旋挖灌注桩专项施工方案.docx
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旋挖灌注桩专项施工方案
旋挖灌注桩施工方案
一、编制依据
1、《地铁设计规范》（GB5017-2003）；
2、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
3、《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T5076-2008）；
4、《钢筋机械连接技术规范》（JGJ107-2010）；
5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
6、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；
7、《建筑基坑支护工程规程》（DBJ/T15-20-97）；
8、《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
9、《工程测量规范》（GB50026-2007）；
10、呼和浩特市轨道交通2号线一期工程一家村站图纸；
11、本单位拥有的技术装备以及钻孔桩施工中积累的经验。
二、工程概况
一家村站车站位于吉思汗大街与（规划中未命名）道路交叉口处，沿成吉思汗大街东西向布置。
车站北侧为美商科技环保集团场区，南侧为一家村安置房小区，车站周边规划用地主要是居住用地和道路用地。
车站覆土根据地势不同略有起伏，站中心里程处约为3.0m。
一家村站设计中心里程为右CK22+985.085，车站主体长286.6m，宽19.7m（不含围护结构）。
车站附属建筑包括4个出入口、2组风亭组。
主体结构为地下两层单柱双跨钢筋混凝土框架结构。
采用明挖法施工，围护结构采用Φ800mm@1100mm钻孔灌注桩+内支撑体系。
三、钻孔桩施工
3.1施工工艺流程
3.2施工要求
3.2.1施工准备
3.2.1.1施工放样
测设线路中心，放出桩位，测出地表标高，平整工作面。
考虑到施工误差，为确保围护桩不致侵入内部结构，围护桩整体外放10cm。
测量放样成果经监理工程师核验无误后，方可进行施工。
3.2.1.2清障、平整场地
施工前先改移基坑南侧的五条管线与横跨基坑内的国防光缆线，然后平整场地并用压路机碾压密实。
钻孔作业平台平面尺寸不小于10m×20m。
同时做好作业场地排水工作，在红线内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。
3.2.1.3安全防护
正式钻孔前，要在施工范围内采用彩钢板围护，并设警示标志，设专人防护，阻止非施工人员进入。
3.2.1.4桩位复测
测量组根据设计图纸用全站仪精确放出桩基中心，插竹钉标识。
各桩位采用点位图编号标示，便于记录和防止漏桩。
施工放样结束，自检合格后，及时向监理工程师报验。
3.3泥浆制备
旋挖钻机采用泥浆护壁旋挖成孔。
泥浆护壁成孔是通过泥浆循环来保护孔壁并排出土渣而成孔，地下水位高时采用泥浆护壁成孔，防止塌孔。
旋挖成孔作业用泥浆循环池。
旋挖成孔作业对泥浆要求较高,砂土和较厚砂层中成孔，泥浆比重控制在1.1～1.3，在穿越砂加软石层或容易塌孔土层中成孔时，泥浆比重控制在1.3～1.5。
施工过程中泥浆指标控制：
粘度为18～22s，含砂率为4%～8%，胶体率不小于90%。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一桩基钻孔护壁中。
3.4埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒直径比设计桩径大20cm，护筒顶面高出施工平台30cm。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，桩身垂直度偏差不应大于桩长3‰。
护筒埋置深度3m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
为便于泥浆循环在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
3.5钻机就位及钻孔
⑴钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，要求施工场地平整、坚实。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
⑵钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图。
针对不同地质层选用不同钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
⑶钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
⑷钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
3.6清孔
钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作，否则重新进行扫孔。
清孔结束后，孔底沉碴厚度不得大于100mm。
3.7钢筋笼骨架的制作安装
3.6.1钢筋笼施工
为确保钢筋笼制作精度，保证接头质量，加快现场钢筋笼对接进度，以缩短成孔至成桩工序之间间隔时间，钢筋笼分2节加工制作。
根据加工场地布置可满足同时施工6-8根钻孔桩钢筋笼，每个加工台位分别就一根桩的钢筋笼进行加工，其施工顺序及施工方法如下：
材料卸放
合格材料进场至材料卸放区，采用吊车卸车并按材料规格分类存放整齐，标识明确。
主筋加工
根据设计选用螺纹筋经调直后采用双面搭接焊连接，采用双面搭接焊时，首先应按实际条件，选定相应焊接参数进行试焊，合格后方可成批焊接；同时，对每个焊接接头进行仔细地外观检查，逐批取试件进行接头的抗拉强度、冷弯试验。
加强箍筋弯制
加强箍筋在专制的胎架上进行弯制，钢筋在弯制过程中，必须严格按照设计尺寸进行，如果发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象时应及时找出原因进行正确处理。
钢筋笼绑扎
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎，同一断面内接头数量应符合设计及施工规范规定，安装在各节钢筋笼内的声测管也应同时对应配置，相邻节段对应接头应作好标识。
每节钢筋笼接头应按设计及规范要求错开。
为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输及吊装过程中不发生变形，每隔2m设置一道加强筋。
螺旋箍筋与主筋的相交处梅花形点焊加强钢筋笼的强度，减小钢筋笼吊装时的整体变形。
3.6.2钢筋笼运输及吊放
每节钢筋笼成型后用专用托架（炮车）运至现场，安装前清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土粘结紧密。
钢筋笼在孔口利用25t吊车起吊,使用专用吊具，防止吊点处骨架变形，起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。
钢筋笼接头采用焊接连接，每节之间的声测管采用套筒连接，满足现场操作简单、施工速度较快的要求。
钢筋笼对接时必须按照编号顺序依次吊装，每一根钢筋接头位置也必须按照标识一一对应。
下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时上下节中心线保持一致。
钢筋笼安装到位后及时将钢筋笼吊环与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。
钢筋骨架制作和吊放的允许偏差见表－1。
表-1钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋笼长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋保护层
±20mm
3.8导管试压及安装
导管采用直径300mm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
导管接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。
导管底标高按实际孔底悬空30～50cm控制。
3.9二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；如沉渣厚度超出10cm，则利用导管进行二次清孔。
3.10水下混凝土灌注
主体围护桩桩基为C35，混凝土采用商品混凝土拌合站集中拌合，用罐车运送至施工工点，导管法灌注。
⑴灌注准备：
清孔时，应同时对各类设备进行检修，并备足原材料。
同时配备水泵等设备。
⑵水下混凝土：
粗骨料宜采用粒径不大于40mm卵石或碎石，细骨料采用级配良好的中粗砂，坍落度为16～21cm。
⑶水下混凝土灌注：
①安装导管，放入孔内，导管下口离孔底30～50cm，上口与储料斗相连。
②灌注时，保证首批混凝土将导管埋入的深度不小于1m。
③灌注过程中，经常用测绳测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。
一般埋管深度控制在2～4m左右。
④混凝土灌注，应连续有节奏地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。
同时应尽量减少混凝土对钢筋笼的冲击，防止钢筋笼上浮。
⑤混凝土灌注应在设计桩顶上多灌注0.5m左右以保持与冠梁之间的混凝土连接质量。
⑥水下混凝土灌筑完成后，应在终凝后拆除护筒。
3.11泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆、钻渣，为了保护当地的环境，这些废弃物，运往指定的堆放场地，并做妥善处理。
四、钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
4.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
4.1.1坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
4.1.2坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
4.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
4.2.1偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤钻杆弯曲，接头不正。
4.2.2、预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
4.3扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。
4.4钻孔漏浆
4.4.1漏浆原因
①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
4.4.2处理办法
①凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
4.5钻孔桩断桩常见事故及处理
4.5.1首批混凝土封底失败
4.5.1.1事故原因和预防措施
①、导管底距离孔底大高或太低。
原因：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
②首批砼数量不够。
原因：
由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
预防措施：
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
③首批混凝土品质太差。
原因：
首批砼和易性太差，翻浆困难。
或坍落度太大，造成离析。
预防措施：
搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
④导管进浆。
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。
4.5.1.2处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
4.5.2供料和设备故障使灌注停工
4.5.2.1事故原因和预防措施
原因:
由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：
施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。
4.5.2.2处理方法
①如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
②如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
③如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
4.5.3导管拨空、掉管
4.5.3.1事故原因和预防
①导管拨空
原因：
由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：
应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
②掉管原因：
导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：
每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
4.5.3.2处理办法
①混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
②混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
4.5.4灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆
4.5.4.1事故原因
①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
②混凝土和易性太差。
③导管埋深过大。
④在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
4.5.4.2补救措施：
①提起导管，减少导管埋深。
②接长导管，提高导管内混凝土柱高。
③可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
4.5.5灌注高度不够
4.5.5.1事故原因和预防
原因：
测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：
可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
4.5.5.2处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
4.6钢筋笼上浮
4.6.1事故原因
（1）砼塌落度过小；
（2）导管拔的速度过快；
（3）提导管，钩住钢筋笼；
（4）混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下2～3米（规范首灌埋管1m以上）时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口时，将覆盖在上面的钢筋混泥土反冲，当反冲力（顶托力）大于钢筋笼的自重所就会将钢筋混泥土顶起；
（5）首灌由于混凝土的量过多引起导管埋深过大，这样对钢筋笼的反冲力也越大，从而引起钢筋笼的上浮。
4.6.2处理方法
（1）上浮高度较小时：
首先停止灌注混泥土，然后提导管至埋管深1m左右；
（2）上浮高度较大时：
首先停止灌注混泥土，在钢筋笼和混泥土没有有多大固结力，一是采用加重（附件桩基，焊接等），利用其自重和外力，将钢筋笼压下去。
二是果断处理，将导管、钢筋笼全部脱离混泥土，及时注泥浆，将混泥土稀释，并且循环排渣。
（3）焊接，将钢筋笼吊筋焊接在护筒上，。
慢灌阻止其上浮。
4.6.3预防措施
（1）首先可以在满足设计的条件下适当的减少钢筋笼底部箍筋的间距和数量以减小混凝土对钢筋笼的冲击力；
（2）钢筋笼的定位措施，可以接长四根主筋，焊接固定在护筒上阻止它的上浮或者加配重。
五、劳动力机械、配备
5.1劳动力配置
根据各施工阶段工程进度要求随时对劳动力进行调整，并满足施工需要。
劳动力配置详见表-3。
表-2钻孔桩劳动力组成表
5.2机械设备
表-3钻孔桩施工主要使用机械设备表
序号
名称
单位
数量
用途
备注
1
旋挖钻机
台
4
钻孔
2
搅浆机
台
4
搅拌泥浆
3
泥浆泵
台
4
抽送泥浆
4
切断机
台
4
钢筋切割
5
调直机
台
3
钢筋调直
6
弯曲机
台
4
钢筋弯曲
7
剥肋滚丝机
台
2
钢筋滚丝
8
电焊机
台
8
焊接钢筋笼
9
混凝土运输车
台
8
混凝运输
10
25t吊车
台
2
吊装钢筋笼
11
抽渣机
台
2
抽弃渣
12
挖机
台
1
平整场地
六、质量控制及检验
6.1质量控制
⑴钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
⑵孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
⑶钻孔桩护筒应坚实不透水，护筒埋设应符合施工工艺要求。
⑷泥浆指标应根据地质条件确定，对制备的泥浆应试验全部性能指标，钻孔时随时检查泥浆比重和含砂率。
6.2质量检验
按技术规范的要求检查和验收混凝土的质量，作好原材料及混凝土的取样及试验，并经监理工程师现场见证。
钻孔灌注桩主要检查项目见表－4。
表－4钻孔灌注桩主要检查项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
检查方法和频率
1
桩混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按验标检查
2
孔的中心位置（mm）
50
用全站仪检查
3
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
4
倾斜度
<0.3%
查灌注前记录
5
孔深
符合设计要求
查灌注前记录
6
沉淀厚度（mm）
<200
查灌注前记录
7
清孔后
泥浆指标
相对密度
<1.10
查清孔资料
粘度
17～20S
含砂率
＜2%
七、工期保证措施
1、工期保证机构
为保证工期目标，项目部成立以项目经理为组长的工作领导小组，项目经理对总工期负责，负责承担的工程项目按期实现，狠抓关键线路上各工序的落实，以实现关键工序工期保阶段工期。
我标段将组织精干的施工管理人员和技术人员，调集精良设备投入到本工程项目之中。
2、主要工期保证措施
（1）调遣精兵强将，强化施工管理
我经理部进场后及时组建专业队伍，投入足够的管理力量、技术力量和劳动力，迅速进驻施工现场，并建立各种管理体系，保证工程按时开工；同时组建现场服务组，根据工程的特点，针对性地解决现场的一些技术难题。
建立信息化施工管理系统，在施工中始终抓住工程中的重点、难点，确保工程按计划完成。
（2）科学组织、精心施工
加强施工计划的科学性，运用统筹法、网络技术、系统工程等新技术，编制切实可行的实施性施工组织设计，选择最优施工方案，做到点线明确、轻重分明、施工计划可靠、资源配置得当，在施工中按计划精心组织，合理安排，科学有序。
（3）应用先进的生产设备及采用先进合理的施工工艺
广泛应用成套的施工机具，充分发挥机械作用。
根据本工程特点，配备性能良好、高效先进的施工机械。
采用先进的施工方法，制定合理的施工工艺，及时下达施工作业指导书，使各施工队及工班按指导书具体操作。
（4）加强网络计划管理
对工程的重点、难点和控制工期的工序，应用网络技术，认真研究，抓住关键线路。
对施工重点优先安排，增加人力、物力、财力的投入，确保分部分项工程按期完成。
对施工计划做到日保旬，旬保月，月保年完成施工进度计划。
在保证质量、安全的前提下，尽可能开展多任务、多工序同步施工、平行作业，控制作业循环时间，合理安排作业层次，减少雨季和冬季施工的影响，利用大好季节加快施工进度。
（5）抓好协调，减少干扰
成立专门协调小组，积极做好各方面协调工作，力争在每个工序开始前把干扰减少到最低程度，使工序有效展开，工程顺利进行。
（6）抓住时机，掀起施工高潮
要抓好黄金季节施工，有力推进工程进展。
在施工中适时地开展劳动竞赛活动，发扬“能攻善战、敢为人先、争创一流”的精神，通过思想教育及合理的奖罚措施等一系列手段，振奋职工精神，不断掀起施工高潮，加快施工进度。
（7）雨季施工和农忙季节的工作安排
①雨季施工安排
本地雨季集中在7～8月份，为使工程顺利进行，不耽误工期，及时收取当地气象信息，作好施工安排搞好雨季的施工及生产防护，专人负责已施工地段及现场设施的防护，同时备足防风、防暴雨用品，发现问题及时解决，减少对施工的影响。
汛前备足工程材料、成立防讯组织、查明汛情隐患，做好防汛准备工作，有备无患。
②农忙季节施工安排
在农忙季节到来之前安排好当地材料的储备，农忙中主要安排机械化作业工序，需配备劳务工的工序尽量避开抢收抢种季节，一般采取轮休或短休，严格职工批假制度。
（8）加强机械设备管理和调配、材料准备
切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用件，搞好全线的机械调配，充分发挥机械效率。
对本工程所需材料做到有组织、有计划地进行采购与供应，并做好材料的储备工作，保证施工用料。
（9）做好后勤保障
努力保障人、财、物、机的供给，为顺利完成施工任务提供良好的后勤保障。
八、安全及环保要求
7.1安全要求
（1）对施工人员进行安全培训和考核，增强安全意识；特殊工种持证上岗。
（2）施工队队管理人员一律佩证上岗，佩证内容有姓名、职务和本人照片。
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