高压产品导体冷辗扩的工艺原理及优劣势.docx
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高压产品导体冷辗扩的工艺原理及优劣势
1 精密辗扩技术
轴承套圈是作为大批量生产的零件。
采用传统的加工方法，材料利用低，工作条件差，且难以满足现在产品的要求。
近年来迅速发展的精密冷辗扩加工工艺是一种少、无切削的新工艺，由于精密冷辗扩能最大限度地使工件形状和精度接近于成品零件的形状和精度，并可显著改善工件的内在质量，大幅度地节省原材料，具有很好的经济和社会意义，所以该加工方法引起国内外轴承企业界的普遍重视。
1.1 应用冷辗扩技术制造轴承套圈的优点
1.1.1 可以降低原材料的消耗，如果采用通常的切削加工方法来制造，材料的利用率通常为40~50%，而用冷辗压方法制造，材料利用率则可达60～75%。
6308常规工艺下料0.918Kg，冷辗工艺下料0.68 Kg，两者相差0.23 Kg.
1.1.2 冷辗压是在辗扩机上进行的，机床的一次行程就可以完成所有形面的加工，可以大幅度提高劳动生产率。
1.1.3 可以提高零件的机械性能，冷辗压变形后，金属材料的晶粒组织更加致密，金属流线不变，没有切断，所以材料的抗疲劳强度提高。
洛阳轴承研究所1984年对冷辗6204轴承进行寿命实验结果表明，实际寿命与计算寿命之比达到22倍以上，可靠性达99.93%。
1990年洛阳轴承厂将冷辗工艺应用于6206轴承，实验结果为6206轴承的实验寿命与计算寿命之比达到20多倍，1998年洛阳轴承研究所与温州摩托车轴承有限公司合作，把冷辗工艺应用于摩托车曲柄连杆轴承6304，实验结果为轴承寿命1000小时，可靠性99.99%，而采用钢管车削轴承寿命为300小时，可靠性98%。
采用冷辗工艺其寿命可稳定提高一倍。
1.1.4 可以降低零件的制造成本。
冷辗压可以减少材料消耗和缩短加工时间，降低了生产成本。
减少材料消耗和缩短加工时间，机床的一次行程就可以完成多个形面加工，大幅度提高劳动生产率，节省能耗等。
1.1.5 经济效益和社会效益（6308为例）节材0.23 Kg，如钢材按3.6元/ Kg，节省0.828元；节约锻造加退火费达2.5元/ Kg 节能效益为2.5×0.23=0.58元；机加工减少25%，常规车加工套圈加工费为0.8元/套，那么冷辗节约加工费为0.8×25%=0.2元.
综上所述冷辗节能节材的效益为（以6308为例）1.6元/套，如企业生产6308轴承100万套，采用冷辗工艺就节约160万元。
1.1.6 可以加工形状复杂的零件。
1.1.7 可获得较高尺寸精度的零件。
洛阳轴承研究所经过长期研究，应用冷辗压技术，设计制造出了辗扩轴承内外圈的精密冷辗扩机。
该机可以辗压出很高精度的轴承内、外圈，一般不需经过再加工，就可以投入使用。
另外该辗压机的加工效率很高，对成批生产的轴承来说更为明显。
轴承辗压机除了上述优点之外，也还存在一些技术上的缺点：
变形抗力高，对模具材质、结构以及加工制造提出了更高的要求。
在辗压后，一般不再有其它的工序，因此在辗压前，就需把毛坯设计成合乎要求的尺寸形状。
总体上说，轴承的冷辗压技术的优点和长处是主要的，也是关键的。
随着科学技术的发展，有理由相信，轴承冷辗压技术有着广阔的应用前景，会得到更广泛的运用。
1.2 冷辗技术的国内外概况
通过冷辗来扩径并成形环形件的设想早在一个世纪前就有了。
只是从上个世纪80年代，世界上许多轴承工业发达国家才致力于冷辗技术的研究，经过几年的探索，因为当初的技术只能做到辗扩和成形但达不到精度要求而被放弃，随着数控和比例技术的发展以及材料性能的改善，使得冷辗工艺再获新生。
最后只有三个国家坚持下来，即中国、日本、德国。
日本共荣精工株式公司生产的CRF冷辗机尺寸范围为外径Ø 30—Ø 250mm，冷辗机床采用冷辗加整径以保证其产品精度。
德国Bad Diiben研制的VRWA冷辗机，其加工范围为外径Ø 52—Ø 350mm，冷辗机床多采用液压比例伺服技术和相应的控制技术来保证所加工产品的精度。
中国于1978年，由洛阳轴承研究所开始致力于冷辗技术的研究，先后开发出开式和闭式两种类型的冷辗机。
开式冷辗机PCR，吸收了德国与日本机床的优点，同时考虑到中国的实际情况。
其加工范围从Ø30--- Ø 230mm。
洛阳轴研所开发出的闭式冷辗机在国际上仍处于领先技术，在此机床基础上，首先开发的圆锥套圈冷辗工艺为轴承行业做出了贡献。
1.3 冷辗扩技术的研究
1.3.1 冷辗扩原理和冷辗压力的阶段分析
在冷辗压过程中，辗压力不是个常数，其随着进给的行程变化，有着明显的阶段性，如图1所示，冷辗压力与行程关系一般可分为三个阶段：
第Ⅰ阶段：
滑块进给，套圈开始辗压，金属材料开始产生塑性变形，辗压力急剧增高。
辗压开始，在这一阶段中，辗压力必须克服金属内部的变形阻力以及坯料与模具间的摩擦力，使所有的金属晶格完全被压紧。
第Ⅱ阶段：
滑块继续进给，迫使金属继续流动。
在这阶段中，只改变坯料高度，变形区稳定不变。
在此阶段内，塑性变形区高度不随时间而改变，压力也不随行程而变化，故称为稳定变形阶段。
此阶段内的塑性变形区高度称为稳定塑性变形区高度。
该高度可根据当辗压力达到某一最小值时，才可产生稳定变形的原理来确定。
第Ⅲ阶段：
当坯料的残留厚度超过稳定变形区高度以后，滑块继续向前运动时，辗压力又急剧上升。
由上述分析可知，第二阶段结束时，如果继续辗压，压力就急剧增加。
因此，此时必须结束辗压，否则模具或辗扩机就较易损坏。
当第二阶段完成时就结束整个辗压过程，那么，此时辗压余料的厚度就等于稳定变形区的高度。
如果第二阶段结束时仍继续辗压，此时压力会急剧升高。
若限制升高值不超出模具的许用单位压力，并按此原理求得的辗压余料的厚度，这样即可充分发挥模具材料的能力，又可节省原材料的损耗。
此时辗压余料的厚度应小于稳定变形区的高度。
一般情况下，第二阶段辗压即告结束。
因此，计算冷辗压变形力以第二阶段，即以稳定变形阶段为依据。
1.3.2 影响单位辗压力的因素
1.3.2.1 材料的化学成分及机械性能的影响
C与Cr元素对单位辗压力的影响皆较大，特别是C的影响远比Cr的影响大得多。
1.3.2.2 变形程度的影响
通过实验可知，辗压时单位辗压力与变形程度的关系为：
所有材料的单位辗压力P均随断面缩减率值的增大而加大
1.3.2.3 辗压速度的影响
辗压速度对单位辗压力的影响不太大。
辗压速度对辗压力的影响主要在于，辗压过程中产生辗压热而产生影响。
1.3.2.4 模具的几何形状的影响
模具几何形状是指模具工作部分的几何形状，辗压的情况分别如下：
辗轮的形状是多样的，不同形状对单位辗压力的影响是不同的。
1.3.3 冷辗压工艺对辗扩机的要求
精密冷辗扩机能量要大,刚性要好,导向精度要高,要有可靠的过载保护装置,能提供合适的辗压速度,具有对模具进行润滑冷却的装置 。
1.4 冷辗工艺
两种方式:
精密冷辗和粗辗。
国外最多采用的是粗辗。
日本在小尺寸用精辗，308以上全部是粗辗，SKF不建议采用精辗。
但形状复杂的套圈均采用精辗。
精密冷辗优势是沟道、倒角不用车，粗糙度好,劣势是模具要求高，影响磨削率变形大。
粗辗优势是容易控制，不影响磨削效率，生产布局简单。
劣势是机器维护清理难。
无论精密冷辗或粗辗，对材料利用和轴承寿命是一样的。
2 磨削超精技术
2.1 国内外概况
磨削与超精加工在轴承加工中约占70%，国外新技术应用侧重于高效率、高精度、高可靠及自动化生产，归根结底是为了提高产品质量与生产效率。
立方体氮化硼砂轮（即CBN）磨削技术装备的开发与应用，使磨削超精精度、质量水平和效率大大迈进一步，日本及欧美已使用全自动CBN磨削技术，八十年代中后期以每年20%的速度比例增长。
而我国到目前为止，在轴承行业还基本属于空白，主要原因是对CBN磨削技术开发研究不充分。
NTN、SKF公司磨加工短线，磨削过程中不仅能主动测量尺寸，而且能根据确定的加工条件，用机外的信息处理机进行质量信息交换，并进行自我判断，与标准件定期地校对，从而使用磨加工精度可靠地保持一致。
磨加工线上的磨床普遍采用约束性适应控制技术，具有人机对话功能的CNC控制技术，CBN砂轮高速内表面磨削（可达80m/s）技术，使得套圈内表面磨削质量稳定性大为提高，成本降低。
加工精度100%满足P6级，70—80%达P5级水平（P6级毛坯），一些影响轴承性能的重要指标可控制到P4级精度水平。
轴承装备数控化逐步提高，向着高速度、高精度、高柔性和高自动化发展。
这对数控系统和伺服驱动系统技术提出了相应的要求：
2.2 高速化技术
要实现数控设备高速化，首先要求数控系统能对由微小程序段构成的加工程序进行高速处理，以计算出伺服电机的移动量，同时要求伺服电机能高速度地作出反应。
采用32位微处理器，是提高数控系统高速处理有效手段。
在数控设备高速化中，提高主轴转速占有重要地位。
采用直线电机技术来替代目前机床传动中常用的滚珠丝杆技术是发展趋势。
2.3 机电特性参数的辨识、分析与控制优化
高速控制的核心在于实现高加速度，为此需要使司服机构处于、最佳工作状态，从而获得系统最大运动加速度。
因此，基于系统整体建模的加速度控制曲线选择、伺服机电参数的辨识优化、多轴增益的协调控制等是当前研究的热点。
2.4 高精度化技术
在减少CNC系统控制误差方面，通常采取提高数控系统的分辨率（目前轴承磨床为0.25μ/数量脉冲），提高位置检测精度的方法。
然而在高速，高精加工的情况下，在线动态测量和补偿存在着高精度与大量程几何量之间的矛盾，是传统检测方法难以完成的。
因此，需要研究新的测量和补偿机理，即进行高精度、大量程几何量的在线动态检测原理研究，以及控制误差的在线、实时检测、预报和补偿方法等研究，在位置伺服系统中采用前馈控制与非线性控制等方法。
3．关键技术研究及应用
3.1 CNC交流伺服及适应控制技术研究与设计
改善控制器的基本性能，提高数据的处理能力，具有NC控制，能实现高速、高精度、高可靠的对进给进行坐标定位的控制。
建立人机界面，提高操作人员与机床的亲和性。
对电主轴电流进行适时测控，实现快速消除磨削空程。
主控制系统能与电主轴变频器进行通讯，实时监视电主轴运转状况，并能向变频器发送转送指令，进行转速切换，转速补偿，以实现砂轮恒线速度磨削。
3.2 CBN磨削与超精技术
用普通磨料砂轮磨削轴承工作时，由于磨料硬度低、磨损快，导致磨削比低、磨削力大、磨削温度高，容易产生烧伤及精度和表面质量降低。
而CBN磨料本身具有一系列特殊的性能，高硬度、高的热稳定性、高的化学惰性、红硬性、导热性好以及热膨胀系数低等。
从而在加工黑色金属方面，CBN磨具与金刚石和普通磨料磨具相比，具有非常满意的磨削表面质量和极低的砂轮磨损。
其优点主要是：
一砂轮耐用度高，每一次修整可加工的工件数量多；二砂轮磨损少，每片砂轮可加工的工件数量多、精度高；三磨削力小，磨加工质量好。
总之，由于CBN磨料的优异性能，磨超加工采用CBN砂轮与油石，可以提高加工工作的质量，有利于磨超加工的自动化生产。
在轴承工业的磨削加工中，日本在1974年就将CBN砂轮推广应用于球轴承的内圈，万向节轴承滚针套的磨前。
1982年以后，CBN砂轮在日本已经大批应用，并且发展迅速，每年以20%的速度增长。
德国的FAG公司利用CBN砂轮进行内圈磨削，每片CBN砂轮加工的工件数是普通砂轮的百倍。
采用CBN砂轮磨削超精提高了生产效率和产品合格率，降低了加工成本。
主要技术有：
CBN磨料的选择、粒度的选择、结合剂的选择、砂轮和油石的浓度、生产工艺、CBN砂轮修整、CBN磨削超精对机床及磨削液的要求。
CBN砂轮修整
CBN砂轮的修整和修锐方法很多。
整形的主要方法有磨削法、挤压法、车削法、旋转金刚石工具法等，对金属结合剂CBN砂轮还可用电解法、电火花法、超声波等。
修锐的方法主要有固结式磨料、自由式磨粒及电加工三大类。
固结式磨料包括油石、修锐膏、金属丝刷和硬质块等，自由式磨粒包括喷砂、液体喷砂、磨粒挤压等。
电加工修锐法只局限于金属结合剂砂轮，主要包括电解、电火花及超声波等。
CBN砂轮所用结合剂不同，其修整方法也不一样。
树脂和金属结合剂CBN砂轮，整形与修锐两过程需单独进行，一般采用SiC砂轮或金刚石盘把CBN砂轮修成要求的形状，再用AL203油石块修锐。
而多孔形的陶瓷结合剂CBN砂轮，可用旋转金刚石轮同时进行整形和修锐。
CBN磨削对机床及磨削液的要求
CBN磨削对机床性能有特殊要求。
要求机床应具有高的稳定性，精密的进给及砂轮修整系统，高速高刚度电主轴，充足的冷却，完备的控制系统等。
床身是机床的基础，要有高的强度和刚度.
CBN砂轮修整时单位整形力是AL203砂轮的8倍以上，要求整形系统要有较高的刚性。
CBN砂轮价格昂贵，修整补偿量要求以微米计，进给补偿系统宜采用步进电机、谐波减速器或直接用伺服电机，再加上滚珠丝杠副实现精密位移。
导轨宜采用精密滚动导轨或液压导轨，以保证运动的灵敏度。
高的砂轮速度可减少磨削力，提高砂轮磨耗比，因此要求电主轴要具有高速、高刚度、大功率，磨削速度60m/s左右。
控制磨削热量是保证精度及提高砂轮寿命所必需的，高速磨削要求冷却液要高压力、大流量，且冷却喷嘴位置要适当。
用油冷却对环境污染大，通常采用一种水溶性油作为CBN磨削的冷却剂。
本课题中考虑到安全环保等方面采用了水溶性的高磨液。
电气控制采用微机系统，可进行故障自诊断，提高机床可靠性。
机床还应具有机内主动测量及机外反馈测量控制。
轴承属于大批量生产，要求高精度、高效率、高自动化。
因此，修整过程也应自动化，与整个磨削过程相协调。
高速磨削，冷却液飞溅严重，要求机床应具有全封闭罩壳及抽雾装置。
有时需要半速修正，这对电主轴、变频器及控制系统提出了更高要求。
3.3 高刚度大功率电主轴及其油气润滑技术
近年来随着机电产品对高速度、高精度和低噪音的日益追求，对球轴承的品质要求越来越高，传统的主轴轴承加工设备已不能满足用户的新需要。
我们研制开发的2GDZ51Y、2GDZ75Y油气润滑磨用电主轴，主要用于高效精密磨削工序，其功率和支承与意大利GAMFIOR公司EG系列和德国GMN公司的TSSV
（2）系列基本相当，具有高速、大功率、高精度等特点。
其轴承润滑采用目前世界上最先进的油气润滑技术，使得在相同工况条件下，主轴轴承的工作温度低、润滑可靠、寿命延长，同时，还具有省油、对环境污染小等优点，是国产精品轴承磨床首选的关键配套功能部件。
3.4 砂轮在线动平衡系统
随着现代轴承制造业的发展，对加工精度和加工效率的要越来越高。
作为高精度和高效率加工的关键技术之一的动平衡技术也引起人们越来越多关注。
国外动平衡技术开发比较早，产品也比较成熟，砂轮自动平衡系统的应用非常普遍。
在国内，动平衡技术在轴承加工中的应用还仅仅是近几年的事情，有关产品的档次和水平还比较低，至今尚没有一种砂轮在线自动平衡系统。
洛阳轴承研究所开发研制一种为3MZ134CNC磨床配套的高精度、长寿命、砂轮在线自动平衡系统：
砂轮直径 φ500mm，砂轮厚度12～25mm，主轴转速2300转/分，平衡精度0.1～0.4μm。
砂轮平衡技术的发展分为几个阶段。
早期的砂轮平衡为静平衡。
这种方法工作量大、效率低、精度差。
随着平衡精度要求的逐步提高，人们开始对砂轮进行动平衡。
这个时期的方法主要是借助平衡仪对不平衡量进行测量，然后人工调整平衡块达到平衡。
这种方法平衡精度高，但砂轮平衡块的调整要靠手动，平衡效率低。
为了提高现场平衡效率，在线动平衡技术应运而生。
其特点是在砂轮轴上加装质量补偿系统，根据测得的振值，人为或自动补偿系统发出指令，调整质量分布，直至达到满意的效果。
目前世界上已有多种在线动平衡产品，平衡精度不同，结构各异。
在线动平衡系统由二部分组成：
平衡头和测量控制系统。
平衡头一般采用质量补偿电脑自动控制二种。
国外具有代表性的是美国SBS和意大利MARPOOSS的产品。
我国具有代表性的是无锡机床厂的产品。
美国SBS产品特点是在线自动控制、电机驱动平衡头实现平衡过程。
无锡机床厂产品特点是手动控制，电机驱动质量补偿系统，控制信号通过碳刷滑环传递。
因为机床启动后碳刷滑环始终处于磨擦状态，产品的工作寿命成为关键问题。
现代加工工业的发展对加工工艺、加工水平提出更高要求：
尤其是数控磨床技术的发展，对其配套设备提出了更高的要求。
作为配套技术之一的在线全自动平衡技术，必须满足现代数控机床的需要，使其向着高精度、长寿命、全自动、具备自诊断及振动谱分析功能的方向发展。
在调研、分析的基础上，洛阳轴承研究所采用动力的控制信号非接触传递、刚体质量补偿、应用DSP技术进行信号采集和处理的技术方案。
方案的特点是：
1）机械平衡系统采用电磁驱动，通过齿轮传动系统改变质量分布，达到平衡效果。
其信号传递为非接触方式，因此具有较长的工作寿命。
2）测控单元采用了国际上较新型的数字信号控制系统的核心，采用隔波采样及隔波处理、离散傅立叶变换计算、提取基波分量的数字信号处理方法，以此提高测控单元的抗干扰能力和测量精度，单元的模拟电路、数字电路、接口电路、系统软件均为全新设计。
处理专用芯片TMS320F240为控制系统的核心，采用隔波采样及隔波处理、离散傅立叶变换计算、提取基波分量的数字信号处理方法，以此提高测控单元的抗干扰能力和测量精度，单元的模拟电路、数字电路、接口电路、系统软件均为全新设计。
3.5 磨超自动线远程监控与服务
轴承磨削超精自动生产线的主要设备是磨床和超精机，这些设备也是整个轴承生产过程中最关键的设备。
电气控制系统主要由交流伺服、可编程序控制器（PLC）、触摸屏及变频器等组成。
由于控制系统需设置与监控的参数及运行状态提示很多，因此参数的设置不正确会直接影响自动线的运行和加工零件质量的下降。
另一方面由于整线设备复杂，检测、执行的部件较多，尽管每台机床上均有运行状态及故障提示，但受操作者技术水平和经验的局限,不能及时、正确地指导调整和排除故障。
往往一台机床的简单问题就会导致整条自动线的停机，给生产造成不必要的损失。
利用计算机网络技术提供一种轴承磨削超精自动生产线的远程监控方法以及相应的监控系统，使设计、维护人员、专家及管理人员在远端就可以了解每台设备的运行情况，实时监控每台机床的运行状态，及时收集每台机床的参数数据。
同时根据机床的运行状态为用户提供合理的工艺路线，调整运行参数使机床运行在最佳状态，最后通过自动线返回的状态信息，由专家诊断出机床的某些故障原因，利用监控画面的参数设置，进行必要的工艺参数调整，从而为现场用户调试、维修提供方便。
同样通过传送回来的机床画面和数据还可对现场生产状况进行评估。
本技术核心是借助“屏幕画面编辑软件”，根据轴承加工工艺要求，提供一套便于自动控制，能够简单、准确地指导操作者调整、维护机床的触摸屏控制程序；通过触摸屏上的以太屏网接口，利用网络技术将自动生产线的屏幕信息和数据传送相应的服务器上。
4 展望
科学技术日新月异，推动轴承加工制造技术不断发展。
二十世纪60年代，电磁无心支承得到了发展与应用，70～80年代，宽无心、双端面、高速内外圆磨削以及超精油石加工技术对球轴承的制造起到了决定性作用；90年代以来，数控技术极大地推动了轴承加工工艺及设备向着高精度、低噪声、高效率、高可靠性、自动化方向飞速发展。
进入本世纪，磨削超精加工技术装备正朝着进一步高效、高精度、高可靠、无人化方向发展。
磨床结构进一步简化，直线伺服电机系统将代替机械传动+伺服系统，高抗振及低热变床身结构部件，超音速磨削，适应力控制超精等一大批高新技术还正在不断推出，有些技术已从实验室开始进入工业应用，必将推动我国轴承磨超加工技术向更高方向发展。
信息技术也是我国轴承制造业实现跨越式发展的动力。
世界轴承工厂正在向规模化、精益化、自动化、洁净化和信息化方向发展。
冷辗扩加工是一种少、无切削的新工艺，由于精密冷辗扩能最大限度地使工件形状和精度接近于成品零件的形状和精度，并可显著改善工件的内在质量，世界各国都在致力于冷辗扩技术的开发研究，并已在批量生产中实际应用。
如英国FORMFIO公司的冷辗生产线，德国SKF公司的EMB型封闭成型扩孔机冷辗生产线，德国宝飞螺（巴德杜本）的URWA型全自动轴承套圈冷辗机，日本共荣的CRF型冷辗机等，其中德国和日本的设备在国内轴承行业已有少量引进。
虽然国内很多企业对冷辗技术的关注不断增加，但受制于原材料质量、毛坯重量与精度、冷辗工艺以及缺乏高性价比的设备等原因，轴承套圈冷辗技术一直未能得到广泛应用，因此了解冷辗扩的工作原理、工艺以及所存在的优劣势，有助于企业对于冷辗扩的应用作出正确选择。
一、冷辗扩的工作原理 1、精密冷辗技术是在常温下将环形回转类零件采用挤压进而塑性变形而得到成品件的一种冷加工成形方法。
冷辗扩的工作理是由一个主驱动的成型辗轮来成形外表面形状，一个从动的成型芯棒来成形内表面形状，芯棒和工件由支承轮支承，辗压工件时，辗轮带动工件旋转，芯棒在与进给装置固联的支承轮的推动下挤压工件，从而实现工件的辗压。
2、冷辗扩阶段分析 在冷辗压过程中，辗压力不是个常数，其随着进给的行程变化，有着明显的阶段性，冷辗压力与行程关系一般可分为三个阶段：
第Ⅰ阶段——压紧变形阶段。
辗压开始，支承轮机构开始进给，辗压力必须克服金属内部的变形阻力以及坯料与模具间的摩擦力，使所有的金属晶格完全被压紧，金属材料开始产生塑性变形，辗压力急剧增高。
第Ⅱ阶段——稳定变形阶段。
支承轮机构继续进给，迫使金属继续流动。
在这阶段中，只改变坯料高度，变形区稳定不变，塑性变形区高度不随时间而改变，压力也不随行程而变化，故称为此阶段内的塑性变形区高度称为稳定塑性变形区高度。
该高度可根据当辗压力达到某一最小值时，才可产生稳定变形的原理来确定。
第Ⅲ阶段——当坯料的残留厚度超过稳定变形区高度以后，如支承轮机构继续向前运动时，辗压力又急剧上升。
由上述分析可知，第二阶段结束时，如果继续辗压，压力就急剧增加。
因此，此时必须结束辗压，否则模具或辗扩机就较易损坏。
当第二阶段完成时就结束整个辗压过程，那么，此时辗压余料的厚度就等于稳定变形区的高度。
如果第二阶段结束时仍继续辗压，此时压力会急剧升高。
若限制升高值不超出模具的许用单位压力，并按此原理求得的辗压余料的厚度，这样即可充分发挥模具材料的能力，又可节省原材料的损耗。
此时辗压余料的厚度应小于稳定变形区的高度。
一般情况下，第二阶段辗压即告结束。
二、冷辗扩的主要应用工艺 1、按应用方式一般分为精密冷辗和粗辗两种。
国外最多采用的是粗辗。
一般情况下形状复杂和小尺寸的套圈采用精辗工艺较多，规格较大（一般308以上）基本采用粗辗，SKF不建议采用精辗。
精密冷辗优势是沟道、倒角不用车，劣势是模具要求高，变形大影响磨削率。
粗辗优势是容易控制，不影响磨削效率，生产布局简单。
劣势是精度不足，后续车加工工作量较大。
2、按冷辗前毛坯种类分为锻件冷辗成型和钢管套圈冷辗成型两种 上述工艺应根据用户实际条件、经济性、成品要求等进行选择，但不管采用何种工艺，对于毛坯的材质要求、毛坯硬度、毛坯重量控制都是一样的。
3、一般冷辗成型后需
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