钢结构厂房施工组织设计.docx

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钢结构厂房施工组织设计

第一卷概况  4

第一章1.1编制依据  4

第二章1.2工程概况  4

第三章1.3主要技术规范、规程  5

第四章1.4施工条件  5

第五章1.5工程特点  6

第三卷施工组织及进度安排  10

第二章3.2施工队伍部署及任务划分  11

第三章3.3主要施工机具及劳动力配备  11

第四章3.4工程总体进度安排  14

17

第五卷主要工程施工方案和施工技术措施  18

第一章5.1施工准备  18

第二章5.2土建工程施工  19

第三章5.3钢结构及围护施工  31

第一节5.3.1主构件制作  31

第二节5.3.2屋面檩条、墙面檩条制作  39

第三节5.3.3其它附件制作  40

第四节5.3.4彩板的选型、加工  41

第五节5.3.5钢结构、围护门窗安装  42

第一卷概况

1.1工程概况

本工程为*****城市轨道交通车辆国产化项目铝合金车体及总装厂房，总建筑面积10757.68m2（其中包括淋雨试验棚914.76m2）。

占地面积为11800m2以上。

厂房位于江苏省南京市浦口区顶山镇龙虎巷5号浦厂主厂区内。

该厂房长228m，钢结构中间设置两道伸缩缝，1#~12#柱为三连跨57m（18m+24m+15m）,12#~39#柱为两连跨42m（18m+24m）,柱间距6m，柱顶标高14.5m，其车体厂房采用天窗采光、排气。

三台行吊，其中10t两台，5t一台；总装厂房行吊三台，其中20t两台，5t一台，淋雨试验棚一台5t行吊。

厂房结构型式为实腹式门式钢架，钢材采用16Mn、Q235-AF，高强度螺栓采用H-T-B（10.9级）承压型高强度螺栓。

屋面、墙体檩条均采用C型钢檩条，1.2m以下采用M5.0混合砂浆砌筑粘土空心砖，1.2m以上采用复合彩板围护。

基础采用打入钢筋混凝土预制方桩。

1.3主要技术规范、规程

（1）《地基与基础工程施工及验收规范》

（2）《混凝土结构工程施工及验收规范》（3）《建筑装饰工程施工及验收规范》（4）《钢结构工程施工及验收规范》（5）《建筑桩基规范》（6）《屋面工程技术规范》（7）《建筑工程质量检验评定标准》（8）《钢结构工程质量评定标准》（9）《采暖及卫生工程施工及验收规范》（10）《建筑电气安装工程质量检验评定标准》（11）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（12）《建筑结构焊接规程》

1.4施工条件

该厂房工程位于*****主厂区内，在老厂房上拆旧建新，两侧均有厂房。

施工区域比较狭窄，必须加强现场施工工序的合理安排，按流水作业的方式组织施工。

现场拆迁平整已完成，施工用水、用电已接通，具备了开工条件。

1.5工程特点

（1）本工程涉及到土建、钢结构、水、电、暖、动力管道安装等专业，工程交叉重叠施工作业多。

（2）桩基础数量大，工期短，预制、打桩是本工程工期的控制关键，开工伊始必须予以重视。

（3）钢结构构件制作标准高、要求严，投入设备多，应在工厂内制作，增加运输工作量。

（4）施工现场与原有建筑物、厂房较近，施工时需做好周围建筑物、电线、电缆等的安全防护工作。

（5）本工程在南京浦镇车厂辆主厂区内拆旧建新，场地狭小，施工干扰大，故在施工时要加强对职工的安全教育，做好现场文明施工和防火工作。

第三卷施工组织及进度安排

3.2施工队伍部署及任务划分

项目经理部拟设在浦镇车辆厂厂区内，经理部负责按项目法管理组织施工，并建立工程创优、进度控制、安全生产等责权利相结合的管理机制。

根据本工程特点，拟设3个项目队，队伍布置及任务划分为：

土建项目队：

负责桩基、混凝土及砌筑工程等项目的施工。

钢构项目队：

负责钢构件的制作、安装，以及屋面、墙体、门窗等项目的制作、安装工作。

水电项目队：

负责电力、给排水、采暖及动力管道等的安装工作。

3.3主要施工机具及劳动力配备

3.3.1主要施工机具

3.3.2主要劳动力配备表

根据本工程特点，拟在施工时配备劳动力如下表，并在施工过程中及时予以调整，确保工期进度需要。

3.4工程总体进度安排

3.4.1施工进度策划

开工前组织现场管理、技术人员进场，进行搭建临设，现场布置、技术准备等工作。

接到开工通知后，立即组织施工人员、设备，进场展开施工。

开工后，现场立即投入预制桩工作，与此同时钢结构件的加工制作在厂内展开，随打桩的进展，承台浇注及时跟进，到10月15日具备钢结构进场安装条件，确保钢结构安装按期开工；钢构安装开始后抓紧桩基收尾，清出场地为后续构件进场做好准备。

此阶段重点抓住钢结构的安装工作，在钢结构的安装进行过程中，围护系统安装随后跟上，其间穿插水、电暖及动力管道的敷设。

主体完工后，着手地坪施工、调整、检查等工作，为竣工交验做好各项准备。

3.4.2进度安排原则及主要控制工期：

进度安排的总体原则是：

突出重点，合理安排，精心组织，有序施工。

主要控制工期：

桩基工程：

钢结构制安：

围护系统制安：

第五卷主要工程施工方案和施工技术措施

5.1施工准备

5.1.1图纸会审

由单位总工主持，召集相关专业的技术人员和制作安装、施工经验比较丰富的技师、领工员，依据有关规范，对图纸各部尺寸、规格、型号、相互关系等进行校核、分解、放大样，发现问题及时收集汇总，书面报请监理、设计和业主单位给予解决，并形成图纸会审纪要。

5.1.2测量放线

根据业主提供的基线座标和水准点，用精密仪器进行联测复核，确认无误后进行轴、柱十字线控制定位测量，并埋设固定桩橛，确保定位准确。

对桩基、承台、砖砌体、钢立柱安装和各种孔洞等工程施工时，均严格按照设计尺寸和规范要求进行轴线、水平测量，以保证各部位的定位准确、标高无误、尺寸正确。

5.1.3编制质量计划或实施性施工组织设计

在项目经理组织下，按照ISO9002标准，依据我单位质量管理程序文件要求，编制项目质量计划和实施性施工组织设计，明确各部门、各岗位的工作标准和各分项分部工程所要达到的质量目标，使质量工作在各个工序、各个环节得到具体量化，使各专业现场施工做到统一安排、统一规划、互相配合、协调开展。

确定该项目中的特殊/关键工序，并为此分别编制作业指导书或工艺卡，用以指导和控制现场施工。

5.1.4修建临时设施

我们将本着节约、必须的原则，按照总体施工布署，15天内完成现场规划、场地平整和生产、生活设施，接通水、电，浇注桩基预制场，做好一切临时设施。

5.1.5机具、材料供应

按照施工顺序，做好机械设备和材料供应工作，5日内土建工程所用机械设备必须进场，并做好各种材料的进场准备工作，完成地材检验和桩基砼试配、模板设计，为土建工程的早日施工做好一切准备。

5.1.6岗前培训

对拟参加本工程施工的技术人员、管理人员和技术工人进行技术交底，组织学习招标文件、技术规范和有关规定，明确各自职责，掌握有关标准和方法，自觉以各自的工作质量来保证工程质量。

5.2土建工程施工

5.2.1桩基础

本工程基础为钢筋砼摩擦方桩，总数为511根，长度有4种，分别为：

33.65m、33.45m、33.15m、32.95m，断面尺寸有3种，分别为：

350×350mm、400×400mm、450×450mm（具体详见配桩表），桩底标高均为35.6m，单桩承载力分别为：

A轴：

Rk=1200KN（450×450mm）；B轴：

Rk=1100KN（400×400mm）；C轴：

Rk=900KN（350×350mm）；砼强度等级均为C40，桩必须打入②-⑤层粉质粘土层内，且大于1.5m。

（1）主要施工工艺流程：

预制场平整压实—→浇注制桩台座—→制桩—→整个厂房场地平整—→测量放样定桩位—→检验预制桩—→打试验桩（3根）—→打桩—→检验

（2）钢筋砼预制桩制作：

工艺流程：

台座清理—→定轴线—→钢筋绑扎—→立模、安放预埋件—→检验—→砼浇注—→养生—→移位。

（3）预制桩的起吊、运输：

工地配有两台吊车，预制桩在吊装运输时，砼强度必须达到设计强度100%，方可进行。

装吊时应遵循“慢起、轻放、保持平稳、支垫可靠”的原则。

厂内水平运输时，采用“炮车”转运，运输中要保证道路平整，运输速度控制在2km/h以下，不允许用直接拖拉桩体方式代替装车运输，在运输和吊装过程中，要有稳妥的保护措施，并设置可靠的吊、支点，保证桩的安全起吊和运输。

（4）打桩施工

工艺流程：

地场平整—→测量放样（定轴线和桩位）—→桩机就位—→吊装、卡桩—→微调对点—→贯入第一节—→接桩—→贯入第二节—→送桩至设计标高—→检验

（5）检验

5.2.2承台及承台梁和条基施工

承台及承台梁安排6个为一组同时施工，并提前埋设完地下管线。

工艺流程：

基坑开挖—→基底处理—→测量定位—→绑扎钢筋—→立第一层承台模板—→浇筑砼—→立第二层承台模板—→浇筑砼—→分层回填夯实，并做承台梁基底处理—→立承台梁及第三层承台模板—→浇筑砼—→测量定位—→绑扎墩柱钢筋—→立墩柱模板—→浇筑砼（同时放置预埋螺栓和20mm厚钢板）。

承台基坑开挖及基底处理

（2）承台砼施工

承台砼施工前，除去锤击破坏面或多余部分至桩顶设计标高，凿除伸入承台锚固长度40d桩头，进行测量放线，确定中心点和轴线，然后绑扎钢筋，立第一级承台钢模，经校模检验后，即浇筑砼。

在浇筑砼时如基坑有渗水，则设集水坑，及时用水泵排出。

第二级及第三级承台依次进行立模、浇筑砼承台及承台梁至设计标高，浇筑时，在每组两端承台的承台梁位置按图纸规定预埋承台梁钢筋，长度为40d。

（3）墩柱施工

承台施工完后，为保证施工精度，再次进行墩柱的中心点、轴线测量，然后绑扎钢筋、立模、浇筑砼。

在浇筑接近设计标高时，用经纬仪和水平仪进行测量控制安放预埋螺栓和20mm厚底座钢板。

（4）基坑回填及承台梁施工

基坑回填前先将基坑渗水抽排干净，选择质地较好的素土进行分层回填，用打夯机进行夯实，分层松铺厚度不大于25cm，密实度控制在95%以上，承台梁底基在浇筑承台梁砼前要回填夯实达标，然后浇筑承台梁砼。

（5）条基施工

条基下的基底需人工换填土夯实，然后用人工级配砂石分层回填夯实至设计标高，分层厚度为25cm。

级配料用级配良好。

质地坚硬的粒料。

若用中粗砂，并掺入50%分布均匀的碎石，最大粒径不大于50mm，含泥量不超过3%，也不得含有草根、垃圾等杂物。

基底上立模浇筑30cm高，60cm宽的C10素砼。

5.2.3砌体内、外墙装饰及墙外散水

1、砌体施工：

承台梁、条基施工完后，砼强度达到70%以上时，可进行砌体施工。

施工前，首先对砖块检查有无产品合格证或复试报告。

然后测量放样，定出墙体轴线。

厂房的侧墙、中墙，先砌至-0.5m标高处与墙柱同高，待钢立柱安装调校完毕后，可继续往上砌筑。

统一在-0.06m标高处设20mm厚防潮层，地面±0.00标高以下钢立桩用C10素砼包裹。

砌体砌至+0.2m标高时，对称分层回填夯实墙体两侧，密实度达95%以上，然后继续砌筑至设计标高+1.08m处时，再施工12cm厚C15钢筋砼彩板墙座至+1.2m标高处。

施工中M5.0砂浆用机械拌制，并严格控制计量、拌和均匀。

砌筑时，砖砌体应上下错缝，内外搭砌，采用一顺一丁。

混水墙按清水墙标准控制，砌体水平灰缝的砂浆饱满度在80%以上，采用挤浆法砌筑，严禁用水冲浆灌缝。

砖砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水湿润，并填砂浆，保持灰缝平直。

砌筑空心砖砌体时，砖的孔洞应垂直于受压面。

另外规定在施工时砖墙中不允许设临时洞口。

（2）内、外墙抹灰装饰

①内、外墙抹灰：

墙体砌筑完后，即进行内、外墙砂浆打底抹灰施工。

抹灰前应将墙面清理干净，并在前一天洒水湿润。

A.内墙：

底层13mm厚用1:

3水泥砂浆打底扫毛，中层5mm厚用1：

2.5水泥砂浆压实赶光。

B.外墙：

底层12mm厚用1:

3水泥砂浆打底扫毛，中层6mm厚用1:

2.5水泥砂浆罩面，并按设计施做分格线。

②装饰：

待整个厂房安装、招标书要求的地面、地沟、地轨，和墙外散水施工完毕后，最后进行装饰施工。

施工前应首先清理墙面的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕，用1：

3的水泥砂浆（掺117胶）修补基层缺棱掉角处。

表面麻面及缝隙用腻子填补齐平，然后进行刷涂施做。

外墙：

喷鸵红色涂料，内墙刷无光油漆（底油一遍，灰色调和漆三遍）。

外墙喷涂按分格线分块进行，整个墙面要用同一批号的涂料，保证颜色一致。

内墙要分层刷涂，第1~第3层均要打磨平整，第四层（最后一层）要保证涂层均匀，颜色一致。

（3）墙外散水

先将基底进行夯实，密实度达95%以上，再平铺1:

1干水泥砂子压实刮光，然后再浇筑60mm厚C15素砼，厚60mm，浇筑时，随捣随抹，并且每30m设一道伸缩缝，缝宽20mm，内填沥青胶泥。

5.2.4检修坑及地轨基础和排水井施工

（1）检修坑施工

①首先进行测量放线，定出轨道轴线和具体位置，并放出开挖边线，确定开挖深度。

②用EX200挖掘机开挖基坑，人工清底，打夯机夯实。

（密实度95%以上），验槽后浇筑100mm厚C10砼垫层。

③再次测量，定轴线、中点及坑底排水井位置，然后立模（包括排水井模），预埋排水管与总排水管接通，检验校模。

④模板检验合格后，开始浇筑C20底板防水砼，浇筑时坑中间设一30mm宽伸缩缝，坑边墙处按规范规定预埋连接筋。

⑤测量放线，立检修坑边墙及踏步模板，然后浇筑C20防水砼至设计标高（-0.15m）。

浇筑时，预留200×200×200mm的灯具孔。

和两排（每根轨一排）扣轨螺栓孔（￠50mm）。

以及预埋轨底角钢和电缆管。

边墙伸缩缝与底板伸缩缝要平整、垂直，形成通缝，伸缩自由。

⑥最后铺装沟底、踏步地面砖和墙面砖，修饰灯具孔。

铺坑底地面砖时要保证轴线方向通向排水井5‰的流水坡。

（2）地轨基础施工：

测量、挖基及基底夯实、砼垫层、C20砼浇筑与检修坑施工方法类同，扣轨螺栓孔预留4排，每根轨两排，每20m设一伸缩缝，缝宽30mm。

（3）排水井施工：

淋浴试验棚里有一个长、宽、深各2m的集水坑；车体厂房有一个长2.6m，宽0.5m，深0.65m的集水坑。

施工工艺流程：

挖基—→基底处理—→立模—→砼浇注—→检验—→回填。

5.2.5总装厂房地面施工方法

本工程厂房地面工程只做总装厂房，并且留有两处不做。

（1）地基平整、夯实

先将素土平整夯实，标高为-0.35m，密实度95%以上，再进行水平测量，进行精平、修整，直至合格。

（2）平整夯实合格后，将整个地面打出10×10m的方格网，并标示出统一的-0.25m标高，然后进行地面C10垫层砼施工。

（3）水磨石面层施工：

石料选白云石，石粒应洁净无杂物，粒径为4~14mm，水泥选用普硅425号。

铺设前将整个厂房地面用经纬仪和水准仪打出1×1m的方格网，并标示出±0.00的统一标高。

在垫层上按1×1m方格安放玻璃条，并用水泥浆固定，水泥浆顶部要低于玻璃条顶4~6mm，并做成45°。

分格玻璃条应分格尺寸准确、牢固，接头严密，并做为铺设面层的标志。

铺设时要在垫层表面涂刷素水泥浆和1∶3水泥砂浆结合层，随刷随铺设面层。

水磨石拌合料要拌合均匀，平整地铺设在结合层上，面层要高出分格条2mm，拍平、滚压密实。

水磨石面层应采用磨面机分遍磨光，开磨前先试磨，以面层石粒不松动方可开磨。

面层表面的细小孔隙和凹痕，用水泥浆涂抹，脱落的石子补齐，养护后再磨，直至磨光。

磨光时遍数不小于3遍，第一遍用60#油石，第二遍用100#油石，第三遍用220#油石。

5.3钢结构及围护施工

本工程钢结构部分在工厂制作，安装、围护在现场施工。

5.3.1主构件制作

应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的截面均为“H”型截面。

焊接“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键，主构件制作工艺流程框图见附图：

（1）原材料检验

该工程钢柱、吊车梁材质为16Mn钢，其它构件材质为Q235-AF钢，均为甲供材料。

材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。

并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。

表面检验：

钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

（2）下料

构件下料按放样尺寸号料。

放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。

气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。

翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。

构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。

下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。

标识清楚，割渣必须清理干净。

下料后，由专职质检员对构件进行检测。

检测工具：

卷尺、平台、塞规。

允许偏差：

项目

允许偏差（mm）

构件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。

（3）组立

构件组立在全自动组立机上进行。

组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。

先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。

腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。

组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：

卷尺、角度尺、塞尺。

允许偏差：

项目

允许偏差（mm）

翼板与腹板缝隙

1.5

对接间隙

±1.0

腹板偏移翼板中心

±3.0

对接错位

t/10且不大于3.0

翼缘板垂直度

b/100（且≤3.0）（b为翼板宽度）

构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。

（4）焊接

焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。

焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。

焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。

根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。

焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。

焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。

焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。

本工程构件多采用“船形”焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。

焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。

焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。

如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。

焊后工件须有序堆放，以减小变形。

（5）变形矫正

本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：

翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。

挠度矫正在压力机上进行。

局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。

工人必须持证上岗。

矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：

卷尺、平台、游标卡尺。

构件各项参数允许偏差如下：

项目

允许偏差

弯曲矢高

L/1000且≤5.0（L为构件长度）

翼板对腹板的垂直度

b/100≤3.0（b为翼板宽度）

扭曲

h/250且≤5.0（h为腹板高度）

若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。

（6）端头板、肋板、墙托、檩托制作

端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。

墙托板、檩托板用剪板机下料。

切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。

切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。

端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。

处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。

端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。

钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。

肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×25mm，以便于肋板焊接。

本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：

卷尺、游标卡尺、角度尺。

允许偏差如下：

项目

允许偏差（mm）

零件长度、宽度

±3.0

螺栓孔直径

+1.0

螺栓孔园度

2.0

垂直度

0.03t且≤2.0（t为板厚）

同一组内任意两孔间距

±1.0

相邻两组端孔间距离

±1.5

（7）钢柱、屋架梁和吊车梁制作

将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。

采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。

端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与H型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。

点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与“H”型钢的角度。

焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。

在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内100～1500C保温。

焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。

焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。

立柱制作的允许偏差如下：

项目

允许偏差

柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离（L）

±L/15000

±15.0

柱底面到牛腿支承面距离（L1）

±L1/2000

±8.0

牛腿面的翅曲

2.0

柱脚底平面度

5.0

墙托的直线度

与“H”型钢中心偏差小于2.0mm

吊车梁、屋面梁的允许偏差如下:

项目

允许偏差

梁长度

（L）

端部有凸缘支座板

0

-0.5

其它形式

±L/2500

±10.0

端部高度（h）

±2.0

两端最外侧安装孔距离（L1）

±3.0

拱度

10.0

-5.0

吊车梁上,翼缘板与轨道接角面平面度

1.0

（8）试拼装

所有钢立柱、屋面梁、吊车梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。

测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。

预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置定位器。

吊车梁上的制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。

构件试拼装的允许偏差：

项目

允许偏差mm

跨度最外端两安装孔与两

端支承面最外侧距离

+5.0

-10.0

接口截面错位

2.0

拱度

L/2000（L为构件长度）

预拼装单元总长

±5．0

节点处杆件轴线错位

3.0

预拼装记录须整理成资料,已备安装用。

（9）抛丸除锈

本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到Sa2.5级。

抛丸除锈后，构件应在4小时