～150
225～290
15～36
54～115
300～425
9～15
36～75
高炭钢
<220
18～36
60～130
225～325
14～21
53～105
325～375
8～21
36～48
375～425
6～10
35～45
合金钢
<220
15～35
55～120
225～325
10～24
37～80
325～425
5～9
30～60
工具钢
200～250
12～23
45～83
灰铸铁
110～140
24～36
110～115
150～225
15～21
60～110
230～290
9～18
45～90
300～320
5～10
21～30
可锻铸铁
110～160
42～50
100～200
160～200
24～36
83～120
200～240
15～24
72～110
240～280
9～11
40～60
铸
钢
低炭
100～150
18～27
68～105
中炭
100～160
18～27
68～105
160～200
15～21
60～90
200～240
12～21
53～75
钢炭
180～240
9～18
53～80
铝合金
180～300
360～600
铜合金
45～100
120～190
镁合金
180～270
150～600
铣削刀的每齿进给量
（mm/z）推荐值
工件材料
硬度/HB
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
立铣刀
端铣刀
立铣刀
端铣刀
低炭钢
<150
0.04～0.20
0.15～0.30
0.07～0.25
0.20～0.40
150～200
0.03～0.18
0.15～0.30
0.06～0.22
0.20～0.35
中、高炭钢
<220
0.04～0.20
0.15～0.25
0.06～0.22
0.15～0.35
225～235
0.03～0.15
0.10～0.20
0.05～0.20
0.12～0.25
325～425
0.03～0.12
0.08～0.15
0.04～0.15
0.10～0.20
灰铸铁
150～180
0.07～0.18
0.20～0.35
0.12～0.25
0.20～0.50
180～220
0.05～0.15
0.15～0.30
0.10～0.20
0.20～0.40
220～300
0.03～0.10
0.10～0.15
0.08～0.15
0.15～0.30
可锻铸铁
110～160
0.08～0.20
0.20～0.40
0.12～0.20
0.20～0.50
160～200
0.07～0.20
0.20～0.35
0.10～0.20
0.20～0.40
200～240
0.05～0.15
0.15～0.30
0.08～0.15
0.15～0.30
240～280
0.02～0.08
0.10～0.20
0.05～0.10
0.10～0.25
合金钢
<220
0.05～0.18
0.15～0.25
0.08～0.20
0.12～0.40
220～280
0.05～0.15
0.12～0.20
0.06～0.15
0.10～0.30
280～320
0.03～0.12
0.07～0.12
0.05～0.12
0.08～0.20
320～380
0.02～0.10
0.05～0.10
0.03～0.10
0.06～0.15
工具钢
退火状态
0.05～0.10
0.12～0.20
0.08～0.15
0.15～0.50
0.03～0.08
0.07～0.12
0.05～0.12
0.12～0.25
HRC35～46
0.04～0.10
0.10～0.20
HRC46～56
0.03～0.08
0.07～0.10
铝镁合金
95～100
0.05～0.12
0.20～0.30
0.08～0.30
0.15～0.38
（1）使用铣床的过程中是主运动，是进给运动。
（2）查阅相关资料，了解工件在铣床上加工中的铣削用量选择。
A、铣削速度
指铣刀旋转的圆周线速度,单位为。
计算公式：
式中d表示，单位；
n表示，单位；
从上公式可得到主轴（铣刀）转速
B、在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为。
有三种表示方法：
每齿进给量
铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/z。
每转进给量f铣刀每转过一转，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/r。
每分钟进给量
铣刀每旋转1min，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/min。
三种进给量的关系为：
=fn=
zn
式中
表示，单位；
n表示，单位；
z表示。
C、铣削宽度
铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的宽度，单位为mm。
①一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀的直径的左右。
②背吃刀量
铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的厚度，即工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为。
③一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则，一般不超过7mm,以防止背吃刀量过大而造成刀具损坏，精铣时约为mm;端铣刀粗铣时约为2～5mm,精铣时约为mm。
4、小组讨论，写出压板加工的加工步骤。
序号
加工步骤
加工内容
加工要求
主要工量具
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
5、根据加工要求，列出完成加工所需的工、量、刃具。
序号
名称
规格
数量
作用
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
6、铣削加工时会产生很高的切削温度，切削过程中，切削温度对零件的加工质量有哪些影响？
如何减小不良影响？
7、切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的性能、性能、性能、功能、功能、易稀释特点。
8、零件质量自检，分析误差产生原因和改进措施。
（1）填写零件质量自检表。
序号
考核项目
考核内容及要求
配分
评分标准
检测结果
扣分
得分
1
外型尺寸
106±0.1
8
超差0.02扣1分
2
10+0.10
8
超差0.02扣1分
3
10+0.10
8
超差0.02扣1分
4
85
4
超差0.02扣1分
5
8.2
4
超差0.02扣1分
6
25°
6
超差0.02扣1分
7
50+0.10
8
超差0.02扣1分
8
18±0.06
6
超差0.02扣1分
9
40±0.1
6
超差0.02扣1分
10
32+0.10
8
超差0.02扣1分
11
15
6
超差0.02扣1分
12
表面质量
Ra3.2
10
差一级扣5分
13
形位公差
对称度
6
超差不配分
14
平行度
6
超差不配分
15
垂直度
6
超差不配分
16
文明生产
按有关规定每违反一项从总分中扣3分，
发生重大事故要求停止加工。
扣分不超过10分
17
其他项目
一般按照GB1804-M
扣分不超过10分
18
工件必须完整，考件局部无缺陷
19
加工时间
总时间240min
不得进行超时加工
20
总分
（2）分析误差产生原因和改进措施。
评价与分析
活动过程评价表
班级
姓名
学号
日期
年月日
序号
评价要点
配分
得分
总评
1
能正确装夹工件
10
A□（86～100）
B□（76～85）
C□（60～75）
D□（60以下）
2
能正确选择刀具并装夹
15
3
能正确选择各面加工的铣削用具
10
4
能正确操作铣床加工出工件
15
5
能正确选择量具进行工件检测
15
6
能严格遵守6S管理要求
15
7
能与同学之间相互合作
10
8
能严格遵守作息时间
5
9
能及时完成老师布置的任务
5
小结
建议
学习活动4工作总结、成果展示、经验交流
学习目标
☆能正确规范撰写总结；
☆能采用多种形式进行成果展示；
☆能有效进行工作反馈与经验交流。
建议学时：
6学时
学习准备
成果展示课件、工件。
学习过程
1、加工压板时使用了哪些技术资料？
整理并填写在下表中。
序号
名称
类型
主要内容
备注
1
工序卡
纸质资料
压板加工详细工序内容
2
图纸
纸质资料
压板零件图
3
压板成品
4
5
6
7
2、加工压板过程中，遇到了哪些困难或问题?
是怎样解决的？
3、通过对本任务的学习，最大的收获是什么？
4、加工过程中，在哪些地方存在不足？
准备如何改进？
5、在完成任务的过程中，如何评价自己在小组中的工作表现？
6、拟定一个小组成果展示的实施方案提纲。
7、其他小组成果展示记录。
组号
展示人
主要内容
展示效果
备注
1
2
3
4
5
评价与分析
活动过程评价自评表
班级
姓名
学号
日期
年月日
评价
指标
评价要素
权重
等级评定
A
B
C
D
信息
检索
能有效利用网络资源、工作手册查找有效信息
5%
能用自己的语言有条理地去解释、表述所学知识
5%
能将查找到的信息有效转换到工作中
5%
感知工作
是否熟悉工作岗位，认同工作价值
5%
在工作中，是否获得满足感
5%
参与状态
与教师、同学之间是否相互尊重、理解、平等
5%
与教师、同学之间是否能够保持多向、丰富、适宜的信息交流
5%
探究学习，自主学习不流于形式，处理好合作学习和独立思考的关系，做到有效学习
5%
能提出有意义的问题或能发表个人见解；能按要求正确操作；能够倾听、协作、分享
5%
积极参与，在产品加工过程中不断学习，提高综合运用信息技术的能力
5%
学习方法
工作计划、操作技能是否符合规范要求
5%
是否获得了进一步发展的能力
5%
工作过程
遵守管理规程，操作过程符合现场管理要求
5%
平时上课的出勤情况和每天完成工作任务情况
5%
善于多角度思考问题，能主动发现、提出有价值的问题
5%
思维状态
是否能发现问题、提出问题、分析问题、解决问题、
升级会员 