西安三环科技路加油加气站安装方案.docx
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西安三环科技路加油加气站安装方案
西安市交通项目三环路（系统）工程
科技路站加油加气工程
施
工
方
案
编制：
审核：
批准：
第一章编制目的、依据和工程概况………………………………1
第二章施工部署………………………………………………3
第三章施工方案…………………………………………………………4
第一节设备施工方案……………………………………………………4
第二节工艺管道施工方案………………………………………………11
第四章质量、安全保证措施…………………………………………21
第一节质量保证措施…………………………………………………21
第二节安全保证措施…………………………………………………27
第一章编制目的、依据及工程概况
一、编制目的
为优化管理，科学组织西安市三环路加油加气站工程“科技路站”加油加气安装安装工程，提高管理水平，保证工质量、安全施工，缩短建设周期，使本工程早日建成投入使用，特编制本施工方案。
二、编制依据
1、西安市三环路建设发展有限公司科技路加油加气站施工图纸
2、施工及验收规范
《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2002（2006版）
《阀门的检查与安装方案》SY/T4102-95
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-1998
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
《高压气地下储井》SY/T6535-2002
《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005
《油气田地面管线和设备涂色规定》SY0043-96
《埋地钢质管道外防腐层和保温现场补口、补伤施工及验收规范》SY4058-93
三、工程概况
本站为西安市三环路建设发展有限公司投资建设的科技路加油加气站，设计规模为二级油气合建站。
1、本站主要承担90＃、93＃、97＃汽油及0＃、-10＃柴油的加油任务。
2、本站最大加油量为72000L/d，加气能力为20000Nm3/d。
3、本站成品油经油罐车运至厂区，卸入油罐内，经油泵通过税控加油机向汽车加油；天然气来自城市管网，经过滤、计量、干燥、脱水后经压缩机增压，经程序盘进入储气井储存，通过加气机向汽车加气。
4、安装工程主要实物量
序号
名称
规格
单位
数量
1
柴油罐
卧式20m3
台
2
2
汽油罐
卧式15m3
台
2
3
汽油罐
卧式10m3
台
1
4
加油机
K23202双枪
台
2
5
加油机
K23202四枪
台
2
6
潜油泵
RJP150S3
台
5
7
加气机
JQDS-30
台
4
8
储气井
P=25MpaV=3m3
口
4
9
顺序充气盘
P=25Mpa一进四出
台
1
10
干燥器
LND-1500/1.0
台
2
11
压缩机
BBR-10016
台
2
12
油管道
米
520
13
气管道
米
410
14
阀门
个
53
15
管件
个
110
16
热复合聚乙烯防腐胶粘带
T-255
㎡
190
第二章施工部署
一、指导思想
为了遵守合同文件，我公司将贯彻“以质量求生存，以信誉求发展”的经营指导方针，树立“质量第一，用户至上”的思想，严格按照有关技术标准、规程、规范施工，实行项目管理，充分发挥各生产要素的作用，并在施工中制定执行各种现场管理制度，力争高速、优质、安全地完成工程任务，达到设计要求，使该工程按期竣工。
二、施工准备
1技术准备
1.1施工前技术员详细核查图纸，了解工艺流程，如发现问题，以书面形式及时向建设方及监理方反映，避免造成损失。
1.2技术员编制详细准确的施工材料计划，施工机具计划，并编制详细的施工进度计划。
1.3开工前技术员对施工班组进行详尽的技术交底，安全员对施工班组进行详尽的底安全交底。
2材料验收
2.1本工程所需的所有材料，均应符合国家有关质量标准，并应有生产许可证、质量检验证书和出厂合格证。
物资进场前，应将上述三证报项目监理检查。
2.2检验合格的材料，用标牌、标签标识，作好保管台帐，收集好每批材料的质量证明资料，检验合格的材料在库房或材料堆放场存放，堆料场搭设坚固的防雨棚，材料按规格、型号、材质分类存放。
三、施工安排
1、根据工程的具体内容，将成立三个作业组进行施工，各作业组由项目部统一协调指挥，合理安排施工工序，充分利用施工作业面，采用平行流水，合理交叉作业，严格按照施工进度网络控制计划节点，完成每一项工作，确保在合同工期内完成施工任务。
2、各作业组工作任务如下：
设备组：
负责设备的吊装、安装、单试、联试工作。
管道组：
负责管道的安装、试压、吹扫、联试工作。
防腐组：
负责设备、管道的防腐工作。
第三章施工方案
第一节、设备施工方案
一、静止设备安装方案
1、基础验收
1.1基础移交时应及时办理中间交接手续，并提交分项评定、测量记录及其它施工技术资料，基础上应明显地标出纵横中心线及标高基准线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线，对要求作沉降观测的基础，应设置沉降观测基准点。
1.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象，基础各部位尺寸及位置偏差数值不得超过允许偏差数值。
2、基础处理
2.1需二次灌浆的设备基础应铲出麻面、麻点，深度一般不小于10mm，密度以每平方分米3~5点为宜。
2.2放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m。
2.3清理螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水。
3、地脚螺栓与垫铁
3.1二次预埋地脚螺栓铅垂度不超过螺栓长度的5‰，与孔壁的距离不小于20mm，与孔底距离不小于80mm。
3.2卧式设备滑动端在设备、管线安装完毕后，松动螺母，留下0.5~1mm间隙，滑板与设备底板间涂润滑脂。
对露出螺杆部分进行包扎保护。
3.3垫铁布置
垫铁的布置原则靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下，并按设备支座类型划分。
3.3.1垫铁规格参照HGJ209-83中选用.
3.3.2直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，其搭接长度不小于全长度的3/4，偏斜角度不超过3°，每组垫铁不宜超过4块。
3.3.3设备的垫铁组高度一般为30~60mm。
4、设备的验收及保管
4.1交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明书。
4.2设备检验应会同有关单位专业人员，对照装箱单及图纸仔细核对，核对如下内容：
4.2.1、箱号、箱数及包装情况
4.2.2设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度、工作介质）。
4.2.3设备外形尺寸及管口方位。
4.2.4设备内件、附件的规格、尺寸及数量。
4.2.5表面损坏、变形、锈蚀情况。
4.2.6设备的热处理状态及禁焊等特殊说明。
4.3对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管，设备配套的电气、仪表件应由专业人员进行验收，并按要求妥善保管。
4.4在设备交付安装时未能发现而在施工过程中发现的缺陷问题，应会同有关单位及人员查明原因，及时处理解决。
5、设备安装
5.1安装准备
5.1.1设备安装前，按设计图纸或技术文件要求划定安装基准线及定位基准标记，对相互间有关联或衔接的设备，应按关联或衔接的要求确定共同的基准。
5.1.2检查地脚螺栓的位置、尺寸和垂直度是否符合组装图上的规定，螺栓不得有损坏及锈蚀现象。
5.1.3检查设备的完好情况，检查设备的方位、重心标记及吊挂点，核对设备安装孔与预埋地脚螺栓位置、方位、距离，必须保证设备顺利吊装。
如有问题应提交有关部门研究处理办法。
5.1.4有内件装配要求的设备，安装前要检查设备内壁的基准圆周线。
基准圆周线应与设备轴线相垂直以保证内件安装的准确性。
5.2找正与找平
5.2.1设备的找正与找平按基础上的安装基准线（中心、水平标记）对应设备上的基准点进行调整和测量。
a、设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高为基准。
b、立式设备的方位应以基础上距离设备最边的中心线为基准。
c、立式设备的铅垂度以设备两端部的测点为准（或按制造厂给出的设备标记为准），卧式设备的水平度一般以设备的中心划线为基准。
5.2.2设备找正与找平的补充测点优选下列部位：
a、主法兰口
b、水平或铅垂的轮廓面
5.2.3找正与找平原则：
找正、找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。
a、立式设备
用经纬仪测定设备上、下中心线标记，调整偏差或用铅垂钢丝法调整设备垂直度，其允许偏差满足下表要求。
设备安装允许偏差（mm）
检查
项目
允许偏差
一般设备
与机械设备街接设备
立式
卧式
立式
卧式
中心线位置
D＜1000，±5
D＞2000，±10
±5
±3
±3
标高
±5
±5
相对标高
±3
相对标高
±3
水平度
——
轴向，L/1000
径向，2D/1000
——
轴向，0.6L/1000
径向，D/1000
铅垂度
h/1000
超过30
——
h/1000
——
方位
沿底座环圆周
测量
D＜2000，10
D＞2000，15
——
沿底座环圆周测量
5
——
注：
D——指设备外径
h——立式设备两端部测点距离
L——卧式设备两支座间距离
b、卧式设备
用水平仪及水准器测定A、B、C、D处的标高，配合水准器测定主法兰口或其它指定加工面的纵横水平度，控制偏差不大于下表中的要求。
设备基础的允许偏差
项次
偏差名称
允许偏差mm
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0
－20
3
基础上平面外型尺寸
凸台上平面外型尺寸
凹穴尺寸
±20
－20
±20
4
基础上平面的不水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）
每米
全长
5
10
5
竖向偏差
每米
全高
5
10
6
预埋地脚螺栓的：
标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）
+20
0
±20
7
预留地脚螺栓孔的：
中心位置
深度
孔壁铅垂度
±10
+20
0
10
5.2.4保证措施：
a、测定工作应一次完成，控制设备偏差在最小范围内。
b、设备找平时，应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。
5.2.5对有坡向要求的卧式设备，应按其具体要求进行，无坡向要求的立式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。
高温或低温设备，温度位置偏差宜低向补偿变化引起的伸缩方向。
5.3二次灌浆
5.3.1设备经初步找正找平后，方可进行地脚螺栓孔的灌浆工作。
当混凝土强度达到75%以上时，可进行设备的最终找正与找平及紧固地脚螺栓工作。
5.3.2灌浆前，灌浆处应用清水冲洗润透。
当环境温度低于0℃时，应有防冻措施。
5.3.3灌浆所用混凝土其标号应高于基础混凝土一个等级（有特殊要求除外）。
6、设备的清洗与封闭
1、设备内部如需进行清理，主要部位（如压缩机油箱）要采用特殊的清扫方法（棉擦、面粘等），对无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫。
2、设备经清扫、吹洗、内件调整、检查或充填合格后应及时封闭。
7、设备水（气）压试验
对质量证明文件中缺压力试验项目的设备或按设计要求需要在现场进行压力试验的设备，按要求在现场补做该项目。
二、传动设备安装方案
1、安装前的准备
1.1安装前应具备下列资料：
1.1.1泵、压缩机、加气机等动设备的出厂合格证明书。
1.1.2、设备的安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图及安装使用说明书。
1.1.3、设备的装箱清单。
1.1.4、有关安装规范及安装技术要求。
1.2泵、压缩机、加气机等动设备的开箱检验，应在有关人员的参加下，按装箱单进行，其内容包括：
1.2.1核对泵、压缩机等动设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数等、包装状况。
1.2.2检查随机技术资料及专用工具是否齐全。
1.2.3检查后应提交有鉴证的检查记录。
1.3安装现场应具备下列条件：
1.3.1土建工程已基本结束，即基础已具备安装条件，基础附件的地下工程已完成，场地已平整。
1.3.2施工运输道路已畅通，水电齐全。
1.3.3周围的钢结构已安装完毕。
1.3.4各种工具、手段用料、量具准备齐全。
2、基础的验收及处理
2.1基础移交时，应办理中间交接，在基础上应明显的划出标高，基准线及基础的纵横中心线。
2.2对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷。
2.3按土建基础图及机泵的文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求。
序号
项目名称
允许偏差
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0，20
3
基础中平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凸台上平面凹穴尺寸
±20
-20
+20
4
基础上平面的水平度：
每米
全长
5
10
5
竖向偏差：
每米
竖向偏差：
全高
5
20
6
预留地脚螺栓孔中心位置
预留地脚螺栓孔深度
孔壁的铅垂度（全深）
±10
+20，0
10
2.4基础处理
a、需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度一般不应小于10mm，密度以每平方分米3~5点为宜，表面不允许有油污或疏松层。
b、螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清理干净。
3、泵、压缩机、加气机的安装
3.1泵、压缩机等动设备的安装程序
放置临时垫铁→泵就位→初步找平、找正→地脚螺栓孔灌浆→放置正式垫铁→精找正、找平→二次灌浆→抹面。
3.2放置临时垫铁
根据泵、压缩机等动设备底座的具体情况，选用适当数量的垫铁组，临时摆放在基础上，将机泵就位。
3.3泵、压缩机等动设备的就位
将泵、压缩机等动设备的方位找正，按照基础的纵横基准线就位，设备上定位基准的面、线和点对应泵安装基准线的平面位置及标高，允许偏差为：
平面位置：
±5mm，标高：
±5mm。
3.4初步找正、找平
将泵、压缩机等动设备的平面位置及标高调整在允许范围内，然后对泵进行找平，应以泵进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平，水平度允许偏差：
纵向：
0.05mm/m，横向0.10mm/m。
3.5地脚螺栓孔的灌浆
3.5.1灌浆前应对泵的地脚螺栓进行检查，放置在预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：
a、地脚螺栓的光杆部分应无油污和氧化物，螺纹部分应涂上少量的油脂。
b、地脚螺栓应垂直无歪斜。
c、地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任何一部位离孔壁的距离不应小于15mm。
d、调整螺栓的螺纹部位，使螺栓必须露出螺母1.5~3螺距。
e、螺母与垫圈，垫圈与底座间的接触均应良好。
3.5.2地脚螺栓孔灌浆，在捣实地脚螺栓孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机泵产生位移。
3.5.3灌浆采用细石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号高一级。
3.6放置正式垫铁组
3.6.1垫铁的布置原则：
在地脚螺栓的两侧各放置一组垫铁，尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓的间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。
相邻两垫铁组的间距可根据泵的重量，底座的结构形式以及负荷分布等具体情况而定，一般为500mm左右。
3.6.2垫铁表面应平整，无氧化物飞溅等。
3.6.3斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组，垫铁高度一般为30~70mm。
3.7泵、压缩机等动设备的精找正、找平
3.7.1当基础的混凝土达到设计强度的75%以上时，对泵进行精找正、找平，撤出临时垫铁组。
3.7.2地脚螺栓拧紧力应均匀、适当，并对称交叉拧紧。
3.7.3泵、压缩机等动设备用垫铁找平、找正后，用手锤敲击检查垫铁，不得有松动现象，合格后应随即点焊，但垫铁与泵底座间不得焊接。
3.8二次灌浆
3.8.1二次灌浆工作，应在隐蔽工程检查合格，泵、压缩机等动设备的最终找平、找正后24小时内进行，在灌浆前应对泵的找平、找正数据进行复测核对。
3.8.2与二次灌浆相接触的底座表面应无油垢。
3.8.3二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸湿，灌浆时应清除基础表面积水，二浆灌浆的用料与地脚螺栓孔灌浆用料相同。
3.8.4二次灌浆层的灌浆工作，必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业有关技术规定。
3.8.5二次灌浆后养护一段时间达到一定强度后，按土建技术要求进行抹面。
第二节、工艺管道施工方案
1、材料验收
1.1本工程所需的所有材料，均应符合国家有关质量标准，并应有生产许可证、质量检验证书和出厂合格证。
物资进场前，应将上述三证报项目监理检查。
1.2检验合格的材料，用标牌、标签标识，作好保管台帐，收集好每批材料的质量证明资料，检验合格的材料在库房或材料堆放场存放，堆料场搭设坚固的防雨棚，材料按规格、型号、材质分类存放。
2、施工程序
材料验收→管道预制→管道组对→管道焊接→预制阶段焊缝无损检测→管道、管架、阀门安装→安装后焊缝无损检测→管道试压→管道水冲洗→管道吹扫→管道防腐→联动试车→交工验收。
3、主要施工方法
3.1管道预制
3.1.1管子切割
a、管子切断前应作移植原有标记。
b、20#钢管采用切割机及氧乙炔火焰切割，采用氧乙炔火焰切割后，对表面进行清理，不锈钢管采用砂轮切割机切割。
c、管子切口质量应符合下列要求：
①切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
②切口端面倾斜偏差小于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3.1.2管道坡口加工
管道V型坡口加工技术要求如下：
壁厚
坡口角度
钝边（mm）
间隙（mm）
3-9
65度-75度
0-2
0-2
3.1.3管道预制
a、管道预制前，先检查基础管架、预埋件、预留孔是否正确，再精确测量，按照单线图仔细下料。
b、预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行编号。
3.2管道安装
3.2.1管道安装前逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。
3.2.2管道安装前，严格按照施工图、管线材料表核对材料材质、规格、型号、数量等是否正确，特别注意下列情况：
a、所有法兰、垫片材质、规格严格区分安装。
b、法兰用螺栓、螺母按材料表规定材质配套使用。
严禁不分材质、长短混用。
c、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片。
不得有影响密封性能的划痕、砂眼、凹陷等缺陷。
d、法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应距中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的2‰，且不得大于2mm，不得以紧固螺栓的方法消除歪斜。
e、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
f、管道连接时，不得强行对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜、错口或不同心等缺陷。
g、管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差为10mm。
3.2.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，仪表部件按设计要求型号、规格、长短，不得混用代用。
3.2.4当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
3.2.5穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。
3.2.6管道安装的允许偏差（mm）应符合下表的规定。
项目
允许偏差
坐标
室内
15
标高
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁间距
20
注：
L—管子有效长度DN—管子公称直径
3.2.7连接机器的管道安装
a、连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。
b、管道与机器的连接应符合下列规定：
①管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下表：
法兰平行度、同轴度允许偏差
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000～6000
≤0.15
≤0.50
②管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移,其位移值应小于0.50mm。
a、管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
b、管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。
3.3管道焊接
3.3.1焊接方法及焊材
20#钢的钢管焊接方法为：
低压管道采用手工电弧焊（SMAW），焊条牌号J422；中高压管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面（TIG+SMAW），焊丝牌号H08Mn2SiA,焊条牌号J427。
0Gr18Ni9不锈钢钢管焊接方法为：
（TIG+SMAW），氩弧焊氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，焊丝牌号H0Cr21Ni10Ti,焊条牌号A132。
0Gr18Ni9不锈钢与20#钢焊接方法采用手工电弧焊（SMAW）：
焊条牌号A302。
3.3.2焊接施工准备
①焊接工艺评定
根据所供管材及板材的材质、厚度分别进行工艺评定，并根据合格工艺评定报告，编制焊接工艺规程和焊接工艺卡，并以此作为现场焊接规范，要求焊工严格遵守。
②施焊人员
从事焊接的焊工必须持有技术监督部门颁发的合格证书。
焊工施焊的钢材、种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符,并须经现场试件考试合格后方可经行上岗作业。
③焊条管理
a、施工现场设焊条管理室，派专人管理，按要求烘干发放和回收焊条，并填写记录。
b、焊条管理室相对湿度不得超过60%。
④焊接环境：
在下列情况下，不得进行焊接，如焊接应采取可靠防护措施。
a、雨天。
b、风速≥8m/s。
c、相对湿度≥90%。
3.3.3焊接工艺及质量要求
a、临时卡具的焊接工艺同正式焊接,在保证足够强度的原则下，不采用封闭焊缝。
b、焊缝焊接是焊接工作的重点，其质量直接影响管道使用的安全性、可靠性。
施焊前及焊接过程中应排除影响焊接的不利因素；焊接时严格按焊接工艺采取合理的施焊方法和施焊顺序；施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
3.3.4返修工艺及要求
凡经过检查不合格的焊缝，由现场技术员组织检查人员、焊工查清原因确定缺陷的性质、部位，认真落实返修措施，保证一次返修合格，缺陷消除采用角型磨光机打磨。
3.3.5焊接外观质量管理
a、焊缝外观质量检查应在焊缝完成后尽快进行以便及时修补。
焊缝外观质量检查以自检、互检相结合。
b、焊接记录应与现场焊接同步进行。
c、焊缝表面质量应符合下表的规定:
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流动焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊缝和母材平缓过渡。
宽度
应焊出坡口边缘2～3mm。
表面余高
应小于等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于3mm。
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm。
错边
应小于或等于2%的壁厚，且不大于2mm。
3.3.6焊接其它要求
a、管道焊缝的设置，尽量要便于焊接及检验。
b、焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm，需热处理的焊缝距支、
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