01 生产期金属技术监督实施细则.docx

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01生产期金属技术监督实施细则

浙江国华宁电B厂（2×1000MW）

金属技术监督实施细则

浙江国华浙能发电有限公司

2009年12月

控制表

版本

编号

签发

日期

下次复

核日期

编写人

互审人

初审人

复审人

批准人

有否

修订

00

2010.1.30

2011.1

徐龙

本次修订内容:

本制度监督实施及完善负责人

本制度监督实施及完善执行人

职务：

金属监督专责工程师

职务：

设备部各专业主管

目录

1目的4

2适用范围4

3引用标准4

4专业术语5

5执行程序5

6管理职责15

7检查及评价17

8反馈程序17

1目的

在宁电生产管理系统的标基础上，进一步规范了B厂金属技术监督的管理和实施细则，从管理上明确职责权限，从技术上提供支持。

通过金属技术监督的过程管理和实施，及时了解并掌握金属监督范围内的材料、设备、管道等质量状况，防止在运行中出现材料老化、性能下降等因素引起的各类事故，从而减少机组非停次数，提高设备安全运行的可靠性，延长设备的使用寿命。

2适用范围

本细则适用于国华宁电B厂金属专业技术监督网全体人员、相关金属专业工作的生产人员；金属技术监督范围内各种金属部件的设计、安装、生产、修造、试验以及材料供应等部门；金属技术监督范围内的材料、设备、管道等各种金属部件的具体监督实施工作。

3引用标准

（1）DL438-2009《火力发电厂金属技术监督规程》

（2）国华电力公司《电力全过程技术监督》（2009版）

（3）生产管理系统《金属技术监督管理标准》

（4）DL439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》

（5）DL/T715-2000《火力发电厂金属材料选用导则》

（6）DL/T991-2006《电力设备金属光谱分析技术导则》

（7）DL441-2004《火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督导则》

（8）DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》

（12）DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》

（13）DL/T821-2002《管道焊接接头射线检验技术规程》

（14）DL/T884-2004《火电厂金相检验与评定技术导则》

（15）DL/T694-1999《高温紧固螺栓超声波检验技术导则》

（16）DL/T714-2000《汽轮机叶片超声波检验技术导则》

（17）DL/T930-2005《整锻式汽轮机实心转子体超声波检验技术导则》

（18）DL/T939-2005《火力发电厂锅炉受热面管监督检验技术导则》

（19）DL/T940-2005《火力发电厂蒸汽管道寿命评估技术导则》

（20）GB/T17394-1998《金属里氏硬度试验方法》

（21）JB/T4730-2005《承压设备无损检测》

（22）DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》

（23）DL647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》

（24）DL/T679-1999《焊工技术考核规程》

（25）DL/T868-2004《焊接工艺评定规程》

（26）DL/T752-2001《火力发电厂异种钢焊接技术规程》

（27）DL/T819-2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》

（28）JB/T3223-96《焊接材料质量管理规程》

（29）JB4010-85《汽轮发电机用钢制护环超声波探伤方法》

（30）JB/T3375-2002《锅炉用原材料入厂验收规则》

（31）电源质[2002]100号《T91/P91焊接工艺导则》

（32）国家电力焊接信息网《T/P92钢焊接指导性工艺》

（33）《电力安全工作规程》

4专业术语

金属监督：

依据国家和行业标准，利用先进的检测、试验手段，在发供电设备全过程的管理过程中，在金属方面对设备健康水平与安全、稳定、经济运行方面的重要参数与指标进行监督、检查、调整，以确保发电设备在良好状态或允许范围内运行。

5执行程序

5.1金属技术监督网络

5.1.1成立了宁电B厂的金属技术监督三级网络，在总工师领导下开展监督工作。

5.1.2网络成员以国华浙能生B[2009]1号文件颁布为准，网络成员如有变动，执行最新文件或通知。

5.1.3每季组织网络成员召开金属技术监督分析会（可与技术监督分析会议一起召开）。

5.2金属技术监督任务

5.2.1做好监督范围内各种金属部件在检修、服役期间的材料质量、焊接质量、部件质量的监督以及金属试验等工作。

5.2.2检查和掌握受监部件服役过程中表面状态、几何尺寸的变化、金属组织变化、性能变化和缺陷发展情况。

如发现问题，及时采取相应的技术措施。

5.2.3对重要金属部件的寿命评估，缺陷断裂力学的评估，为机组的寿命管理和预知性检修提供技术依据。

5.2.4对受监范围内管道长期运行后其支吊架的安全状态进行检测，并对其应力状态进行分析及对支吊架进行调整。

5.2.5参加受监金属部件事故的调查和原因分析，总结经验，提出处理对策，并督促实施。

5.2.6参与焊工培训考核工作。

5.2.7建立和健全金属技术监督档案，并进行电子文档管理。

5.3金属技术监督的范围

5.3.1受监的钢材、钢管和备品、备件。

5.3.2焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔和焊剂）、焊接及热处理设备、焊材仓库。

5.3.3焊工、热处理人员、无损检测人员、理化试验人员等与金属监督有关的特种人员。

5.3.4锅炉本体范围内的承压部件（如:

水冷壁、省煤器、过热器、再热器、联箱、阀壳、三通、与锅炉管子相连的放空管、疏水管等）；

5.3.5四大管道；汽机本体相连的承压管道；汽轮机大轴、叶轮、叶片、拉金、轴瓦和发电机大轴、护环、风扇叶；

5.3.6汽缸、汽室、主汽门、调速汽门、喷嘴、隔板和隔板套；

5.3.7高温紧固件、高温高压管道支吊架。

5.3.8焊接质量、金属检验和试验。

5.3.9运行期间高温高压管道的超温超压监督。

5.4金属技术监督内容

5.4.1金属材料监督

5.4.1.1受监的钢材、钢管和备品、配件，必须按质量保证书、合格证进行质量验收。

提供的合格证或质保书应标明钢号、化学成份、力学性能及必要的金相检验结果和热处理工艺等。

5.4.1.2合金材料的钢材、钢管和备品、配件，进库前应进行100%的光谱检查验证其钢号。

并做好光谱标识。

5.4.1.3受监的钢材、钢管和备品、配件，无论是短期或长期存放，都应挂牌，标明钢种和钢号，按钢种分类存放，并做好防腐蚀措施。

5.4.1.4不锈钢应单独存放，严禁与碳钢混放或接触。

5.4.1.5所有钢材、钢管和备品、配件，不得存放在露天场所。

5.4.1.6物资管理部门、仓库对受监范围内的钢材、钢管和备品、配件，必须建立质量验收和领用制度，严防错收错发。

5.4.1.7物资管理部门负责建立受监钢材、钢管、备品、配件质保书和验收资料等技术台帐，做到帐、卡、物一致。

5.4.1.8合金材料的钢材、钢管和备品、配件，安装前应进行100%的光谱复查，并做好光谱标识。

材料下料后必须移植光谱标识。

5.4.1.9检修中使用代用材料时，代用材料的各项性能指标均不低于设计要求，必须征得金属技术监督专责工程师的同意，并经技术主管批准。

代用后做好相应的技术记录。

5.4.2焊接材料贮存与保管监督

5.4.2.1焊材进库前应检查质保书、合格证、核对牌号及外观检验；无质量合格证明文件不得入库。

5.4.2.2对合金钢焊材入库前按批次进行光谱抽查。

5.4.2.3焊材必须在干燥通风的室内仓库存放，焊材贮存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内保持整洁。

5.4.2.4，焊材存放在专用架子上，离墙、地300mm以上，严防焊材受潮。

5.4.2.5焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避免混乱。

5.4.2.6入库的焊材应做到先入库先发放。

5.4.2.7特种焊材贮存与保管应高于一般性焊材，特种焊材应堆放在专用仓库或指定区域。

5.4.2.8对受潮或包装损坏的焊材未经处理不允许入库。

5.4.2.9一般焊材一次出库不能超过一天的用量，已经出库的焊材焊工必须保管好，当天使用未完的焊材当天退回焊材仓库。

5.4.2.10焊材贮存库内，应设置去湿机、温湿度记录仪等且运行正常，保证库房内湿度和温度符合要求，低氢型焊材室内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。

5.4.2.11焊材出、入库，管理员应有明确的记录，出库时还要有焊工的签名。

5.4.3焊接材料领用监督

5.4.3.1对受监部件焊接，设备管理部项目负责人（或金属监督人员）应及早通知焊条管理员，按规范要求做好焊条烘焙准备。

我厂受监部件常用焊条烘焙按附表一“常用钢材焊接材料及烘焙一览表”进行。

并按附表三做好烘焙记录。

5.4.3.2设备管理部或外包单位焊接项目负责人，根据完成项目所需的焊条、焊丝数量估算，填写焊条（或焊丝）领用单（见附表二格式），经设备管理部项目负责人签字（或金属监督人员）确认后领用。

5.4.3.3焊条领用按“以一换一，当日结清”原则进行，管理员向施焊项目负责人发放当日所需数量，并要求在发放表格上签名留存。

施焊负责人要求焊工严格保管焊条头，当日工作结束，收集好焊条头和剩余焊条，回交给管理员，要求回交数量≥90%发放数量。

对回交数量达不到要求的单位，管理员应作好记录，将按10元/根进行处罚（中、高合金钢焊条加倍）。

不同牌号的焊条回交时不应混淆在一起。

焊条领用、回交都应放在保温筒内进行，对受潮的回交焊条按作废处理，并按10元/根（中、高合金钢焊条加倍）处罚责任单位（或责任人）。

管理员把回收的焊条按要求进行保管，焊条重复烘焙不得超过两次。

焊条发放、回收按附表四格式作好记录。

5.4.3.4发现不合格的焊条应回交管理员，并按报废程序处理，报废焊条可供厂内焊工培训练习用。

5.4.3.5非受监部件焊接项目，焊条的领用、发放、回收可参照上述规定执行。

5.4.3.6焊工培训用焊条也参照受监部件焊条领用进行管理，一个星期至少回收一次。

报废焊条不作回收清点，一经发现焊工用报废焊条来充数，将严加考核。

5.4.3.7管理员应每一季度对各种焊条消耗情况作一统计，如机组定期检修，在检修结束后也应进行一次统计，并把统计结果反馈给设备管理部，为储备最佳焊条备件提供较科学的依据。

5.4.4焊接质量监督

5.4.4.1凡属于金属监督范围内的锅炉、汽机等承压管道和部件的焊接工作，应具有相应资质的焊工担任。

对特殊要求的部件焊接，焊工应做焊前模拟练习后允许性考试。

5.4.4.2凡焊接受监范围内的各种管道和部件，焊前应按DL/T868规定进行焊接工评定；其焊接材料的选择、焊接工艺、焊后热处理、焊接质量检验及质量评定标准等，均应执行DL/T869和DL/T819的规定。

5.4.4.3焊接材料的质量应符合国家标准或有关标准规定的要求。

焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证，否则不允许使用。

钨极氩弧焊用的电极，宜采用铈钨棒，所用氩气纯度不低于99.95%。

5.4.4.4受压组件不合格焊口（焊缝）的处理原则，应按DL/T869规定进行。

5.4.4.5外委工作中凡属受监范围内的部件和设备的焊接，应遵循如下的原则：

a）承担单位必须按5.3.4.1的要求由考试合格的焊工担任，并对原件进行核查，焊工资格复印件报金属监督专责工程师备案。

b）承担单位必须有按照DL/T868进行的焊接工艺评定，且评定项目能够覆盖承担的焊接工作范围。

c）委托方应及时地对焊接质量和检验技术报告进行监督检查。

d）焊接接头的质量检验程序、检验方法、范围和数量，以及质量验收标准，应严格按DL/T869的规定进行。

e）工程竣工时，受委单位应向委托单位提供完整的技术资料。

5.4.4.7外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目的检验。

5.4.4.8从事焊接热处理的工作人员,应按DL/T819规程要求取得资格证书，并对原件进行核查，资格复印件报金属监督专责工程师备案。

才能从事相应的热处理工作。

5.4.4.9管径大于168mm或厚度大于15mm时不得用火焰加热进行焊前预热，不得用火焰加热进行焊后热处理，厚度大于40mm的P91、P92钢应采用中频感应加热，管子内外壁温差不得大于20℃。

5.4.4.10服役机组在检修、改造中涉及的焊口应进行100%射线或超声检测。

5.4.4.11有延迟裂纹倾向的材料，若没有及时进行焊后热处理，则应在焊接完成24h后进行焊缝无损检测，有再热裂纹倾向的材料应在热处理后进行焊缝无损检测。

5.4.5金属检验及试验监督

5.4.5.1凡从事无损检测和理化试验的检验和试验人员应取得相应的技术资格，无损检测人员按DL/T675或国质检锅[2003]248号文件《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求培训考核取得技术资格证书；理化试验人员（光谱、金相、力学性能）应取得相应的资格证书。

并对原件进行核查，资格复印件报金属监督专责工程师备案。

检验人员应按照考核合格的级别和技术资格从事检验、试验工作。

5.4.5.2凡承单检验、试验的检测单位，金属监督专责工程师应对其资质进行审查，复印件备案。

5.4.5.3对所有合金成分的设备元部件、组合件必须做100%的光谱复查，可解体散装设备，要逐一零件复查，组合件的所有焊口两侧母材及焊缝100%复查。

5.4.5.4现场使用或更换的合金材料，安装前必须100%光谱检验，安装后必须做100%的光谱复查。

合金材料安装前的光谱分析应做好标识，材料下料后必须移植光谱标识。

5.4.5.5合金部件的现场安装焊接焊缝100%光谱分析。

对高合金部件焊口光谱分析后应磨去弧光灼烧点。

对材质不符的焊缝应进行返工，返工后重做100%光谱分析。

中、大口径管道焊缝应每隔90度光谱分析。

5.4.5.6光谱分析必须进行定性和半定量分析。

汽机本体零部件、紧固件、未提供原始材质及有怀疑的合金部件光谱分析应采用直读式数字合金分析仪。

5.4.5.7所有受监焊口热处理后应做100%硬度检查，硬度不合格的焊缝应查明原因从做热处理，同一焊口热处理不得超过三次，特殊情况就做金相组织检查。

5.4.5.8对于P91、P92钢：

直管母材的硬度应均匀，且控制在HB180～HB250；热压和锻造的管件硬度控制在HB175-HB250；焊缝硬度控制在HB180～HB270。

5.4.5.9对于公称管径大于150mm或壁厚大于20mm的P91、P92钢焊缝10%金相组织检查，硬度超标或焊后热处理异常的焊接接头必须进行金相组织检查。

5.4.5.10机组A级检修时，P91、P92直管段和焊缝10%的硬度、金相组织检查，对焊缝进行10%超声检查，以后检查比例逐步增加，后次抽查部件为前次未检部件，至10万小时完成100%检查。

5.4.5.11WB36管材和管件的硬度应控制在HB180～HB252。

5.4.5.12检修时更换,受监督的管子对其焊缝应进行100%的射线或超声波探伤；油及氢气管道的焊接焊缝应进行100%的射线或超声波探伤。

5.4.5.13所有金相照片应注明分辨率。

5.4.5.14检验和试验报告应录入国华宁电金属监督管理系统软件，以软件的表式作为资料归档要求。

5.4.6主蒸汽管道和再热蒸汽管道的金属监督

5.4.6.1管件及阀门投运后第一次A级检修或B级检修，应按10%对管件及阀壳进行外观质量、硬度、金相组织、壁厚、椭圆度检验和无损探伤（弯头的探伤包括外弧侧的表面探伤和内壁表面的超声波探伤）。

以后检查比例逐步增加，后次抽查部件为前次未检部件，至10万小时完成100%检查。

5.4.6.2每次A级检修时应对以下管件进行硬度、金相组织检验，位置在前次检查部位或附近：

a）安装前硬度、金相组织异常的管件；

b）安装前不圆度较大、外弧侧壁厚较薄的弯头/弯管；

c）锅炉出口第一个弯头/弯管、汽轮机入口邻近的弯头/弯管。

5.4.6.3机组每次A级检修对安装前椭圆度较大、外弧侧壁厚较薄的弯头/弯管进行椭圆度和壁厚测量，对进行存在严重缺陷的阀门、管件每次A级检修或B级检修应进行无损探伤。

5.4.6.4弯管发现有晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损探伤的其他超标缺陷，几何形状和尺寸不满足DL/T515中有关规定、外弧侧的最小壁厚小于GB9222中管子或管道的最小需要壁厚，产生蠕变裂纹或严重的蠕变损伤（4级以上）时应及时处理或更换。

5.4.6.5三通和异径管发现有晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损探伤的其他超标缺陷，几何形状和尺寸不满足DL/T695中有关规定、外弧侧的最小壁厚小于GB9222中管子或管道的最小需要壁厚，产生蠕变裂纹或严重的蠕变损伤（4级以上）时应及时处理或更换。

5.4.6.6铸钢阀壳存在裂纹、铸造缺陷，经打磨消缺后实际壁厚小于最小壁厚时应处理或更换。

5.4.6.7累计运行时间达到或超过10万小时的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道，其弯管为非中频弯制的应予更换。

5.4.6.8定期检查管道支吊架和位移指示器的工作状况，特别要注意机组启停前后的检查，发现松脱、偏斜、卡死或损坏等现象时，及时调整修复并做好记录，支吊架的检查按DL/T616执行。

5.4.6.9每次A级检修应进行支吊架检查，根据结果进行调整。

5.4.6.10机组第次A级检修或B级检修按10%对直管段和焊缝进行外观质量、硬度、金相组织、壁厚检验和无损探伤，以后检查比例逐步增加，后次抽查部件为前次未检部件，至10万小时完成100%检查。

5.4.6.11第次A级检修时，对监督段直管、安装前硬度或金相组织异常的直段和焊缝，应进行硬度和金相组织检验，检验点应在前次检验位置或附近区域。

5.4.6.12焊缝的无损探伤抽查依据安装焊缝的检验记录选取，对于缺陷严重的焊缝，每次A级检修或B级检修应进行无损探伤复查。

5.4.6.13主蒸汽管道相联的小管的检查：

主蒸汽管道可能有积水或凝结水的部位（压力表管、疏水管附近、喷水减温器下部、较长的死管及不经常使用的联络管），A级检修应重点检查其与母管相连的角焊缝、母管开孔周围；对于联络管、防腐管等小管道的管段、管件、和阀壳，运行10万小时检修更换。

5.4.5.7对于低温再热器管道（冷段）投运后第一次A级检修或B级检修应做10%的焊缝超声波检查，弯管按20%进行不圆度、壁厚检查，后次抽查部件为前次未检部件，至10万小时完成100%检查。

5.4.5.8运行约10万小时（三个A级检修周期）在主蒸汽管道监督段割管一次进行拉伸、冲击、微观组织的光学金相、透射电镜、硬度测试等检查，依据试验结果，对管道的材质状态作出评估；运行20万小时及以上的主蒸汽管、高温再热蒸汽管道，应作割样材质评定，评定结果表明材质损伤严重时应进行寿命评估。

5.4.7高温联箱的金属监督

高温联箱范围：

一、二、三级过热器联箱；一、二级再热器联箱；水冷壁中间和进口联箱。

5.4.7.1机组投运后每次A级检修或B级检修对联箱进行如下项目的检查：

a）每次A级检修时筒体和管座角焊缝的外观质量，同时要检查外壁氧化、腐蚀、胀粗等；

b）每次A级检修时对吊耳与联箱焊缝进行外观质量检验和表面探伤，必要时进行超声波探伤。

c）每次A级检修时对集汽箱的安全管座角焊缝进行无损探伤。

d）对缺陷较严重的焊缝进行无损探伤复查。

e）对运行温度高于540℃的二级过热器出口联箱、三级过热器进出口联箱、一级再热器出口联箱、二级再热器出口联箱，首次检查对联箱筒体焊缝、封头焊缝、管座角焊缝以及与联箱连接的大直径三通焊缝按10%进行无损探伤，以后检查比例逐步增加，后次抽查部件为前次未检部件，至10万小时完成100%检查。

f）对运行温度高于540℃的二级过热器出口联箱、三级过热器进出口联箱、一级再热器出口联箱、二级再热器出口联箱，按筒节、焊缝数量的10%（温度最高处至少选2个筒节，2道焊缝）进行硬度和金相组织检查，以后检查就在原位置或附近。

g）首次检查对与联箱相联的小口径管管座角焊缝按20%进行抽查（至少抽3个），检查内容包括角焊缝外观质量、表面探伤，重点检查其与母管连接的开孔的内孔周围是否有裂纹，以后检查比例逐步增加，后次抽查部件为前次未检部件，至10万小时完成100%检查。

以后每次A级检修以50%检查或更换。

5.4.7.2对减温器联箱的检查:

结合机组检修,对减温器联箱用内窥镜检查内壁、内衬套、喷嘴；对内套筒定位螺丝封口焊缝和喷水管角焊缝进行表面探伤；对减温器联箱对接焊缝按5.4.7.1中e）的规定进行无损探伤。

5.4.7.3对工作温度高于等于400℃的碳钢、钼钢联箱，当运行至10万小时，应进行石墨化检查。

以后检查周期约为5万小时；运行到20万小时时，则每次A级检修或B级检修应按5.4.7.1中a）～g）项检查。

5.4.7.4联箱发现存在母材上有裂纹、夹层或无损探伤超标缺陷；焊缝存在超标缺陷；尺寸小于最小需要厚度；规格和材质不匹配；筒体产生蠕变裂纹或严重的蠕变损伤；筒体周向胀粗超过公称直径的1%应处理或更换。

碳钢、钼钢联箱当石墨化达4级以上予更换；

5.4.7.5对12Cr1MoV的钢制联箱，珠光体球化达到5级，硬度下降明显，应进行寿命评估或更换。

5.4.8受热面管子的金属监督

5.4.8.1锅炉检修期间，应对受热面管进行相关项目的外观检查。

5.4.8.2锅炉受热面管壁厚应无明显减薄，壁厚应满足管子的最小计算壁厚。

5.4.8.3水冷壁管、省煤器管、过热器管、再热器管的金属监督检验按DL/T939-2005中6.6.4～6.6.7中相关条款进行外观和测量检查。

5.4.8.4割管取样：

水冷壁在监视段取样不小于0.5m的管子检查内壁结垢、腐蚀情况，运行5万小时后每次A级检修高温区取样割管作金相组织检查；再热器和过热器分别在高温区取样2～3根，作金相组织、力学性能、氧化皮等检查，第一次取样一般为5万小时，10万小时后每次A级检修。

后次割管在上次割管附近或同一温度区。

5.4.8.5过热器、再热器管及与奥氏体不锈钢相连的异种钢焊接接头第一次取样一般为5万小时，10万小时后每次A级检修取样，检查金相组织和力学性能。

5.4.8.6当发现下列情况之一时，应及时更换管段：

a）管子外表面有宏观裂纹和明显鼓包；

b）高温过热器管和再热器管外表面氧化皮厚度超过0.6mm；

c）低合金钢管外径蠕变应变大于2.5%，碳素钢管外径蠕变应变大于3.5%，T91、T92类管子外径蠕变应变大于1.2%；奥氏体不锈钢管子蠕变应变大于4.5%。

d）管子壁厚减薄量及腐蚀深度超过管子最小需要壁厚。

e）微观检查发现晶界氧化裂纹深度超过5个晶粒或晶界有蠕变裂纹；

f）奥氏体不锈钢管及焊缝产生沿晶、穿晶裂纹；

g）15CrMo、12Cr1MoV、2.25Cr-1Mo、T91钢的珠光体球化达到5级，T91钢的组织老化达到5级；

h）材料的拉伸性能低于相关标准要求；

5.4.8.7受热面管子更换时，应对焊缝进行100%的射线或超声探伤。

5.4.9给水管道及低温联箱的金属监督

低温联箱：

省煤器联箱、水冷壁进口联箱。

5.4.9.1机组每次A级检修或B级检修，应对管道、联箱部位，检验筒体、焊缝和弯