地铁车站明挖顺作法施工技术.docx

地铁车站明挖顺作法施工技术.docx

《地铁车站明挖顺作法施工技术.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地铁车站明挖顺作法施工技术.docx（62页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

地铁车站明挖顺作法施工技术

地铁车站明挖顺作法

施工技术

****集团有限公司

***项目部

一工程概况

二地铁车站主要施工工序流程

1、基坑围护

一般采用地下连续墙围护、钻孔桩止水帷幕、工法桩围护等。

2、地基处理及降排水

地基处理一般采用高压旋喷桩、水泥土搅拌桩等。

降排水一般采用明排水、疏干管井及降压管井。

3、基坑开挖

一般采用放坡、分层开挖。

4、支撑体系

由钢筋砼支撑、钢支撑及格构柱组成。

5、内部结构

标准车站一般为地下两层（站台层、站厅层），由底板（1m）、中板（0.5m）、顶板（0.8m）、柱及内衬墙（0.6m）组成。

6、综合接地、人防等

7、施工监测

在基坑开挖及内部结构施工过程中主要对围护结构的墙顶位移、墙体偏斜；支撑体系的支撑轴力、立柱隆沉；周边环境的地表沉降、管线沉降等进行监测，确保施工安全及环境稳定。

三地下连续墙施工

本工程钢筋笼分“一”“L”“Z”三种形状，地墙接头采用圆形柔性接头，其中端头井“z”形槽段变为“L”形和“L”形，钢筋笼二次沉放，砼一次浇注，配筋作相应调整。

所有导墙接头与地墙接头错开。

图3-1地下连续墙施工流程图

图3-2地下连续墙施工工艺图

3.1导墙制作

在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙，做到精心施工。

导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，对成槽设备进行导向。

是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。

导墙采用“⎤⎡”型整体式钢筋砼结构，导墙间距640mm，肋厚200mm，高1500mm，上部宽1200mm,砼标号为C20。

导墙钢筋全部采用φ14，横向纵向间距均为200mm。

地勘报告中杂填土厚0.5～3m，平均厚度达2.2m，实际开挖0.5m～1m即为原状土，因此杂填土较少，导墙深1.5m足以隔断杂填土层。

图3-3地下连续墙导墙示意图

导墙对称浇筑，强度达到70％后方可拆模。

拆除后设置10cm直径上下二道圆木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。

导墙内墙面要垂直，导墙顶部高出地面20cm，墙面不平整度小于5mm，墙面与纵横轴线间距的允许偏差±10mm，内外导墙间距允许偏差±5mm。

在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。

导墙面应保持水平，砼底面和土面应密贴，砼养护期间起重机等重型设备不应在导墙附近作业停留，成槽前导墙坑应回填土，支撑不允许拆除，以免导墙变位。

导墙砼自然养护到70％设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。

在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.7～3m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.4m。

图3-4导墙施工

图3-5异型幅地墙导墙处理

3.2泥浆工艺

（a）工艺流程

图3-6泥浆系统工艺流程示意图

（b）泥浆配制

泥浆材料：

本地下连续墙工程采用下列材料配制护壁泥浆：

①膨润土：

200目商品膨润土；②水：

自来水；

③分散剂：

纯碱（Na2CO3）；④增粘剂：

CMC（高粘度，粉末状）；

⑤加重剂：

200目重晶石粉；

图3-7泥浆循环系统

（c）技术要点

①泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，泥浆拌制后应静置24小时后方可使用;

②对槽段被置换后的泥浆进行测试，对不符合要求的泥浆进行处理，直至各项指标符合要求后方可使用；

③对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用全封闭运浆车运到指定地点，保证城市环境清洁；

④严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位在地下水位0.5m以上，并不低于导墙顶面以下30cm，液位下落及时补浆，以防塌方。

3.3成槽施工

（a）槽段划分

根据设计图纸，地墙分“一”、“L”、“Z”字等型，宽度一般为6.5m、6m、5.5m、5m。

（b）槽段放样

根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点在导墙上精确定位出地墙分段标记线，并根据锁口管实际尺寸在导墙上标出锁口管位置。

（c）成槽设备选型

（d）成槽垂直度控制

由于本工程成槽精度要求高，采用液压抓斗成槽机成槽。

其成槽时能自动显示成槽垂直度并带有垂直度修正块，能满足设计精度要求，在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠。

同时，须加强成槽司机的垂直度控制意识，并运用超声波测斜仪检测，确保垂直精度在3/1000以上，力争达到2/1000以上。

（e）成槽挖土顺序

按槽段划分，分幅施工，标准槽段（约6m）采用三抓成槽法开挖成槽，先挖两端最后挖中间，使抓斗两侧受力均匀，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。

图3-8槽段的开挖顺序示

图3-9Z字幅地墙成槽作业

（f）成槽挖土

成槽开挖时抓斗应闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。

（g）挖槽土方外运

挖槽过程中开挖出的土方即由15吨土方车外运，为保证挖槽作业的连续性和确定工期，工地内设临时堆土场地。

（h）成槽测量及控制

成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低於导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。

图3-10成槽施工示意图

（i）槽段检验

①槽段平面位置偏差检测：

用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。

②槽段深度检测：

用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。

③槽段壁面垂直度检测：

用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最底部凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。

图3-11超声波检测

3.4清底及接头处理

（a）清底的方法

在抓斗直接挖除槽底沉渣之后，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。

使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。

清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。

吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。

当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。

在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30cm。

（b）刷壁

1）由于槽壁施工时，老接头上经常附有一层泥皮，会影响槽壁接头质量，发生接头部分渗漏水。

2）刷壁方法主要采用自制强制式刷壁机，利用钢丝绳吊重锤作为导向使刷壁器在刷壁过程中能紧贴接头处，确保刷壁效果，另外在刷壁机内部设置斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁机的竖向力转换成一个水平分力，使刷壁机贴紧接头，每次提出泥浆面后用清水清洗，直到刷壁机上没有附着物，认为已将附着在接头上的泥皮清除。

图3-12自制强制式刷壁器

3.5钢筋笼的制作和吊放

（a）钢筋笼加工

根据成槽设备的数量及施工场地的实际情况，搭设3只钢筋笼制作平台，现场加工钢筋笼，平台尺寸7×30m。

平台采用槽钢制作，为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件、及钢筋接驳器的位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种埋件的布设精度。

图3-13钢筋笼平台

每幅钢筋笼一般采用4榀桁架，桁架间距不大于1500mm。

纵向钢筋的底端应距离槽底面50cm，槽段大于4m的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距2～3m，导管距两边1～1.5m，每个导管口设4根通长的φ16导向筋，以利于砼浇注时导管上下。

主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50％交错点焊。

图3-14钢筋笼制作

钢筋笼端部与接头管或混凝土接头面间应留有15～20cm的空隙。

竖向钢筋保护层厚度内侧为5cm，外侧为7cm。

在垫块与墙面之间留有2～3cm的间隙。

为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。

按竖向间距4m设置两列钢垫块焊于钢筋笼上，横向间距标准幅为1.8m，垫块采用4mm厚钢板制作，梅花形布置。

钢筋连接器预埋钢筋与地下连续墙外侧水平钢筋点焊固定，焊点不少于2点。

根据顶板、中板、底板、柱梁等设计标高及所在部位放置，确保预埋连接器的标高及部位正确，误差不大于20mm。

图3-15接驳器放置

斜撑预埋钢板大小根据支撑垫箱决定，尺寸大小为1000mm×1000mm，采用20mm厚钢板制作。

斜撑预埋件由28根Ф28锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成，直撑预埋件由16根Ф20锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成。

斜撑预埋件中心位置与支撑中心位置一致；直撑预埋件在基坑开挖时用以固定钢牛腿，所以中心位置应比设计支撑中心标高低300mm。

图3-16垫块及预埋铁安放

图3-17Z字幅地墙钢筋笼（分两个L型）

图3-18注浆管及测斜管埋设

（b）钢筋笼吊装

地下墙钢筋笼采用QUY150A（150t-主吊）和LS－218RH－5（50t-副吊）履带式起重机双机抬吊配合吊装。

图3-19起吊钢筋笼

（c）钢筋笼吊点布置

为了防止钢筋笼在起吊、拼装过程中产生不可复原的变形，各种形状钢筋笼均设置纵、横向桁架，包括每幅钢筋笼设置两榀起吊主桁架和一道加强桁架（幅宽大于4.5m时，加强桁架设置2榀），主桁架由Φ20“X”形钢筋构成，加强桁架由Φ20“W”形钢筋构成。

横向桁架采用Φ20@3000“X”型布置。

图3-20地下连续墙钢筋笼吊点布置示意图

图3-21下放钢筋笼

图3-22吊放锁扣管

3.6水下砼浇注

a本工程砼的设计标号为水下C30P8，砼的坍落度为18～22cm。

b砼浇灌采用龙门架配合砼导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。

C导管在第一次使用前，在地面先作水密封试验，试验压强不小于3Kg/cm2。

导管在砼浇注前先在地面上将每根导管拼装成两节，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将两节导管连接起来，导管下口距槽底30～50cm，导管上口接上方形漏斗。

D在砼浇注前要测试砼的塌落度，并做好试块。

每幅槽段做一组抗压试块，5个槽段制作抗渗压力试件一组。

注意事项：

a钢筋笼沉放就位后，应及时灌注砼，不应超过4小时。

b导管插入到离槽底标高300~500mm，灌注砼前应在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，方可浇注砼。

c检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在2～6m。

d导管集料斗砼储量应保证初灌量，一般每根导管应备有1车6方砼量。

以保证开始灌注砼时埋管深度不小于500mm。

e砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在4～5m／h，导管下口在混凝土内埋置深度控制在1.5～6.0m，因故中断灌注时间不得超过30分钟，二根导管间的砼面高差不大于50cm。

f导管间水平布置距离一般为2.5m，最大不大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。

g在砼浇注时，不得将路面洒落的砼扫入槽内，污染泥浆。

h砼泛浆高度50cm，以保证墙顶砼强度满足设计要求。

图3-23地下连续墙标准段混凝土浇筑示意图

图3-24混凝土浇筑

3.7锁口管提拔

锁口管提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录作为提拔锁口管时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇注开始后4小时左右开始拔动。

以后每隔30分钟提升一次，其幅度不宜大于50~100mm，并观察锁口管的下沉，待砼浇注结束后6～8小时，即砼达到终凝后，将锁口管一次全部拔出并及时清洁和疏通工作。

图3-25顶拔锁扣管

3.8质量控制及预防措施

1）垂直度控制及预防措施

a成槽过程中利用经纬仪和成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，严格做到随挖随测随纠，达到3‰的垂直度要求。

b合理安排一个槽段中的挖槽顺序直线幅槽段先挖二边后挖中间，转角幅槽段有长边和短边之分，必须先挖短边再挖长边，使抓斗二侧的阻力均匀。

c抓斗掘进应遵循一定原则，即：

慢提慢放、严禁满抓。

2）地下墙渗漏水的预防措施

a减少泥浆中的含砂量

加强清孔力度，将含砂量多的泥浆抽除，降低泥浆中的含砂量。

保持泥浆中粘度不小于25秒，使砂能较长时间悬浮在泥浆中，避免在浇灌砼过程中大量沉淀流向接头处和影响砼浇灌速度。

在泥浆系统中设置泥浆分离系统，回收泥浆均需要通过泥浆分离系统中的震动筛和旋流器，将小颗粒的粉土分离出来，使回收分离后的泥浆的含砂量要少于4%。

严格控制泥浆回收质量，PH大于13的泥浆必须废弃。

b接头处理控制

成槽完成后先用液压抓斗的斗齿贴住端头，然后反复上下刮除黏附在接头上大块的淤泥。

然后再用我公司研制专用的有重力导向的强制刷壁器，强制刷壁器可利用安装在刷壁器上的高强橡皮或钢丝刷将锁口管上的淤泥和泥皮刷除。

c砼浇灌过程中控制

严格控制导管埋入砼中的深度始终保持在2～6m之间，不能超过6m，否则会造成闷管和因砼翻不上来，造成接缝夹泥现象，同时也绝对不允许发生导管拔空现象，如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管放入球胆浇筑砼。

开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右，完成砼浇灌后，还要再地下墙外侧采取旋喷加固等防水补救的措施。

3）防止绕灌及应急处理技术措施

a必须在锁口管安放完成后，做好对锁口管背侧的空隙回填工作，为确保回填石子，采用5～40石子回填，一直回填到地面平，以防止砼绕流。

b如发生绕灌砼，则必须采取以下措施：

1保证锁口管起拔：

增加顶拔锁口管的频率，减少每次顶拔的高度，使接头处砼面始终和锁口管保持脱离状态。

确保锁口管能安全起拔。

②绕管砼处理：

当锁口管全部拔出后，在绕管砼强度不高的时候，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采取用优质粘土暂时回填的措施。

确保相邻的槽段能正常开挖。

如绕灌砼不能顺利清除，影响到相邻一幅地下墙施工的话，则采用RT260型全回转钻机对其清除。

4）地下墙露筋现象的预防措施

a钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。

b必须按设计和规范要求放置保护层钢垫板，严禁遗漏。

c吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放钢筋笼。

d确保成槽垂直度。

5）对地下障碍物的处理

a及时拦截施工过程中发现的流至槽内的地下水流。

b障碍物在较深位置时，采用自制的钢箱套入槽段中，然后处理各种障碍，确保挖槽正常施工。

6）对于钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施

a对于钢筋笼在下放入槽时不能准确到位时，不得强行冲放，严禁割短割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入

b钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。

c对于大量坍方，以致无法继续施工时，应对该幅槽段用粘土进行回填密实后再成槽。

d对于由于上一幅地下连续墙砼绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽同抓斗放空冲抓或用吊机吊刷壁器空档冲放，以清除绕管部分砼后，再吊放钢筋笼入槽。

7）保护周边环境的施工措施

施工中为确保不扰民，应在施工前对居民进行安抚，求得居民的谅解，同时在居民住宅和邻近建筑物设一定数量的沉降观测点，加强施工中的观察，做到信息化施工，一旦发生沉降或墙体开裂及时采取跟踪注浆加固，控制沉降，确保居民住宅及邻近建筑物的绝对安全。

对于成槽施工所可能引起的环境影响，将采取优质泥浆、加强观测、控制成槽精度、以及合理安排施工计划等措施加以控制。

四钻孔灌注桩

图4-1钻孔桩施工工艺流程图

五高压旋喷桩

5.1二重管旋喷桩工艺流程

图5-1二重管高压旋喷注浆施工工艺流程图

5.2高压旋喷桩的施工及技术要求

1）控制点布设于非施工区域，并设置半永久性标志。

桩位测放则采用50m钢卷尺进行，桩位误差≤20mm。

2）钻机就位应准确，钻机架设应平稳坚实，就位偏差≤20mm。

3）引孔时用水平尺控制桩架垂直度，成孔偏斜率控制在1％以内。

4）按照设计要求的喷浆提升速率，核定卷扬机的转速。

5）高压旋喷前首先应检查高压设备和管路系统，保证其压力和流量满足要求，注浆管及高压喷嘴内不得有任何杂物，避免堵管。

检查注浆管接头的密封圈及其他密封部件必须完好。

6）注浆管下沉至设计孔深前，应及时按设计配合比制备好水泥浆液。

然后按设计要求输入水泥浆液，待浆压升至设计值后，按规定的提升速度和旋转速度提升注浆管，进行由下而上的喷射注浆。

旋喷开始后应连续作业。

7）水泥浆液应随配随用，浆液搅拌采用二级搅拌，防止水泥浆沉淀。

制备好的水泥浆液应用20目筛网过滤。

8）搅拌水泥浆液时，水灰比应按设计要求不得随意改动，禁止使用受潮结硬，过期的水泥。

9）高压旋喷注浆作业时，供浆、送气应连续，一旦中断，应将注浆管下沉至停供点200mm以下，待恢复供应后再旋转提升。

注浆管拆卸后重新喷射作业的搭接长度不应小于100mm。

10）高压喷射注浆过程中，当冒浆量小于注浆量的20%时为正常现象。

如果发现超过20%或完全不冒浆时，应采取下列措施；

1.地层中空隙大而引起不冒浆时，应加大注浆量，待填满空隙后继续喷浆提升。

2.冒浆量过大时，可提高注浆压力或加快提速，以减少冒浆量。

11）预先根据场地计算好桩顶及桩底标高，并在机架上作好记号，当喷射注浆接近桩顶时，应从桩顶以下500mm开始慢速提升旋喷至桩顶，并超过桩顶标高300mm,然后关闭高压泵后快速提升至地面。

12）高压喷射注浆施工应跳打，跳打程序为隔孔跳打，以防邻桩串浆而影响成桩质量。

六井点降水

6.1降水目的

根据本工程基坑开挖及基础底板结构施工要求，降水的目的为：

a、疏干开挖范围内土体中的地下水，方便挖掘机和工人在坑内施工作业；

b、降低坑内土体含水量，提高坑内土体强度，减少坑底隆起和围护结构的变形量，防止坑外地表过量沉降。

c、及时降低下部承压含水层的承压水水位，防止基坑底部突涌的发生，确保施工时基坑底板的稳定性。

6.2基坑抗突涌稳定性验算

基坑开挖后，基坑与承压含水层顶板间距离减小，相应地承压含水层上部土压力也随之减小；当基坑开挖到一定深度后，承压含水层承压水顶托力可能大于其上覆土压力，导致基坑底部失稳，严重危害基坑安全。

因此，在基坑开挖过程中，需考虑基坑底部承压含水层的水压力，必要时按需降压，保障基坑安全。

基坑底板抗突涌稳定性条件：

基坑底板至承压含水层顶板间的土压力应大于安全系数下承压水的顶托力。

即：

Σh·γs≥Fs·γw·H

式中：

h—基坑底至承压含水层顶板间各层土的厚度（m）；

γs—基坑底至承压含水层顶板间的各层土的重度（kN/m3）；

H—承压含水层顶板以上承压水头高度（m）；

γw—水的重度（kN/m3），取10kN/m3；

Fs—安全系数，一般为1.05～1.20，本工程取1.10；

图4-1基坑底抗突涌验算示意图

图6-1计算模型

6.3针对⑦层进行基坑抗突涌性验算

本场区地层起伏较大，部分区域缺失第⑦1层，因此，深部承压含水层⑦1层与⑦2层虽相互连通，但降水设计时根据地层变化情况，选取不同的钻孔作为参考孔，分别进行基坑抗突涌性验算。

第⑦层承压含水层的初始水位取勘察报告提供的水位标高-4.33m（深度为8.13m）。

针对第⑦1层承压含水层基坑抗突涌性验算时，需要选取Q31XC15a作为参考钻孔，该参考孔显示⑦1层层顶标高为-30.19m；针对第⑦2层承压含水层基坑抗突涌性验算时，需要选取Q31XC15作为参考钻孔，该参考孔显示⑦2层层顶标高为-36.88m。

计算⑦1层承压水的顶托力：

Pwy×1.1＝（30.19-4.33）×11＝284.46Kpa

计算⑦2层承压水的顶托力：

Pwy×1.1＝（36.88-4.33）×11＝358.05Kpa

计算结果见表6-1：

表6-1中间风井基坑抗突涌稳定性验算表（⑦层）

工程部位

层位

开挖标高m

承压水顶托力Kpa

Kpa

上覆土压力

Kpa

水位降深需求m

控制水位标高m

控制水位埋深m

中间风井

⑦1层

-17.665

284.46

226.12

5.30

-9.63

13.43

⑦2层

-17.665

358.05

351.62

0.58

-4.91

8.71

根据以上计算结果，本工程中间风井区域需考虑对⑦层进行降压处理。

6.4基坑稳定性分析

针对上述计算结果，为降低基坑突涌的风险，根据公式Σh·γs≥Fs·γw·H，计算基坑开挖时基坑稳定临界开挖深度，详见表6-2。

表6-2基坑临界开挖深度（⑦层）

工程部位

地面标高（m）

层位

承压水顶托力（Kpa）

临界开挖标高（m）

临界开挖

深度（m）

中间风井

+3.80

⑦1层

284.46

-14.23

18.03

+3.80

⑦2层

358.05

-17.30

21.10

由以上计算显示，当基坑开挖等于或大于18.03m时，需降低⑦1层水位，以减小基坑突涌风险；当基坑开挖等于或大于21.10m时，需降低⑦2层水位，以减小基坑突涌风险。

而附属结构的开挖深度约为12.575～13.475m，均小于基坑临界开挖深度，均不需要考虑对⑦1及⑦2层进行降压处理。

6.5坑内疏干井设计

随着基坑的开挖需要，必须及时疏干开挖范围内土层中的地下水，降低围护范围内基坑中的地下水位，保证基坑的干开挖施工的顺利进行。

因此，开挖基坑前，需要布设若干数量的疏干井，对基坑开挖范围内土层水进行疏干。

图6-2潜水水位分布示意图

6.5.1疏干井数量的确定

开挖范围内的土层主要为粘性土，特别是第④1淤泥质粘土层，层厚较厚，约7.50～10.30m，含水量较大，渗透性差，采用重力自流短期内疏干潜水具有一定的困难，因此疏干需采用真空降水方法，提高降水井的工作效率。

参照上海市标准《基坑工程技术规范》DG/TJ08-61-2010和多年降水工程实践并结合该工程所处地层情况，单井有效抽水面积a井取200m2。

坑内疏干井数量计算公式：

n=A/a井

式中：

n—基坑内降水井数量（口）；

A—基坑面积（m2）；

a井—单井有效降水面积（m2）。

根据以上公式，求出基坑需要的疏干井数量，并根据基坑形状适当调整布置数量，详细见下表5-3。

表5-3疏干井布设情况

工程部位

基坑面积（m2）

计算疏干井数量（口）

实际布置疏干井数量（口）

中间风井

732.84

3.62

4

风道

411.84

2.06

2

6.5.2疏干井深度

考虑降水漏斗的形成、地基土的特征及经济合理，疏干井深度一般比开面深约5m～7m，而本工程风道开挖深度约12.575～13.475m，风道内疏