DCS控制系统与PLC控制区别之欧阳科创编.docx

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DCS控制系统与PLC控制区别之欧阳科创编

DCS控制系统与PLC控制区别

时间：

2021.02.05

创作：

欧阳科

时间:

2014-03-26来源:

电气自动化技术网编辑:

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DCS控制系统与PLC控制区别

   1.DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC只是一种（可编程控制器）控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。

系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能.2.在网络方面,DCS网络是整个系统的中枢神经，和利时公司的MACS系统中的系统网采用的是双冗余的100Mbps的工业以太网，采用的国际标准协议TCP/IP。

它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。

在网络安全上，PLC没有很好的保护措施。

我们采用电源,CPU,网络双冗余.3.DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制,协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。

4.DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。

5.DCS安全性：

为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。

PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。

特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。

所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。

6.系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。

系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。

而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。

在控制精度上相差甚远。

这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。

7.模块：

DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。

而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。

       8.现在高端的PLC与DCS的功能已经差不多，DCS对网络和分布式数据库还要定时扫描有较强的功能，同时对运算和模拟量的处量比较拿手。

PLC还分大、中、小、微PLC，其中微型的只卖几百块到2000块，点数也好少，大型的可以带数千点，运算能力与DCS差不多，但对多机联网功能较弱。

　　现在两个技术平台都差不多，只是重点不一样。

P.S.共同点均为计算机化的控制装置。

不同的是：

DCS和PLC这两个概念起源于不同的工业领域且字面定义也不同。

--DCS的字面定义是“分布式控制系统（distributedcontrolsystem）"是从系统结构上定义的。

最早的概念来源于石油化工行业的计算机控制（大）系统。

连续过程控制能力很强。

--PLC的字面定义是“可编程逻辑控制器（programablelogiccontroller）"是从功能上定义的概念。

概念最早指机械加工行业的计算机化逻辑控制装置。

开关量处理能力强。

最早的PLC系统较小。

--现代的DCS和PLC的区别已越来越小。

DCS处理连续量和开关量的能力都很强。

PLC处理连续量的能力也越来越大，大型PLC系统结构上也是分布式的。

--顺便介绍一个SCADA系统，这个概念发源于电力行业，也是从系统功能上定义的概念。

也就是我国最早所说的”三遥系统（遥侧，遥信，遥控）“。

最初的系统是晶体管的。

现代的SCADA系统则都是计算机化的。

用DCS或PLC也可以组成具有SCADA功能的系统。

DCS的基本结构和PLC的区别DCS为分散控制系统的英文（TOTALDISTRIBUTEDCONTROLSYSTEM）简称。

指的是控制危险分散、管理和显示集中。

60年代末有人研制了作逻辑运算的可编程序控制器（ProgrammableLogicController）。

简称PLC。

主要应用于汽车制造业。

70年代中期以完成模拟量控制的DCS推向市场，代替以PID运算为主的模拟仪表控制。

首先提出DCS这样一种思想的是原制造仪表的厂商，当时主要应用于化工行业。

后又有计算机行业从事DCS的开发。

70年代微机技术还不成熟，计算机技术还不够发达。

操作站、控制器、I/O板和网络接口板等都是DCS生产厂家自行开发的，也就是所有部件都是专用的。

70年代初，有人用如PDP/1124这样的小型机代替原来的集中安装的模拟仪表控制。

连接到中央控制室的电缆很多。

如用小型机既作为控制器、同时把连接小型机的CRT又作为显示设备（即人机界面）。

一台小型机需接收几千台变送器或别的传感器来的信号，完成几百个回路的运算。

很显然其危险有点集中。

和模拟仪表连接的电缆一样多，并且一旦小型机坏了，控制和显示都没有了。

数字控制没有达到预期的目的。

　　后有人提出把控制和显示分开。

一台计算机完成控制计算任务，另一台计算机完成显示任务。

另外，一个工艺过程作为被控对象可能需要显示和控制的点很多，其中有一些还需要闭环控制或逻辑运算，工艺过程作为被控对象的各个部分会有相对独立性，可以分成若干个独立的工序，再把在计算机控制系统中独立的工序上需要显示和控制的输入、输出的点分配到数台计算机中去，把原来由一台小型机完成的运算任务由几台或几十台计算机（控制器）去完成。

其中一台机器坏了不影响全局。

所谓“狼群代替老虎”的战术，这就是危险分散的意思。

把显示、操作、打印等管理功能集中在一起，用网络把上述完成控制和显示的两部分连成一个系统。

当时有人把这种系统称为集散系统。

　　危险究竟要分散到多少算合适呢？

这与当时的计算机技术的发展水平有关。

70年代中期，彻底分散就是一个控制器完成一个回路的运算。

当时由于人们对数字技术不太熟息，习惯于模拟仪表，70年代末、80年代曾经风行回路控制器，把数字控制器做成和原来模拟仪表在外观上几乎完全一样，不改变操作习惯，内部把PID运算数字化。

一块仪表（一台计算机）完成一个回路的控制任务。

其价格较为昂贵，但危险是分散了。

然后用通讯网络把各个控制器和以CRT为基础的人机界面连成一个系统。

这时网络结构通常都是星形结构。

回路的控制器的制作成本太高，价格/性能比不好。

后来为了减低成本，就有两回路的、四回路的控制器，它的价格/性能比稍好一些。

对于一个大中型系统来说，DCS的价格/性能比比回路控制器组成的系统要好。

有些特殊地方还是要用到一些回路控制器。

　　如果所要完成的回路太多，如一个控制器采集几千点、完成几百个回路的运算，危险又太集中。

在这种情况下，危险必需分散。

随着计算机技术的发展，计算机的运算能力、存储容量和可靠性不断提高，一台计算机所完成的任务也可以增加。

完成的任务也可集中一点。

另外，控制器、网络等冗余技术也得到了发展，控制运算也可集中一些。

　　从目前的DCS来看，一个控制器完成几十个回路的运算和几百点的采集、再加适量的逻辑运算，经现场使用，效果是比较好的。

这就产生控制器升级的问题了。

有时控制器和检测元件的距离还是比较远，这就促进现场总线的发展。

如CAN、LOONWORKS、FF等现场总线，以及HART协议接收板等都用到DCS系统中。

DCS分为三大部分，带I/O板的控制器、通讯网络和人机界面（HMI）。

由I/O板通过端子板直接与生产过程相连，读取传感器来的信号。

I/O板有几种不同的类型，每一种I/O板都有相应的端子板。

l模拟量输入，4-20毫安的标准信号板和用以读取热电偶的毫伏信号板；4-16个通道不等；l模拟量输出，通常都是4-20毫安的标准信号，一般它的通道比较少，4-8个个通道；l开关量输入；16-32个通道：

l开关量输出，开关量输入和输出还分不同电压等级的板，如直流24伏、125伏；交流220伏或115伏等；8-16个通道不等；l脉冲量输入，用于采集速率的信号；4-8通道不等；l快速中断输入；lHART协议输入板；l现场总线I/O板；　　每一块I/O板都接在I/O总线上。

为了信号的安全和完整，信号在进入I/O板以前信号要进行整修，如上下限的检查、温度补偿、滤波，这些工作可以在端子板完成，也可以分开完成，完成信号整修的板现在有人称它们为信号调理板。

I/O总线和控制器相连。

80年代的DCS由于控制器的运算能力不强，为了增加I/O点数，把控制器的任务分开，实际上是

       控制器是DCS的核心部件，它相当于一台PC机。

有的DCS的控制器本身就是PC机。

它主要有CPU、RAM、E2PROM和ROM等芯片，还有两个接口，一个向下接收I/O总线来的信号，另一个接口是向上把信号送到网络上与人机界面相连。

ROM用来存贮完成各种运算功能的控制算法（有的DCS称为功能块库）。

在库中存功能块，如控制算法PID、带死区PID，积分分离PID，算术运算加、减、乘、除、平方、开方、函数运算一次滤波、正弦、余弦、X-Y函数发生器、超前-滞后；比较先进的算法有史密斯预估，C语言接口、矩阵加、矩阵乘；逻辑运算有逻辑与、逻辑或、逻辑非、逻辑与非等。

通常用站功能块不仅把模拟量和开关量结合起来，还与人连系起来。

功能块越多，用户编写应用程序（即组态）越方便。

组态按照工艺要求，把功能块连接起来形成控制方案。

把控制方案存在E2PROM中。

因为E2PROM可以擦写，组态要随工艺改变而改变，所以把组态存在E2PROM中。

不同用户有不同组态。

组态时，用户从功能块库中选择要的功能块，填上参数，把功能块连接起来。

形成控制方案存到E2PROM中。

这时控制器在组态方式，投入运行后就成为运行方式控制器中安装有操作系统，功能块组态软件和通讯软件。

　　为了系统安全运行，闭环控制器一定是冗余运行的，一用一备，并且是热备。

为了使冗余成功，应注意以下几点：

两个控制器的硬件、软件版本必需一致；检查发送-接收的芯片是否完好；冗余的芯片是否完好。

两个模件的设定是否一样、还要检查有没有带手操站等。

　　通讯网络把过程站和人机界面连成一个系统。

通讯网络有几种不同的结构行式。

如总线式、环形和星形（见图）。

总线形在逻辑上也是环形的。

星形的只适用于小系统。

不论是环形还是总线形，一般都采用广播式。

其它一些协议方式已用的较少。

通讯网络的速率在10M和100M左右。

　　人机界面有4种不同形式的结点，它们是操作站、工程师工作站、历史趋势站和动态数据服务器。

u操作站安装有操作系统、监控软件和控制器的驱动软件。

显示系统的标签、动态流程图和报警信息。

u工程师工作站给控制器组态（CAD），也可以给操作站组态（作动态流程图）。

如果监控软件作图能力很强，作图工作可以由监控软件独立完成。

工程师站的另外一个功能是读控制器的组态，用于控制器升级，查找故障。

我们称之为逆向工程师站。

u历史趋势站用于存储历史数据，一般用磁盘阵列（称为RAID技术）。

u动态数据服务器是DCS和MIS系统的接口，也是DCS和Web的隔离设备。

DCS和PLC的设计原理区别较大，PLC是由摸仿原继电器控制原理发展起来的，70年代的PLC只有开关量逻辑控制，首先应用的是汽车制造行业。

它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。

用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入PLC的用户程序存储器中。

运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。

PLC的CPU内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，每执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到最终步（通常为END指令），然后再返回起始步循环运算。

PLC每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。

不同型号的PLC，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。

程序计数器这样的循环操作，这是DCS所没有的。

这也是使PLC的冗余不如DCS的原因。

DCS是在运算放大器的基础上得以发展的。

把所有的函数、各过程变量之间的关系都作成功能块（有的DCS系统称为膨化块）。

70年代中期的DCS只有模拟量控制。

如TDC2000系统，一个控制器一秒钟内能完成8个PID回路的运算。

首先应用的是化工行业。

DCS和PLC的表现的主要差别是在开关量的逻辑解算和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是还是有区别。

80年代以后，PLC除逻辑运算外，也有一些控制回路用的算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。

但在解算逻辑方面，表现出快速的优点，在微秒量级，解算1K逻辑程序不到1毫秒。

它把所有的输入都当成开关量来处理，16位（也有32位的）为一个模拟量。

而DCS把所有输入都当成模拟量，1位就是开关量。

解算一个逻辑是在几百微秒至几毫秒量级。

对于PLC解算一个PID运算在几十毫秒，这与DCS的运算时间不相上下。

大型PLC使用另外一个CPU来完成模拟量的运算。

把计算结果送给PLC的控制器。

不同型号的DCS，解算PID所需时间不同，但都在几十毫秒的量级。

如早期的TDC2000系统，1秒钟内完成8个回路的控制运算。

随着芯片技术的发展，解算一个算法的时简在缩短。

解算一个算法所需时间与功能块的安排方式和组态方式有关。

　　在接地电阻方面，对PLC也许要求不高，但对DCS一定要在几欧姆以下（通常在4欧姆以下）。

模拟量隔离也是非常重要的。

在有爆炸危险的地方，应配置本质安全栅。

DCS和PLC之间有什么不同？

1、从发展的方面来说：

DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来。

因此，DCS从先天性来说较为侧重仪表的控制，比如我们使用的YOKOGAWACS3000DCS系统甚至没有PID数量的限制（PID,比例微分积分算法，是调节阀、变频器闭环控制的标准算法，通常PID的数量决定了可以使用的调节阀数量）。

PLC从传统的继电器回路发展而来，最初的PLC甚至没有模拟量的处理能力，因此，PLC从开始就强调的是逻辑运算能力。

2、从系统的可扩展性和兼容性的方面来说：

　　市场上控制类产品繁多，无论DCS还是PLC，均有很多厂商在生产和销售。

对于PLC系统来说，一般没有或很少有扩展的需求，因为PLC系统一般针对于设备来使用。

一般来讲，PLC也很少有兼容性的要求，比如两个或以上的系统要求资源共享，对PLC来讲也是很困难的事。

而且PLC一般都采用专用的网络结构，比如西门子的MPI总线性网络，甚至增加一台操作员站都不容易或成本很高。

DCS在发展的过程中也是各厂家自成体系，但大部分的DCS系统，比如横河YOKOGAWA、霍尼维尔、ABB等等，虽说系统内部（过程级）的通讯协议不尽相同，但操作级的网络平台不约而同的选择了以太网络，采用标准或变形的TCP/IP协议。

这样就提供了很方便的可扩展能力。

在这种网络中，控制器、计算机均作为一个节点存在，只要网络到达的地方，就可以随意增减节点数量和布置节点位置。

另外，基于windows系统的OPC、DDE等开放协议，各系统也可很方便的通讯，以实现资源共享。

3、从数据库来说：

DCS一般都提供统一的数据库。

换句话说，在DCS系统中一旦一个数据存在于数据库中，就可在任何情况下引用，比如在组态软件中，在监控软件中，在趋势图中，在报表中……而PLC系统的数据库通常都不是统一的，组态软件和监控软件甚至归档软件都有自己的数据库。

为什么常说西门子的S7400要到了414以上才称为DCS？

因为西门子的PCS7系统才使用统一的数据库，而PCS7要求控制器起码到S7414-3以上的型号。

4、从时间调度上来说：

PLC的程序一般不能按事先设定的循环周期运行。

PLC程序是从头到尾执行一次后又从头开始执行。

（现在一些新型PLC有所改进，不过对任务周期的数量还是有限制）而DCS可以设定任务周期。

比如，快速任务等。

同样是传感器的采样，压力传感器的变化时间很短，我们可以用200ms的任务周期采样，而温度传感器的滞后时间很大，我们可以用2s的任务周期采样。

这样，DCS可以合理的调度控制器的资源。

5、从网络结构发面来说：

　　一般来讲，DCS惯常使用两层网络结构，一层为过程级网络，大部分DCS使用自己的总线协议，比如横河的Modbus、西门子和ABB的Profibus、ABB的CANbus等，这些协议均建立在标准串口传输协议RS232或RS485协议的基础上。

现场IO模块，特别是模拟量的采样数据（机器代码，213/扫描周期）十分庞大，同时现场干扰因素较多，因此应该采用数据吞吐量大、抗干扰能力强的网络标准。

基于RS485串口异步通讯方式的总线结构，符合现场通讯的要求。

IO的采样数据经CPU转换后变为整形数据或实形数据，在操作级网络（第二层网络）上传输。

因此操作级网络可以采用数据吞吐量适中、传输速度快、连接方便的网络标准，同时因操作级网络一般布置在控制室内，对抗干扰的要求相对较低。

因此采用标准以太网是最佳选择。

TCP/IP协议是一种标准以太网协议，一般我们采用100Mbit/s的通讯速度。

PLC系统的工作任务相对简单，因此需要传输的数据量一般不会太大，所以常见的PLC系统为一层网络结构。

过程级网络和操作级网络要么合并在一起，要不过程级网络简化成模件之间的内部连接。

PLC不会或很少使用以太网。

6、从应用对象的规模上来说：

PLC一般应用在小型自控场所，比如设备的控制或少量的模拟量的控制及联锁，而大型的应用一般都是DCS。

当然，这个概念不太准确，但很直观，习惯上我们把大于600点的系统称为DCS，小于这个规模叫做PLC。

我们的热泵及QCS、横向产品配套的控制系统一般就是称为PLC。

　　说了这么多PLC与DCS的区别，但我们应该认识到，PLC与DCS发展到今天，事实上都在向彼此靠拢，严格的说，现在的PLC与DCS已经不能一刀切开，很多时候之间的概念已经模糊了。

现在，我们来讨论一下彼此的相同（似）之处。

1、从功能来说：

PLC已经具备了模拟量的控制功能，有的PLC系统模拟量处理能力甚至还相当强大，比如横河FA-MA3、西门子的S7400、ABB的ControlLogix和施耐德的Quantum系统。

而DCS也具备相当强劲的逻辑处理能力，比如我们在CS3000上实现了一切我们可能使用的工艺联锁和设备的联动启停。

2、从系统结构来说:

PLC与DCS的基本结构是一样的。

PLC发展到今天，已经全面移植到计算机系统控制上了，传统的编程器早就被淘汰。

小型应用的PLC一般使用触摸屏，大规模应用的PLC全面使用计算机系统。

和DCS一样，控制器与IO站使用现场总线（一般都是基于RS485或RS232异步串口通讯协议的总线方式），控制器与计算机之间如果没有扩展的要求，也就是说只使用一台计算机的情况下，也会使用这个总线通讯。

但如果有不止一台的计算机使用，系统结构就会和DCS一样，上位机平台使用以太网结构。

这是PLC大型化后和DCS概念模糊的原因之一。

 3、PLC和DCS的发展方向:

　　小型化的PLC将向更专业化的使用角度发展，比如功能更加有针对性、对应用的环境更有针对性等等。

大型的PLC与DCS的界线逐步淡化，直至完全融和。

DCS将向FCS的方向继续发展。

FCS的核心除了控制系统更加分散化以外，特别重要的是仪表。

FCS在国外的应用已经发展到仪表级。

控制系统需要处理的只是信号采集和提供人机界面以及逻辑控制，整个模拟量的控制分散到现场仪表，仪表与控制系统之间无需传统电缆连接，使用现场总线连接整个仪表系统。

（目前国内有横河在中海壳牌石化项目中用到了FCS,仪表级采用的是智能化仪表例如:

EJX等，具备世界最先进的控制水准）。

○如何正确对待PLC和DCS？

　　我个人从不强调PLC和DCS之间孰优孰劣，我把它们使用了一个新名词"控制类产品"。

我们提供给用户的是最适合用户的控制系统。

绝大多数用户不会因为想使用一套DCS而去使用DCS，控制类产品必须定位在满足用户的工艺要求的基础之上。

其实提出使用DCS还是PLC的用户大抵是从没接触过自控产品或有某种特殊需求的。

过分强调这个东东只会陷入口舌之争。

　　从PLC与DCS之间的区别和共同之处我们了解了控制类产品的大抵情况。

注意，作为专业人士，我们自己不要为产品下PLC还是DCS的定义，自己的心理上更不能把产品这样来区别对待。

　　从概念上讲，PLC、DCS本来就不是一个逻辑层次上的概念，从名称上就能看出：

PLC是以功能命名，DCS是以体系结构命名。

PLC就可以组成DCS嘛！

当然性能差异还是现实的存在，但要具体看产品和需要。

从应用角度来说，简单地以PLC、DCS来区分，往往走入误区。

DCS控制系统与PLC控制区别1.DCS是一种"分散式控制系统"，而PLC只是一种（可编程控制器）控制"装置"，两者是"系统"与"装置"的区别。

系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能.2.在网络方面,DCS网络是整个系统的中枢神经，和利时公司的MACS系统中的系统网采用的是双冗余的100Mbps的工业以太网，采用的国际标准协议TCP/IP。

它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。

在网络安全上，PLC没有很好的保护措施。

我们采用电源,CPU,网络双冗余.3.DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制,协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。

4.DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。

5.DCS安全性：

为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。

PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。

特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。

所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。

6.系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。

系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。

而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。

在控制精度上相差甚远。

这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。

7.模块：

DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。

而PLC模块只是简单电气转换