机动车道施工方案.docx
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机动车道施工方案
荥阳市惠民路道路工程
（汜河路—索河路）
机动车道施工方案
施工单位：
市中房建筑工程
编制：
审核：
审批：
日期：
年月日
一、工程概况
荥阳市惠民路道路工程（索河路——汜河路）位于荥阳市惠民路北段，工程规模：
长（K0+000-K0+613.155）613.155米，宽20米（4.5米人行道+11.0米车行道+4.5米人行道）。
设计道路等级：
城市支路；设计车速：
30Km/h；路面结构设计年限：
10年。
路面设计为沥青路面，车行道路总厚度为57cm，57cm=4.0cm细米式沥青混凝土（AC-13C）+5.0cm中粒式沥青混凝土（AC-16C）+乳化沥青下封层+16cm5%水泥稳碎石+16cm12%石灰土+16cm12石灰土。
二、施工工艺
1、路基挖方
1.1.在路基挖方开工前28天将开挖工程断面上报监理工程师批准；挖方作业要保持边坡的稳定，不得对临近构造物产生损坏或干扰。
1.2.土方开挖采用挖掘机及自卸车配合进行,由边到中，自上而下，分层循序进行，开挖边坡按设计要求放坡。
当开挖到接近路基设计顶面时，根据土质情况注意预留碾压沉落高度，严防超挖。
挖土过程中，基底工作面按设计保持一定的纵、横坡度。
1.3.根据路堑深度、长度以及地形、土质、土方调配情况和开挖设备条件确定开挖方式，当路堑较浅时，采用单层横向全宽挖掘法；当路堑较深时，横向分成几个台阶进行开挖；路堑既长又深时，纵向分段分层开挖，每层先挖出一通道，然后开挖两侧，使各层有独立的出土道路和临时排水设施；对风化破碎岩体，为保证施工中边坡的稳定和边坡防护的施工，采用阶梯式进行开挖，按图纸要求设置平台，形成阶梯式的边坡。
土方开挖采用挖掘机按设计图纸要求自上而下的进行。
在开挖过程中不得乱挖和超挖，无论工程量多大，土层多深，均严禁用爆破法施工或掏洞取土；在开挖中出现石方时，要测量土实施分界线，并保存真实资料，及时修改施工方案及挖方边坡，并报监理工程师批准。
1.4.土方地段的路床顶面标高，要考虑因压实而产生的沉降量，其值由试验确定。
路基填土需分层压实。
路基挖方路床下深度0-30cm时压实度不小于0.95,30-80cm时压实度不小于0.93；
（5）.开挖过程中要注意地下管线、缆线、文物古迹等的保护；采取有效措施，以保护周围环境，防止破坏；如有弃方，必须弃在指定的弃土场。
2、填方路基施工
2.1.填料
填筑路堤土不应含有腐殖土、树根、草泥或其它有机物质；路基填方材料的最小强度和最大粒径要符合规要求。
2.2.试验段：
（1）.路基开工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。
试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。
并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。
施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，施工单位应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。
（2）.填筑采用分层填筑，推土机和平地机整平摊铺，洒水车洒水，压路机碾压密实,按照“四区段、八流程”法施工。
四区段：
填铺区、整平区、碾压区和检测区；八流程：
施工准备→施工放线→基底处理→填土→整平→碾压→检测→边坡整型。
（3）.每层松铺厚度，根据试验段所取得的数据确定，但每层松铺厚度不超过30cm。
每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度0.5m，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。
分层压实达到要求的标高后，一次刷坡成形。
2.3.路基填筑施工工艺流程见“路基填筑施工工艺流程图”。
2.4.路基填筑
本工程路基填筑拟采用挖掘机取土→自卸车运输→推土机摊铺、整平→压路机压实的施工流程，采用机械化一条龙作业，挖、装、运、摊、平、压、检测全部采用机械化和先进仪器进行。
填土时一定要根据设计要求控制土路基纵坡、横坡、平整度及标高，用推土机平整，填土层再用人工以路中、路拱处加密放置样桩高度为标准进行修正补缺至要求的填筑厚度，接着用压路机对土层进行碾压密实。
（如土质过分干燥，有尘土飞扬现象则适当加水后碾压）。
（1）.路基宜采用水平分层填筑法施工。
即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。
如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实符合规定要求之后，再填上一层。
原地面纵坡大于12%的地段，可采用纵向分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。
（2）.碾压前采用推土机进行粗平，然后用平路机精平。
加宽段根据实际面宽度控制上土数量及位置。
（3）.用12～18t光轮压路机碾压，分层填土虚铺厚度为30cm。
（4）.压路机碾压路基时应按下列规定进行：
碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。
每层碾压遍数应根据设计要求的密实度，回填土土质及压路机压实功能等因素，在现场试压取得数据后确定不能少于4～8遍，要求轮迹重叠1/3～1/2轮宽，碾压无明显轮迹，同时土壤密实度要达到质量标准方可进行上一层土的摊铺。
如果未达到质量标准，则增加碾压遍数直至合乎标准为止。
路基填土压实采用压路机进行。
使用振动压路机碾压时，第一遍应不振动而静压，宜先慢后快，由弱至强振动。
各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h，碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由侧向外侧，给合进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
对于大型压路机碾压不到的地方，采用手扶振动压路机或平板振动器进行压实。
摊铺时现场测定回填土含水量，将含水量控制在最佳含水量的±2%围，过干的洒水，过湿的晾晒后方可用于摊铺。
路床0～80cm以密实度要求达到95%以上，路床80cm-150cm密实度要求大于93%，大于150cm时压实度不小于92%。
路堤边缘往往压不好，故在两侧加度40～50cm，压实工作完成后再按设计宽度和坡度予以修齐整平。
当路基填方高程已达到设计标高时，对路基进行测试，按规定填写检验与质量评定表，报业主和监理，经验收后方可进入下一工序。
3、灰土基层
3.1.施工准备
3.1.1.提前做好石灰储料准备工作，保证储量满足配比要求。
3.1.2.检验、检测所需施工机械设备、机具、测量试验仪器的性能，确保施工时运行正常。
3.2.下承层施工：
路堑施工整平完毕后，应确保符合上层灰土施工要求。
3.3.施工放样：
以现有场地订立水准点，制作标高图，控制灰土高程。
3.4.摊铺石灰
整平后，便可按要求摊铺石灰。
3.5.土料和石灰的拌和
3.5.1.石灰摊铺完成后，便可进行土料和石灰的拌和，拌和采用路拌法，拌和机必须保持匀速前进，禁止忽快忽慢。
3.5.2.拌和机前进时，铧犁要完全插入土层底部，保证土料能够完全翻起，拌合机至少翻犁2遍，从而保证土料和石灰拌和均匀。
3.6.整形：
3.6.1.灰土拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。
在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由侧向外侧进行刮平。
必要时，再返回刮一遍。
3.6.2.对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
3.6.3.如需再用平地机整形一次。
应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
3.6.4.每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
3.6.5.在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。
3.7.碾压：
3.7.1.碾压时，灰土表面要潮湿，碾压遵循：
先两侧后中间，先静压后振动再静压的操作程序压实，压路机行驶速度控制在2km/h以，碾压分初压、复压和终压。
3.7.2.初压（即静压）采用12t中型压路机，关闭振动装置，先静压两遍，起整平和稳定混合料的作用。
3.7.3.复压时打开振动装置，当压实密度达到设计和规要求时复压停止。
3.7.4.终压时压路机静压1-2遍。
3.7.5.碾压时，区段交接处应重叠压实，纵向搭接长度不得小于3m，纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.3m。
3.7.6.必在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开换灰土等措施进行处理。
凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规规定的标准
3.8.接缝和调头处的处理：
同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。
前一段拌和整形后，留5~8cm不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分灰土，并与后一段一起碾压。
3.9.养护
灰土压实后，应按规定进行养护。
3.10.施工注意事项
3.10.1.找平验收：
灰土最上一层完成后，应拉线检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平，低洼处应及时补打灰土。
3.10.2.雨天不准施工。
3.10.3.灰土地基完工后，应及时进行下道工序的施工，否则应临时遮盖防日晒雨淋。
3.10.4.分段铺设灰土时，要严格执行留置接茬的规定，接茬的茬子应垂直切齐，切成台阶形式，台阶高度不大于0.3m，宽度不大于1.0m。
3.10.5.当地下水位高于基坑时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右，3d不得受水浸泡。
3.10.6.石灰的包装、运输和储存应保证不受潮变质，土料中不应含草根、杂物。
4、水泥稳定碎石基层
4.1.施工准备
4.1.1.对灰土路基层严格按照相关技术规要求进行验收，对不满足设计要求的及时向业主和监理汇报。
4.1.2.对施工工人、机械操作手进行全方位培训，以确保施工时有序地保质保量的进行安全文明施工。
4.1.3.对各种施工机具进行全面检修，应经调试并使其处于良好的性能状态。
应配备有足够的机械，施工能力需配套，重要机械宜有备用设备。
4.2.施工放样
4.2.1.在灰土路基上恢复中线，直线段15-20m设一桩，平曲线段每10-15m段设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩。
4.2.2.在两侧指示桩上用明显标志标出底基层边缘的设计标高。
4.3.碎石混合料拌合
水泥、碎石按要求比例在碎石场集中拌合均匀
4.4.摊铺
4.4.1.将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行，然后用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。
压实系数应通过试验段确定，人工摊铺宜为1.4~1.5，机械摊铺宜为1.25~1.35，摊铺厚度每层应按虚厚一次铺齐。
4.4.2.设一个三人小组跟在平地机后面，及时清除粗细集料离析现象，对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌合均匀，对于细集料 ，应添加粗集料，并拌合均匀，保持颗粒均匀，厚度一致，不得多次找补。
4.4.3.已摊铺的碎石，碾压时应断绝交通，保持摊铺层清洁。
4.5.碾压
4.5.1.整形后，当混合料的含水量等于和略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。
遵循先轻后重的原则进行碾压。
每层压实厚度不超过15~18mm，用重型压路机碾压时，每层压实厚度不超过20cm。
4.5.2.直线和不设超高的平曲线段，由两侧向中心碾压，设超高的平曲线，由侧向外侧碾压。
4.5.3.碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两端的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6-8遍，直至表面无明显轮迹，路面二侧应多压2-3遍。
4.5.4.碾压速度，头二遍采用1.5-1.7km/h为宜，以后采用2.0-2.5km/h。
4.5.5.碾压前和碾压中应适量洒水。
4.5.6.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或急刹车。
4.5.7.在碾压中视压实碎石缝隙情况撒嵌缝料。
4.6.接缝处理
4.6.1.两作业段衔接处，应搭接拌合。
第一段摊铺后留5-8m，不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌合整平后进行碾压。
4.6.2.应避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝情况下，纵缝应搭接拌合，前一幅全宽碾压密实，在后一幅摊铺时，应将相邻的前幅边部约30cm，挖松并搭按拌合，整平后一起碾压密实。
4.7.质量要求
4.7.1.级配碎石基层压实度不小于98%。
4.7.2.弯沉值，不应大于设计规定。
4.7.3.级配碎石底基层和基层偏差（高程、平整度、宽度、厚度、横坡）应符合规要求。
4.7.4.外观质量、表面平整、坚实，无松散浮石现象，边线整齐。
5、黏层、透层、封层施工
在沥青混凝土下面层与基层之间需要依次铺设透层和下封层，在两层沥青面层之间铺设黏层。
透层及黏层均采用乳化沥青，其施工温度不得低于10℃，即下雨时不得喷洒。
5.1.透油层的施工
（1）.透层油采用乳化透层沥青，按设计用量洒铺。
（2）.洒在基层表面上施工中注意下层应平整，防止洒铺的油流动，在某处积淤。
（3）.浇洒粘层前，基层面应清扫干净。
（4）.洒布的透层沥青应渗透入基层不小于5mm，不应在青面流淌，并不得形成油膜。
（5）.如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青。
（6）.应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时应用人工补洒。
（7）.浇洒透层沥青后，严禁行人、车辆通过。
（8）.透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。
当用稀释沥青作透层时，洒布后应待其充分渗透后方可铺筑下封层，其时间间隔不宜少于24小时以上。
（9）.浇洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒，确定稀释沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷型号、喷洒高度、喷雾工艺工况适宜后方可正式开工。
4.2.粘油层施工
（1）.粘层的施工，为了保证各层沥青面层的粘合性在中面层和上面层施工前必须洒布沥青粘层。
（2）.清洗下承层，保证路面没有尘土和垃圾必要时用水冲洗。
（3）.洒布乳化沥青，洒布均匀，从抽芯结果表明中、下层粘接良好。
（4）.粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层。
当使用乳化沥青作粘层时，应待破乳、水分蒸发完后铺筑。
（5）.浇洒粘层沥青后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。
4.3.下封层
（1）.如果是洒布完沥青透层后就进行封层的施工应该待基层养护期完成后进行；如基层养护期过后没有及时封闭交通和污染，须对透层表面进行清扫，必要时应用水清洗，待水干后才可洒布热沥青。
（2）.封层施工前应对透层进行检查，表面干燥、无污染情况下方可进行封层施工。
（3）.封层油洒布和碎石撒布采用智能型沥青石屑同步洒布车，并根据试喷结果来选择适宜的喷嘴、喷洒速度和洒布量，要喷洒均匀，沥青温度必须保持在175-180℃围，且喷嘴高度适宜。
洒布过程中设专人指挥车辆，保持均匀洒布、不流淌，且保持洒布的连续性，局部洒不到的部位采用人工辅助（用扫帚）方法。
6、沥青砼路面施工
6.1.施工准备
（1）.施工前应对各种材料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定不得随意变更。
（2）.施工前对各种施工机具应作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够施工能力配套，重要机械有备用。
6.2.沥青混合料的拌制
（1）.为保证路面质量，沥青混合料由拌和站集中拌和。
（2）.沥青材料采用导热油加热，沥青的加热温度控制在150-170℃，矿料加热温度控制在155-175℃之间，沥青混合料的出厂温度在140-165℃之间，超过出厂温度30℃的混合料应废弃。
（3）.沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。
（4）.拌和场拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白料无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用并及时调整。
6.3.沥青混合料的运输
（1）.热拌沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。
为防止沥青与车厢板粘结应在车厢的底板和侧板涂一薄层油水混合液，但不得有余液聚在车厢底部。
（2）.从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细骨料的离析现象。
（3）.运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染，摊铺机前应有运料车等候。
（4）.连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停下，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
6.4.沥青混合料的摊铺
（1）.铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。
当下层质量不符合要求或未按规定洒布透层，铺筑下封层时不得铺筑沥青面层。
与新铺沥青混合料接触的路缘石，雨水进水口，检查井等的侧面，必须浇洒粘层。
（2）.摊铺机在开始受料前在料斗涂刷少量防止粘料用的柴油。
（3）.摊铺机自动找平时，下面层采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式，表面层采用摊铺前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式，经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度，横坡的规定要求。
（4）.沥青混合料的松铺系数为1.15-1.35，大面积摊铺时应先铺约5-10m试验路面，根据试验路面的铺筑情况进行调整。
（5）.沥青混合料必须缓慢均匀连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析，在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
（6）.用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整，当出现局部不符合要求时，可用人工做局部修补或更换混合料。
（7）.摊铺不得中途停顿，摊铺好的沥青混合料应紧接碾压，如果不能及时碾压应停止摊铺。
6.5.沥青混合料的压实及成型
（1）.沥青混合料压实采用钢筒静态压路机与振动压路机组合的方式。
（2）.沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。
压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合下表的规定。
压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢筒式压路机
1.5～2
3
2.5～3.5
5
2.5～3.5
5
轮胎压路机
—
—
3.5～4.5
8
4～6
8
振动压路机
1.5～2
（静压）
5
（静压）
4～5
（振动）
4～5
（振动）
2～3
（静压）
5
（静压）
（3）.初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂。
（4）.压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，初压二遍。
压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
（5）.碾压时应将驱动轮面向摊铺机，压路机起动停止必须减速缓慢进行。
（6）.复压在初压后，碾压遍数为4-6遍达到要求的密实度并无显著轮迹。
（7）.终压在复压后进行不少于二遍，碾压后达到无轮迹。
（8）.压路机碾压过程中如有沥青混合料粘轮现象时，可在碾压轮洒少量水或加洗衣粉水，严禁洒柴油。
（9）.在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
6.6.开放交通
热拌沥青混合料路面，应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通，需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料的温度。
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