在此电路中增加中间继电器KA就可以解决触点竞争，如图8（b）所示。
要避免发生触点“竞争”与“冒险”现象的方法有：
应尽量避免许多电器依次动作才能接通另一个电器的控制线路；
防止电路中因电气元件固有特性引起配合不良后果，当电气元件的动作时间可能影响到控制线路的动作程序时，就需要用时间继电器配合控制，这样可清晰地反映元件动作时间及它们之间的互相配合；
若不可避免，则应将产生“竞争”与“冒险”现象的触点加以区分、联锁隔离或采用多触点开关分离。
（7）在控制线路中应避免出现寄生电路。
在电气控制线路的动作过程中，意外接通的电路叫寄生电路（或假电路）。
图9所示是一个具有指示灯和热继电器保护的正反向控制电路。
在正常工作时，能完成正反向起动、停止和信号指示；但当热继电器FR动作时，线路就出现了寄生电路（如图9中虚线所示），使正向接触器KM1不能释放，起不了保护作用。
在正常工作时，能完成正反向起动、停止和信号指示；
但当热继电器FR动作时，线路就出现了寄生电路（如图9中虚线所示），使正向接触器KM1不能释放，起不了保护作用。
避免产生寄生电路的方法有：
在设计电气控制线路时，严格按照“线圈、能耗元件下边接电源（零线），上边接触点”的原则，降低产生寄生回路的可能性；
还应注意消除两个电路之间产生联系的可能性，若不可避免应加以区分、联锁隔离或采用多触点开关分离。
如将图中的指示灯分别用KM1、KM2的另外常开触点直接连接到左边控制母线上，就可消除寄生电路。
（8）设计的线路应能适应所在电网情况，根据现场的电网容量、电压、频率，以及允许的冲击电流值等，决定电动机应直接或间接（降压）起动。
2.4操作和维修方便
电气设备应力求维修方便，使用安全。
电气元件应留有备用触点，必要时应留有备用电气元件，以便检修、改接线用，为避免带电检修应设置隔离电器。
控制机构应操作简单、便利，能迅速而方便地由一种控制形式转换到另一种控制形式，例如由手动控制转换到自动控制。
二、电力拖动方案确定原则和电机的选择
电力拖动方案是指确定电动机的类型、数量、传动方式及电动机的起动、运行、调速、转向、制动等控制要求，是电气设计的主要内容之一，为电气控制原理图设计及电气元件选择提供依据。
确定电力拖动方案必须依据生产机械的精度、工作效率、结构以及运动部件的数量、运动要求、负载性质、调速要求以及投资额等条件。
1.确定拖动方式
电动机的拖动方式有：
单独拖动，即一台设备只有一台电动机拖动；分立拖动，即一台设备由多台电动机分别驱动各个工作机构，通过机械传动链连接各个工作机构。
电气传动发展的趋向是缩短机械传动链，电动机逐步接近工作机构，以提高传动效率。
因而在确定拖动方式时应根据工艺及结构的具体情况决定电机的数量。
2.确定调速方案
不同的对象有不同的调速要求，为了达到一定的调速范围，可采用齿轮变速箱、液压调速装置、双速或多速电动机以及电气的无级调速传动方案。
在选择调速方案时，可参考以下几点：
（1）重型或大型设备主运动及进给运动，应尽可能采用无级调速。
这有利于简化机械结构，缩小体积，降低制造成本。
（2）精密机械设备如坐标镗床、精密磨床、数控机床以及某些精密机械手，为了保证加工精度和动作的准确性，便于自动控制也应采用电气无级调速方案。
（3）一般中小型设备如普通机床没有特殊要求时，可选用经济、简单、可靠的三相鼠笼式异步电动机，配以适当级数的齿轮变速箱。
为了简化结构，扩大调速范围，也可采用双速或多速的鼠笼式异步电动机。
在选用三相鼠笼式异步电动机的额定转速时，应满足工艺条件要求。
在选择电动机调速方案时，要使电动机的调速特性与负载特性相适应，否则将会引起拖动工作的不正常，电动机不能充分合理的使用。
例如，
双速鼠笼式异步电动机，当定子绕组由Δ连接改接成YY连接时，转速增加1倍，功率却增加很少，因此它适用于恒功率传动。
对于低速为Y连接的双速电动机改接成YY后，转速和功率都增加1倍，而电动机所输出的转矩却保持不变，它适用于恒转矩传动。
分析调速性质和负载特性，找出电机在整个调速范围内转矩、功率与转速的关系，以确定负载需要恒功率调速还是恒转矩调速，为合理确定拖动方案和控制方案以及电机和电机容量的选择提供必要的依据。
3．电动机的选择和电动机的起动、制动和反向要求
3.1电动机的选择
电动机的选择包括电动机的种类、结构形式、额定转速和额定功率。
电动机的种类和转速根据生产机械的调速要求选择，一般都应采用感应电动机，仅在起动、制动和调速不满足要求时才选用直流电动机；电动机的结构形式应适应机械结构和现场环境，可选用开启式、防护式、封闭式、防腐式甚至是防爆式电动机；电动机的额定功率根据生产机械的功率负载和转矩负载选择，使电动机容量得到充分利用。
一般情况下为了避免复杂的计算过程，电动机容量的选择往往采用统计类比或根据经验采用工程估算方法，但这通常具有较大的宽裕度。
3.2电动机起动、制动和反向要求
一般说来，由电动机完成设备的起动、制动和反向要比机械方法简单容易。
设备主轴的起动、停止、正反转运动和调整操作，只要条件允许最好由电动机完成。
机械设备主运动传动系统的起动转矩一般都比较小，因此，原则上可采用任何一种起动方式。
对于它的辅助运动，在起动时往往要克服较大的静转矩，必要时也可选用高起动转矩的电动机，或采用提高起动转矩的措施。
另外，还要考虑电网容量，对电网容量不大而起动电流较大的电动机，一定要采取限制起动电流的措施，如串电阻降压起动等，以免电网电压波动较大而造成事故
传动电动机是否需要制动，应视机电设备工作循环的长短而定。
对于某些高速高效金属切削机床，宜采用电动机制动。
如果对于制动的性能无特殊要求而电动机又需要反转时，则采用反接制动可使线路简化。
在要求制动平稳、准确，即在制动过程中不允许有反转可能性时，则宜采用能耗制动方式。
在起吊运输设备中也常采用具有连锁保护功能的电磁机械制动（电磁抱闸），有些场合也采用回馈制动。
三、电气控制线路的经验设计法和逻辑设计法
电气控制线路有两种设计方法，一种是经验设计法，另一种是逻辑代数设计法。
这两种设计方法在第二章都作过介绍，下面对这两种方法分别进行较详细地介绍。
1.经验设计法
所谓经验设计法就是根据生产工艺要求直接设计出控制线路。
在具体的设计过程中常有两种做法：
一种是根据生产机械的工艺要求，适当选用现有的典型环节，将它们有机地组合起来，综合成所需要的控制线路；另一种是根据工艺要求自行设计，随时增加所需的电气元件和触点，以满足给定的工作条件。
1.1经验设计法的基本步骤
一般的生产机械电气控制电路设计包括主电路和辅助电路等的设计。
1.1.1主电路设计
主要考虑电动机的起动、点动、正反转、制动及多速电动机的调速，另外还考虑包括短路、过载、欠压等各种保护环节以及联锁、照明和信号等环节。
1.2.2辅助电路设计
主要考虑如何满足电动机的各种运转功能及生产工艺要求。
设计步骤是根据生产机械对电气控制电路的要求，首先设计出各个独立环节的控制电路，然后再根据各个控制环节之间的相互制约关系，进一步拟定联锁控制电路等辅助电路的设计，最后再考虑根据线路的简单、经济和安全、可靠，修改线路。
1.1.3反复审核电路是否满足设计原则
在条件允许的情况下，进行模拟试验，逐步完善整个电气控制电路的设计直至电路动作准确无误。
1.2.经验设计法的特点
1．易于掌握，使用很广，但一般不易获得最佳设计方案。
2．要求设计者具有一定的实际经验，在设计过程中往往会因考虑不周发生差错，影响电路的可靠性。
3．当线路达不到要求时，多用增加触点或电器数量的方法来加以解决，所以设计出的线路常常不是最简单经济的。
4．需要反复修改草图，一般需要进行模拟试验，设计速度慢。
1.3.经验设计法举例
下面以设计龙门刨床横梁升降控制线路为例来说明经验设计法。
龙门刨床（或立车）上装有横梁机构，刀架装在横梁上，随着加工工件大小不同横梁机构需要沿立柱上下移动，在加工过程中，横梁又需要保证夹紧在立柱上不松动。
横梁的上升与下降由横梁升降电动机来驱动，横梁的夹紧与放松由横梁夹紧放松电动机来驱动。
横梁升降电动机装在龙门顶上，通过蜗轮传动，使立柱上的丝杠转动，通过螺母使横梁上下移动。
横梁夹紧电动机通过减速机构传动夹紧螺杆，通过杠杆作用使压块夹紧或放松。
龙门刨床横梁夹紧放松示意图如图10所示。
图10龙门刨床横梁夹紧放松示意图
横梁机构对电气控制系统的工艺要求：
（1）刀架装在横梁上，要求横梁能沿立柱作上升、下降的调整移动。
（2）在加工过程中，横梁必须紧紧地夹在立柱上，不许松动。
夹紧机构能实现横梁的夹紧和放松。
（3）在动作配合上，横梁夹紧与横梁移动之间必须有一定的操作程序：
按向上或向下移动按钮后，首先使夹紧机构自动放松；
横梁放松后，自动转换成向上或向下移动；
移动到所需要位置后松开按钮，横梁自动夹紧；
夹紧后夹紧电动机自动停止运动。
（4）横梁在上升与下降时，应有上下行程的限位保护。
（5）正反向运动之间，以及横梁夹紧与移动之间要有必要的联锁。
在了解清楚生产工艺要求之后，可进行控制线路的设计。
1.3.1设计主电路
根据横梁能升降移动和能夹紧放松的工艺要求，需要用两台电动机来驱动，且电动机能实现正反向运转。
因此采用4个接触器KMl、KM2和KM3、KM4，分别控制升降电机M1和夹紧放松电动机M2的正反转，如图11（a）所示。
因此，主电路就是控制两台电机正反转的电路。
1.3.2设计基本控制电路
由于横梁的升降和夹紧放松均为调整运动，故都采用点动控制。
采用两个点动按钮分别控制升降和夹紧放松运动，仅靠两个点动按钮控制4个接触器线圈是不够的，需要增加两个中间继电器KAl和KA2。
根据工艺要求可以设计出如图11（b）所示的草图。
图11（a）横梁控制的主电路图（b）横梁控制的辅助电路草图
经仔细分析可知，该线路存在以下问题：
①按上升点动按钮SBl后，接触器KMl和KM4同时得电吸合，横梁的上升与放松同时进行，按下降点动按钮SB2，也出现类似情况。
不满足“夹紧机构先放松，横梁后移动”的工艺要求。
②放松接触器线圈KM4一直通电，使夹紧机构持续放松，没有设置检测元件检查横梁放松的程度。
③松开按钮SBl，横梁不再上升，横梁夹紧线圈得电吸合，横梁持续夹紧，不能自动停止。
根据以上问题，需要恰当地选择控制过程中的变化参量，实现上述自动控制要求。
1.3.3选择控制参量，确定控制原则
（1）反映横梁放松程度的参量。
可以采用行程开关SQl检测放松程度。
见图12。
当横梁放松到一定程度时，其压块压动SQ1，使常闭触点SQl断开，表示已经放松，接触器KM4线圈失电；同时，常开触点SQl闭合，使上升或下降接触器KMl和KM2通电，横梁向上或向下移动。
（2）反映横梁夹紧程度的参量可以有时间参量、行程参量和反映夹紧力的电流量。
若用时间参量，不易调整准确；若用行程参量，当夹紧机构磨损后，测量也不准确。
本例选用反映夹紧力的电流参量是适宜的，夹紧力大，电流也大，故可以借助过电流继电器来检测夹紧程度。
在图12中，夹紧电机M2的主电路中串联过电流继电器KI，将其动作电流整定在2IN。
KI的常闭触点串接在KM3控制支路中。
当夹紧横梁时，M2的电流逐渐增大，当电流超过KI整定值时，KI的常闭触点断开，KM3线圈失电，M2自动停止夹紧的工作。
1.3.4设计联锁保护环节
采用行程开关SQ2和SQ3分别实现横梁上升、下降行程的限位保护。
图12为修改后的完整控制线路图。
采用熔断器FUl和FU2作短路保护。
行程开关SQ1不仅反映了放松信号，而且还起到了横梁升降和横梁夹紧之间的联锁作用。
中间继电器KAl、KA2的常闭触点，用于实现横梁升降电动机和夹紧电动机正反向运动的联锁保护。
图12完整的控制线路图
（1）按下横梁上升点动按钮SBl，由于行程开关SQl的常开触点没有压合，升降电动机M1不工作；中间继电器KA1线圈得电，KM4线圈得电，夹紧放松电动机M2工作，将横梁放松。
（2）当横梁放松到一定程度时，夹紧装置将SQl压下，其常闭触点断开，KM4线圈失电，夹紧放松电动机停止工作；SQ1常开触点闭合，KM１线圈得电，升降电动机M1起动，驱动横梁在放松状态下向上移动。
（3）当横梁移动到所需位置时，松开上升点动按钮SBl，KA1线圈失电，KMl线圈失电使升降电动机M1停止工作；由于横梁处于放松状态，SQl的常开触点一直闭合，KA1常闭触点闭合，KM3线圈得电，使M2反向工作，从而进入夹紧阶段。
（4）当夹紧电动机M2刚起动时，起动电流较大，过电流继电器KI动作，但是由于SQl的常开触点闭合，KM3线圈仍然得电；横梁继续夹紧，电流减小，过电流继电器KI复位；在夹紧过程中，行程开关SQl复位，为下次放松作准备。
当夹紧到一定程度时，过电流继电器KI的常闭触点断开，KM3线圈失电，切断夹紧放松电动机M2，整个上升过程到此结束。
横梁下降的操作过程与横梁上升操作过程类同。
1.3.5线路的完善和校核
控制线路设计完毕后，往往还有不合理的地方，或者还有需要进一步简化之处，应认真仔细地校核。
对图12所示线路审核是对照生产机械工艺要求，反复分析所设计线路是否能逐条实现，是否会出现误动作，是否保证了设备和人身安全，是否还要进一步简化以减少触点或节省连线等。
下面分四个阶段对横梁升／降移动和夹紧／放松进行分析：
（1）按下横梁上升点动按钮SBl→中间继电器KA1线圈得电→KM4线圈得电→夹紧电动机M2工作→将横梁放松。
（2）当横梁放松到一定程度时，夹紧装置将SQl压下→SQl常闭触点断开→KM4线圈失电→M2停止工作；
而SQ1常开触点闭合→KM１线圈得电→升降电动机M1起动→横梁在放松状态下向上移动。
（3）当横梁移动到所需位置时，松开SBl→KA1线圈失电→KA1常开触点复原→KMl线圈失电→使M1停止工作；
由于横梁处于放松状态，SQl的常开触点一直是闭合的→KA1常闭触点复原→KM3线圈得电→使M2反转→从而进入夹紧阶段。
（4）当M2刚起动时→IQ较大，KI动作，常闭触点虽断开了→但SQl的常开触点闭合→KM3线圈仍然得电→横梁继续夹紧→当IQ较小时→KI常闭触点复位→在夹紧过程中→SQl复位，为下次放松作准备。
当夹紧到一定程度时→KI的常闭触点断开→KM3线圈失电→M2停止→夹紧结束。
横梁下降的操作过程与横梁上升操作过程类同。
以上分析初看无问题，但仔细分析第二阶段即横梁上升或下降阶段，其条件是横梁放松到位。
如果按下SB1后SB2的时间很短，横梁放松还未到位就已松开按下的按钮，致使横梁既不能放松又不能进行夹紧，容易出现事故。
改进的方法是将KM4的辅助触点并联在KM1、KM2两端，使横梁一旦放松，就必然继续工作至放松到位，然后可靠地进入夹紧阶段。
2.逻辑分析设计法
逻辑设计法是根据生产工艺的要求，利用逻辑代数来分析、化简、设计线路的方法。
这种设计方法是将控制线路中的继电器、接触器线圈的通、断，触点的断开、闭合等看成逻辑变量，并根据控制要求将它们之间的关系用逻辑函数关系式来表达，然后再运用逻辑函数基本公式和运算规律进行简化，根据最简式画出相应的电路结构图，最后再作进一步的检查和完善，即能获得需要的控制线路。
逻辑设计法较为科学，能够用必须的最少的中间记忆元件（中间继电器）的数目确定实现一个自动控制线路，以达到使逻辑电路最简单的目的，设计的线路比较简化、合理。
但是当设计的控制系统比较复杂时，这种方法就显得十分繁琐，工作量也大。
因此，如果将一个较大的、功能较为复杂的控制系统分成若干个互相联系的控制单元，用逻辑设计方法先完成每个单元控制线路的设计，然后再用经验设计方法把这些单元电路组合起来，各取所长，也是一种简捷的设计方法。
2.1．利用逻辑函数化简来简化电路
逻辑函数的化简可以使继电接触器控制电路简化。
对于较简单的逻辑函数，可以利用逻辑代数的基本定律和运算法则，并综合运用并项、扩项、提取公因子等方法进行化简。
例：
对图13（a）所示线路写出逻辑函数并进行简化
化简后的线路如图13（b）所示。
利用逻辑函数来简化电路需要注意以下问题：
（1）注意触点容量的限制。
检查化简后触点的容量是否足够，尤其是担负关断任务的触点。
（2）注意线路的合理性和可靠性。
一般继电器和接触器有多对触点，在有多余触点的情况下，不必强求化简，而应考虑充分发挥元件的功能，让线路的逻辑功能更明确。
2.2继电接触器线路的逻辑函数
继电器、接触器线路是开关线路，符合逻辑规律。
它以按钮、触点和中间继电器等作为输入逻辑变量，进行逻辑函数运算后得出以执行元件为输出变量。
通过下面简单线路对其逻辑函数表达式的规律加以说明。
例：
图14（a）、（b）为两个简单的起、保、停电路。
常开触点（动合触点）的状态用相同字符来表示，而常闭触点（动断触点）的状态以逻辑非表示。
则SB1为起动信号（开启），
为停止信号（关断），KM的动合触点为KM。
对图（a）和图（b）可分别写出逻辑函数为：
（1）
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