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焊接工装夹具设计指导书
材料成型及控制课程设计
（焊接部分——焊接工装夹具设计）
指导书
重庆大学材料学院材料成型及控制系
第一章焊接工装夹具及其在生产中的作用
焊接工装夹具就是将焊件进行准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊接结构精度方面要求的工艺装置。
在现代焊接结构生产中，积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻焊接工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等诸方面起着非常重要的作用。
焊接工装夹具的主要作用有以下几方面：
1）准确、可靠地定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和装配时的划线工作。
减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和互换性。
2）有效地防止和减小焊接变形。
3）使工件处于最佳的施焊位置，焊缝的成形性优良，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高。
4）以机械装置取代手工装配零部件时的定位、夹紧及工件翻转等繁重工作，改善了工人的劳动条件。
5）可以扩大先进工艺方法和设备的使用范围，促进焊接结构生产机械化和自动化的综合发展。
—个完整的焊接工装夹具，一般由定位器、夹紧机构和夹具体三部分组成。
夹具体（底板）起工作平台的作用，在其台面上开有安装槽、孔，用来安放和固定各种定位器和夹紧器件，有时还用于焊件的支承。
其中，定位是夹具结构设计的关健问题，定位方案一旦确定，则其它组成部分的总体配置也基本随之而定。
第二章工件的定位及常用定位器
自由物体在空间直角坐标系中有六个自由度，即沿Ox、Oy、Oz三个轴向的相对移动和三个绕轴的相对转动。
要使工件在夹具中具有准确和确定不变的位置，则必须限制这六个自由度。
工件的六个自由度均被限制的定位称为完全定位；工件被限制的自由度少于六个，但仍能保证加工要求的定位称为不完全定位。
在焊接生产中，为了调整和控制不可避免产生的焊接应力与变形，有些自由度是不宜限制的，故可采用不完全定位的方法。
在焊接夹具设计中，按加工要求应限制的自由度而没有被限制的欠定位是不允许的；而选用两个或更多的支承点限制一个自由度的方法称为过定位，过定位容易使位置变动，夹紧时造成工件或定位元件的变形，影响工件的定位精度，过定位也属于不合理设计。
根据工件的结构形式和定位要求，工件的定位基准可以是平面、圆孔内表面或圆柱外表面。
对这几种表面的定位器选择如下：
一．平面定位用定位器
以工件的平面为基准进行定位时，常采用挡铁、支承钉（板）进行定位。
表2-1中列举了几种平面定位器的结构形式及其特点与使用说明（被定位的工件用双点划线绘制出）。
1．挡铁是一种应用较广且结构简单的定位元件，除平面定位外，也常利用挡铁对板焊结构或型钢结构的端部进行边沿定位。
①固定挡铁可采用一段型钢或一块钢板按夹具的定位尺寸直接焊接在夹具体上使用。
当固定挡铁对零件的安装和拆卸都非常不便利时，应选用由螺栓或销子固定的可拆式挡铁。
②可拆挡铁为了提高其强度，在挡铁两平面间应设置加强筋。
③可退出式挡铁是为适应复杂结构的工件，经定位焊后工件能从夹具中顺利取出。
挡铁的定位方法虽简便，但定位精度不太高，所用挡铁的数量和位置，主要取决于结构形式。
对于受力（重力、热应力、夹紧力等）较大的挡铁，必须保证挡铁具有足够的强度，受力挡铁与零件接触线的长度一般不小于零件接触边缘厚度的一倍。
2．支承钉和支承板主要用于平面定位。
支承钉（板）的形式有多种。
①固定式支承钉，又分三种类型：
平头支承钉用来支承已加工过的平面定位；球头支承钉用来支承未经加工粗糙不平毛坯表面或工件窄小表面的定位，此种支承钉的缺点是表面容易磨损；带花纹头的支承钉多用在工件侧面，增大摩擦系数，防止工件滑动，使定位更加稳定。
固定支承钉可采用通过衬套与夹具骨架配合的结构形式，当支承钉磨损时，可更换衬套，避免因更换支承钉而损坏夹具。
②可调式支承钉，这是对于零件表面未经加工或表面精度相差较大，而又需以此平面做定位基准时选用。
此类可调支承钉基本上是采用与螺母旋合的方式调整高度，适当补偿零件的尺寸误差。
③支承板定位，表2-1中支承板a构造简单，但螺纹孔易积聚灰尘使支承面不平而影响定位作用，所以适于零件的侧面和顶面定位。
支承板b利于排除尘屑，适于底面定位。
表2-1以工件的平面为基准进行定位的定位元件
名称与形式
结构简图
特点与使用说明
档
铁
固
定
式
可使工件在水平面或垂直内固定，高度不低于被定位件截面重心线，它用于单一产品且批量较大的生产中
可
拆
式
档铁直接插入夹具体或装配平台的锥孔上，不用时可以拔除（见左图），也可用螺栓固定在平台上，它适用于单件或多品种焊件的装配
可
退
出
式
通过铰链结构使档铁可绕铰链转动，当工件装上后以插销固定，装焊完成后拔出插销，退出档铁，便于取下工件卸下，
支
承
钉
、
板
固
定
式
固定安装在夹具体上，配合为
或
，用于刚性较大的工件定位。
支承钉已标准化
可
调
式
装配形状相同而规格不同的焊件，常须调整定位元件，这类支承钉的高度可按需要调整，调好后即锁死，防止使用时发生松动
支
承
板
用螺钉紧固在夹具体上，适用于工件经切削加工平面或较大平面做基准平面
二．圆孔内表面定位用定位器
工件以圆孔内表面作为定位基准时多采用（轴）销定位器。
表2-2是常用定位销结构图及工作特点与使用说明。
定位销一般按过渡配合或过盈配合压人夹具体内，其工作部分应根据零件上的孔径按间隙配合制造。
销钉的表面要耐磨，一般用20钢渗碳0.8～1.0mm，淬至55～60HRC。
表2-2以圆孔内表面为基准进行定位的定位销
形式
结构图
工作特点与使用说明
固定式
定位销装在夹具体上，配合为
或
，工作部分的直径按工艺要求和安装方便制造。
已标准化
可换式
大批量生产时，定位销磨损快，为保证精度须定期维修或更换
可拆式
（定位插销）
零件之间靠孔以定位销来定位，定位焊后须拆除该定位销才能进行焊接，这时应使用可拆式定位插销
可退出式
通过铰链使圆锥形定位销用后可以退出，让工件能装上或卸下
定位插销可以设计成各式各样的手柄，以便于拔插。
插销项端15°倒角，插销定位部分也可以制成削边销，减少接触面积，图2-1是定位插销及应用实例。
三．圆柱外表面定位用定位器
工件以圆柱外表面作为定位基准时多采用V形铁定位器。
V形铁作为定位元件，广泛应用于圆柱形零件的安装定位。
V形铁的结构参数见图2-2。
V形铁两个定位面的夹角有60°、90°和120°三种。
以90°
应用最为广泛，因为它在保证定位稳定性和减少夹具的外形尺寸方面比60°和120°的都好。
设计V形铁时，可按表2-3计算图2-2所示有关尺寸。
工件的直径D是已知的，V形铁高度H和开口尺寸N先确定后，再求V形铁的标准定位高度T。
T在V形铁零件图上必须标出，以便制造和检查。
V形铁高度H的选取：
当用于大直径定位时，取H≤0.5D；小直径定位时，取H≤1.2D。
T的计算如下：
T-H=OE-CE
OE=0.5D／sin（α/2）
CE=0.5N／tan（α/2）
所以T=H+0.5D／sin（α/2）-0.5N／tan（α/2）
V形铁在夹具体上调整好位置后先用螺钉紧固，然后再配作两个销孔并压入销钉，销钉与销孔采用过盈配合，由这两个定位销确定V形铁的位置。
表2-3V形铁尺寸计算
计算项目
符号
计算公式
工作角度
α
60°
90°
120°
标准定位高度
T
T=H+D-0.866N
T=H+0.707D-0.5N
T=H+0.577D-0.289N
开口尺寸
N
N=1.15（D–k）
N=1.41D-2k
N=2D-3.46k
参数
k
k=（0.14～0.16）D
V形铁对圆柱外表面定位具有对中性好，能使工件的定位基准轴线在V形块两斜面的对称平面上，而不受定位基准直径误差的影响。
V形铁的定位作用与零件外圆的接触线长度有关，一般短V形铁起两个支承点的作用，长V形铁起四个支承点的作用。
中小型V形铁常用20钢制成，渗碳淬火后硬度达到55～60HRC，或用40钢直接淬火到40～45HRC。
对于阶梯外圆柱表面和轴线交叉圆柱表面的定位，可采用V形和其它定位器组合应用的方式解决，如图2-3所示。
图a是带阶梯的零件，需要沿两个不同轴径定位，采用了V形铁和可调支承钉的综合支承定位。
图b是轴线交叉零件表面的定位方式，通过两个固定短V形铁和支承钉的作用，消除了除沿V形铁轴线方向移动未定位外的五个自由度。
V形铁还可根据需要设计成可移动式的，如图2-4所示。
a）b）
图2-3V形块的应用示例图2-4可移动式V形铁
四．样板定位器
利用已定位工件的轮廓对被定位工件进行定位可采用样板定位器。
如图2-5所示。
样板定位器使用轻便灵活,但定位精度差。
定位元件的工作表面的粗糙度应比工件定位基准表面的粗糙度要好1～3级。
定位元件工作表面的粗糙度值一般不应大于Ra3.2um，常选Ra1.6um。
定位元件的工件表面常与工件接触摩擦，这要通过选择材料和热处理的方法获得工件表面硬度在40～65HRC，使其具有一定的耐磨性，以保持定位精度。
定位元件使用时一般不应作受力构件，以免损伤其精度。
然而，在与夹紧器配合完成焊接工作过程中，常受到各种受力因素的影响，因此，凡受力定位元件一般要适当增加强度和刚度。
第三章工件的夹紧及常用夹紧器
夹紧机构的作用是保持定位器的准确定位和防止零件在装配和焊接过程中因受力和翻转而发生位移。
一、夹紧机构的三要素
选用夹紧机构的核心问题是如何正确施加夹紧力，即确定夹紧力的大小、方向和作用点三个要素。
1．夹紧力方向的确定夹紧力的方向主要和零件定位基准的配置及零件所受外力的作用方向有关。
夹紧力一般应垂直于主要定位基准，使这一表面与夹具定位件的接触面积最大，即接触点的单位压力相应减小，有利于减小零件因受夹紧力作用而产生的变形。
夹紧力的方向应尽可能与零件的重力和所受外力的方向相同，使所需设计的夹紧力最小，因此主要定位基准的位置最好是水平的。
2．夹量力作用点的确定作用点的位置主要考虑如何保证定位稳固和最小的夹紧变形。
作用点应位于零件的定位支承之上或几个支承所组成的定位平面内，以防止支承反力与夹紧力或支承反力与重力形成力偶造成零件的位移和偏转。
作用点应安置在零件刚性最大的部位上，必要时，可将单点夹紧改为双点夹紧或适当增加夹紧接触面积。
图3-1是夹紧力作用点布置方式的比较。
3．夹紧力大小的确定确定夹紧力的大小需考虑以下几方面因素：
1）当焊件在夹具上有翻转或回转动作时，夹紧力要足以克服重力和惯性力的影响，保持夹具夹紧焊件的牢固性。
2）需要在夹具上实现弹性反变形时，夹紧装置就应具有使零件获得预定反变形量所需的夹紧力。
3）夹紧力要足以应付焊接过程热应力引起的约束应力。
4）夹紧力应能克服零件因备料、运输等造成的局部变形，以便于顺利装配。
二、对夹紧机构的基本要求
1．夹紧作用准确，处于夹紧状态时应能保持自锁，保证夹紧定位的安全可靠。
2．夹紧动作迅速，操作方便省力，夹紧时不应损杯零件表面质量。
3．夹紧件应具备一定的刚性和强度，夹紧作用力应是可调节的。
4．结构力求简单，便于制造和维修。
三、常用手动夹具
典型的夹紧装置一般由力源装置、中间递力机构和夹紧元件三部分组成。
力源装置是产生夹紧作用力的装置；中间递力机构起着传递夹紧力的作用，工作时可以通过它改变夹紧作用力的方向和大小，并保证夹紧机构在自锁状态下安全可靠；夹紧元件是夹紧机构的最终执行元件，通过它和零件受压表面直接接触完成夹紧。
一般手动夹具，主要由中间递力机构和夹紧元件组成，力源则为手动人力。
夹紧装置的种类很多，常用的结构形式有以下几种：
1．螺旋夹紧器
螺旋夹紧器一般由螺杆、螺母和主体三部分组成，与之配合使用的还有压块、手柄等零件。
使用时，通过螺杆与螺母的相对旋动达到夹紧工件的目的。
旋压时，若螺杆直接压紧工件，容易造成零件表面的压伤和产生位移，因此，通常是在螺杆的端部装有可以摆动的压块，即可使夹紧的零件不随螺旋拧动而转动，又不致压伤零件。
图3-2是摆动压块的结构形式。
图a型压块端面光滑，用来夹紧已加工表面；图b型压块端面带有齿纹，用于比较粗糙的零件表面。
压块与螺杆间采用螺纹或钢丝档圈略微活动的联接方式。
a）b）
图3-2摆动压块结构形式
螺旋夹紧器根据零件形状和工作情况的差异具有多种形式，生产中最常见的是弓形夹紧器。
制造螺杆的材料常用45号钢，热处理表面硬度为33～38HRC。
螺纹形状与螺杆直径有关，一般直径在12mm以下采用三角螺纹；超过12mm则采用梯形螺纹。
螺母容易磨损，一般做得较厚，还可以设计成套筒螺母固定在主体上。
为了克服螺旋夹紧器夹紧动作缓慢（每转一圈前进一个螺距）、辅助时间长和工作效率不高的缺点，可采用快速夹紧的结构形式。
图3-3a是旋转式螺旋夹紧器，夹紧机构的横臂可以绕转轴进行旋转，便于快速装卸焊件。
图3-3b是铰接式螺旋夹紧器，夹紧主体可以绕铰接点旋转到夹具体下面，工件可顺利装卸，螺旋的行程可根据焊件的厚度和夹紧装置确定。
图3-3c是快撒式螺旋夹紧器，螺母套筒1不直接固定在主体4上，而是以它外圆上的L形槽沿着主体上的定位销3来回移动。
工件装入后推动手柄2使螺母套筒1连同螺栓5快速接近工件。
转动手柄使定位销3进入螺母套筒的圆周槽内，螺母不能轴向移动，再旋转螺栓便可夹紧工件。
卸下焊件时，只要稍松螺栓，再用手柄转动螺母套筒使销钉进人螺母套筒外圆的直槽位置，便可快速撤回螺栓，取出工件。
图3-3快速夹紧的螺旋夹紧器
a）旋转式b）铰接式c）快撒式
产生中还有一些常用的简易螺旋夹紧器如图3-4a）～d）所示。
（a）（b）（c）（d）
图3-4产生中一些常见的简易螺旋夹紧器
2．偏心轮夹紧器
偏心轮是指绕一个与几何中心相对偏移一定距离的回转中心而旋转的零件。
偏心夹紧器是由偏心轮或凸轮的自锁性能来实现夹紧作用的夹紧装置。
此种机构夹紧动作迅速（手柄转动一次即可夹紧零件），应用较广，特别适用于尺寸偏差较小、夹紧力不大及很少振动情况下的大批量生产。
常见的偏心轮有两种：
圆偏心轮和曲线偏心轮。
曲线偏心轮的外轮廓为一螺旋线，制造麻烦，很少采用；圆偏心轮应用较多，图3-5是其结构特性示意。
o1是圆偏心轮的几何中心，R是圆半径；o是圆偏心轮的回转中心，Ro是最小回转半径；两中心的距离为e，即e=R-Ro当圆偏心轮绕o点回轮时，外圆上与零件接触的各点到o点的距离逐渐增加，增加的部分相当一个弧形楔，回转时依靠该弧形楔，卡入半径为Ro的圆与零件被压表面之间，将零件夹紧。
可见，圆偏心轮工作表面的升角（即斜楔的斜角）是变化的，按图中位置在转动90°时升角最大，此时，偏心距为2e。
要求偏心轮在任何位置都能自锁的条件是：
2e/D≤f
式中D——圆偏心轮直径（D=2R）；
f——圆偏心轮与零件间摩擦系数一般取0．1～0．15。
生产中多采用f=0．15，此时，偏心距应为e<0．05D。
图3-5偏心轮工作特性
图3-6是具有弹簧自动复位装置的偏心轮夹紧器。
图3-6a）是钩形压头靠转动偏心轮夹紧作用固定工件，松脱时依靠弹簧使钩形压头离开工件复位。
为便于装卸零件，钩形压头可制成转动结构形式。
图3-6b）是采用压板同时夹紧两个零件；松开时，压板被弹簧顶起，并可绕轴旋轮卸下零件。
图3-7是专用于夹持圆柱表面和管子的偏心轮夹紧器。
V形底座用来定位圆管件，转动卡板偏心轮时，即可使零件方便的卡紧和松开。
制造偏心轮的材料常用T7或T8钢，热处理硬度为60～64HRC。
产生中另有一些常用偏心轮夹紧器如图3-8a）b）所示。
图3-6具有弹簧复位的偏心轮夹紧器图3-7偏心轮夹管器
（a）（b）
图3-8其他常用偏心轮夹紧器
3．杠杆-铰链夹紧器
杠杆-铰链夹紧器是用铰链把若干个杆件连接起来实现夹紧焊件的机构。
其结构与工作特点如图3-9所示，夹紧杆1是一根杠杆，一端与带压块的螺杆5连接以便压紧焊件，另一端用铰链D与支座4连接；手柄杆2也是一根杠杆，用铰链A与支座4连接。
夹紧杆1和手柄杆2通过连杆3用两个铰链C和B连接，包括支座在内共组成一个铰链四连杆机构。
图3-9中位置是焊件正处在被夹紧状态，这时A、B、C要处在一条直线上
（即“死点”位置），该直线要与螺杆5的轴线平行而且都垂直于夹紧杆1。
焊件之所以能维持夹紧状态是靠焊件弹性反作用力来实现的，该反作用力被手柄杆2对夹紧杆1的作用力所平衡。
反作用力的大小决定螺杆5对焊件压紧的程度，它通过调节螺母改变螺杆伸出长度来控制。
在夹紧杆上设置一限位块E，是防止手柄杆越过该位置而导致夹紧杆1提升而松夹。
用后退出时，只需把手柄往回搬动即可。
杠杆-铰链夹紧器的夹紧力小、自锁性能差、怕振动。
但夹紧和松开的动作迅速，可退出且不妨碍焊件的装卸。
因此，在大批量的薄壁结构焊接生产中广泛采用。
目前，已有杠杆-铰链夹紧器系列化产品，如图3-10所示。
Orderno.
a
b
c
d
e
f
g
h
i
k
l
m
n
p
q
alpha
90001
4
31
13,5
4,5
16
10
8,5
17,5
8
4,3
-
23
-
-
10,0
95°
90019
5
38
16,0
4,5
19
14
-
20,0
10
5,5
-
24
-
-
12,0
95°
90027
6
51
20
5,5
25
20,0
24,0
25,0
12
6,0
12,5
30
27
-
13,0
105°
90035
8
80
20,0
7,1
43
27
-
36,0
18
7,5
-
32
-
-
16,0
105°
90043
10
100
32,0
8,5
61
30
-
45,0
20
13,0
-
45
-
-
22,0
105°
90050
14
142
45,0
8,5
88
40
45,0
55,0
25
9,5
31,5
50
45
5
31,0
115°
90068
14
165
50,5
13,0
90
55
-
85,0
30
24,5
-
70
-
-
35,5
140°
图3-10杠杆-铰链夹紧器系列化产品
图3-11是一种螺旋一杠杆管件夹紧器，特点是夹紧力集中在三点，适用于多种管径的夹紧。
图3-12是一种螺旋一杠杆板件压紧器，特点是快速、压紧力较大。
第四章夹具体（底板）
夹具体是夹具的基础件，在其台面上开有安装槽、孔等，用于安装组成该夹具所需的各种元件、机构和装置等，起着支承、连接的作用。
其形状和尺寸取决于工件的外廓尺寸、各类元器件与装置的布置情况。
因此，设计时需要满足装焊工艺对夹具的刚度要求，并根据夹具元件的形状和尺寸大小来确定主体结构方案以及制造方法。
一．夹具体设计的基本要求
夹具体设计的基本要求主要包括六点：
①具有足够强度和刚度，保证夹具体在装配或焊接过程中正常工作，在夹紧力、焊接变形拘束力、重力和惯性力等作用下不致产生不允许的变形和振动。
②结构简单、轻便，在保证强度和刚度前提下结构尽可能简单紧凑，体积小、质量轻和便于工件装卸；在不影响强度和刚度的部位可开窗口、凹槽等，以减轻结构质量，特别是手动式或移动式夹具，其质量一般不超过10kg。
③安装稳定牢靠。
夹具体可安放在车间的地基上或安装在变位机械的工作台（架）上。
为了稳固，其重心尽可能低。
若重心高，则支承面积相应加大，在底面中部一般挖空，让周边凸出。
④结构的工艺性好，应便于制造、装配和检验。
夹具体上各定位基面和安装各种元件的基面均应加工。
若是铸件应铸出3～5mm的凸台，以减少加工面积。
不加工的毛面与工件表面之间应保证有一定空隙，常取8～15mm，以免与工件发生干涉；若是光面，则取4～10mm。
⑤尺寸要稳定且具有一定精度。
对铸造的夹具体要进行时效处理，对焊接的夹具体要进行退火处理。
各定位面、安装面要有适当的尺寸和形状精度。
⑥清理方便。
在装配和焊接过程不可避免有飞溅、烟尘、渣壳、焊条头、焊剂等杂物掉进夹具体内，应便于清扫。
二．夹具体毛坯制造方法
夹具体毛坯的制造方法，应以结构合理性、工艺性、经济性和工厂具体条件综合考虑后确定。
实际生产中常用的夹具毛坯制造方法有：
l．铸造夹具体
铸造夹具体是常用的一种制造方法，其优点是能铸出各种复杂的结构形状，且抗压强度、刚度和抗振性能好，但制造周期长，且需经时效处理，单件生产成本高。
常用材料为HTl50或HT200，强度要求高时可用铸钢。
适用于批量大、结构复杂的夹具体和振动大的场合。
2．焊接夹具体
焊接结构与铸造结构相比，优点在于制造容易，生产周期短、成本低（一般比铸造夹具体成本低30％～40％）；由于采用钢板、型材等焊接而成，故重量较轻。
缺点是焊接变形大，焊后需经退火处理。
如果精度要求高，工作振动大时，宜选用铸造结构；除此之外，应尽量采用焊接结构。
表4-1列出常用几种毛坯制造方法。
表4-1夹具体毛坯制造方法
制造方法
特点
常用材料
适用场合
铸造
能铸出复杂结构形状，抗压和抗震性能好，易于加工。
但制造周期长，单件生产成本高
HTl50
HT200
小型、复杂、批量大的夹有振动的场合
锻造
可用强度较高的钢材，常用自由锻方法制成，其加工量较大
低碳钢
中碳钢
形状简单、尺寸不大，对刚度要求高的场合
焊接
可用钢板、管材和型钢组合成刚性大的夹具体，生产周期短、成本低、质量轻
Q235A等
单件、小批、大型的夹具
产品试制用的夹具体
夹具体的形状与尺寸根据工件、定位元件、夹紧装置及其他辅助机构等在夹具体上的配置大体上可以确定，一般不做复杂计算，常参照类似夹具结构按经验类比法估计。
然后根据强度和刚度要求选择断面的结构形状和壁厚尺寸。
受到集中力的部位可以用肋板加强。
按经验，铸造夹具体的壁厚一般取8～25mm左右，焊接夹具体取6～1
6mm，加强肋的厚度一般取壁厚的0．7～0．9。
加强肋高度，铸造的一般不大于壁厚的5倍，定位面凸台的高度3～5mm。
第五章工装夹具设计的基本知识
一、工装夹具设计的基本要求
由于产品结构的技术条件、施焊工艺以及工厂具体情况等的不同，对所选用及设计的夹具均有不同的特点及要求。
目前，就装配焊接结构生产中所使用的多数夹具而言，其共性的要求有以下几方面：
1．工装夹具应具备足够的强度和刚度夹具在生产中投入使用时要承受着多种力的作用，比如：
焊件的自重、夹紧反力、焊接变形引起的作用力、翻转时可能出现的偏心力等，所以夹具必须有一定的强度与刚度。
2．夹紧的可靠性夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。
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