汽轮机DEH B400独立油源说明书.docx
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汽轮机DEHB400独立油源说明书
B400独立油源系统
使用维护说明书
北京博力威格智能传控设备有限公司
2018/5/5
总目录
第一章系统主要性能参数3
第二章系统工作原理4
第三章系统安装说明8
第四章系统调试9
第五章系统维护保养9
5.1系统油液的保养：
9
5.2过滤器的清洗:
10
5.3油循环10
5.4系统维护保养项目：
11
第六章注意事项：
13
第七章常见故障的诊断与处理14
7.1产生噪声：
14
7.2压力损失：
14
7.3液压站运转故障：
15
附录一美国国家宇航标准NAS163816
第一章系统主要性能参数
电机额定功率：
5.5KW（一用一备）
额定转速：
1440r/min
最高工作压力：
16MPa
系统使用压力：
14MPa
额定流量：
24L/min
油箱有效容积：
160L
电机工作电压：
380VAC,50Hz
电磁阀电压：
AC220V
液压油型号：
N46#抗磨液压油
油液清洁度：
NAS7级
系统工作温度范围：
30~55度
第二章系统工作原理
系统工作原理图、装配图见附录。
2.1双泵B400液压泵站：
该液压泵站采用柱塞泵，泵站出口压力范围14MPa。
如图1
图1双泵B400液压泵站
2.2系统工作原理：
柱塞泵（8）启动后（最大流量约为20L/min），经过吸油滤油器（6），从油箱
（1）中吸入抗磨油。
从柱塞泵（8）出来后的压力油，经过油站出口组件（截止阀、单向阀、滤油器、溢流阀）为系统恒压供油，其中蓄能器（19）是吸收压力油脉冲来稳定系统压力的。
如图2
图2双泵B400液压原理图
2.3泵站控制原理：
该液压泵站采用大流量变量柱塞泵，使系统工作压力恒定在14MPa，泵站的压力变送器实时将系统压力上传至DEH，DEH将系统压力跟设定值做比较，当系统压力低于设定值时，DEH给出指令，双泵自动联锁，系统压力高于设定值时，DEH给出指令，双泵联锁解除，保证系统正常运行；泵站设有三个压力开关，DEH三取二判断系统油压，当系统压力低于设定的油压低报警值，DEH给出报警信号。
该泵站采用双泵冗余设计，一用一备，远程可以控制启、停双泵。
2.4执行机构的控制：
伺服原理框图如图3示
开调门或加负荷：
DEH给定一开调门或加负荷指令，经运算比较后输出一正偏值电压△X，并作用在伺服阀上，伺服阀动作，从而驱动油动机动作并往上开启调门。
此调门位移经油动机LVDT反馈回DEH进行比较运算，直至其偏值电压△X为零后，调门便停止移动，并停留在一个新的工作位置上。
关调门或减负荷：
作用过程与上相反。
图3伺服控制原理图
2.5油动机原理：
油动机通常是集成式结构，即油缸和油缸控制阀块螺钉连接；也可以根据现场需求，做成分体式结构。
该油动机为双侧进油油缸。
其活塞上行，由上下腔推力差驱动；而活塞下行，是将下腔液压油排出，靠上腔推力驱动。
如图4
图4差动油动机控制原理图
DEH给定调阀开大或者关小的指令，此指令作用在伺服阀上并使其动作后，高压油一路直接进入油缸活塞上腔，一路经伺服阀进入油缸活塞下腔，活塞下腔油压作用面积大于上腔，克服上腔压力，活塞向上移动，并带动调节汽阀相应动作；或者高压油进入油缸活塞上腔，使活塞下腔的压力油通过伺服阀排出，在上腔压力作用下，使活塞下行，并带动调节汽阀相应动作。
当油动机活塞移动时，装在油动机上的两个线性位移传感器同时被带动，并将油动机活塞的机械位移转换成电气信号，作为负反馈送入DEH并与前面的DEH指令相比较，直至其运算结果为零，即作用在伺服阀上的指令为零后，伺服阀的主阀便回到中间位置，从而切断油动机下腔与高压油或回油的通道，此时调阀便停止移动，停留在一个新的工作位置。
油动机上装有一个卸荷阀。
当汽轮机出现故障需要停机或快速关闭时，OPC电磁阀动作使卸荷阀打开这里有两种情况：
1、活塞上行关调门的组合：
压力油快速充入油缸活塞下腔，克服上腔压力，调节阀门被快速关闭。
2、活塞下行关调门的组合：
快速卸去油缸活塞下腔油，在上腔压力作用下，调节阀门被快速地关闭。
第三章系统安装说明
3.1泵站安装说明：
1）泵站安装地基应平整，一般放置在8米汽机平台，且周围要留有一定的空间，以便油源的检修；
2）油源的朝向根据现场情况决定，一般以油管出油口方便为主，油源应尽量低于油动机，并且远离热源；
3）考虑前箱的热膨胀会引起管路应力，故不能距前箱太近，一般就位在距前箱3～6米的地方；
4）泵站通常配置有安全油压力开关组件，要将其安装连接在低压透平油系统中，与停机电磁阀出口油管连接；
5）安装时可采用膨胀螺钉把底座和地基固定起来；
6）起吊时，应注意防止起吊工具损坏油箱上的电气控制箱和其上的元器件；
7）油冷却器端面有2个接水管接头，一侧接进水管，另一侧接出水管，要求冷却水必须循环。
8）向油箱内加油时应使用带滤油功能的加油机，保证系统的清洁度，使油液加到油标上限。
3.2油循环规范：
1）油冲洗时供油压力控制在2.0～3.0MPa之间，最大不超过3.5MPa。
2）油冲洗时油温保持在35℃～55℃。
3）油冲洗时应开启二台泵并应24小时连续运转。
4）油冲洗过程中，应经常用木棒轻打油管，以震掉附着在管壁上的脏污物。
5）拆下执行机构上的伺服阀、OPC快关电磁阀，换上相应的冲洗板
6）关闭蓄能器组件的进油截止阀，打开蓄能器放油截止阀
冲洗完毕，将滤油器更换为清洁的新滤芯，拆下冲洗盖板，换上相应的功能块。
整个冲洗过程不得少于5x24小时。
第四章系统调试
首先检查系统排气情况，如果液压操作工作液中所包含的空气从回油管线中出现，从油箱内部也出现时，就说明产生了气窝现象，需要松开液压缸排气口或进出油口接头螺丝，直至排空空气后拧紧。
运行正常后，分别操纵各个控制阀的开关，油缸即可进入工作状态，检查动作是否正确，如动作有误，检查系统接法是否正确，做适当的调整。
当达到正常的工作温度后，让设备带载运行，注意观察测量仪表和监控仪表。
检查油位，必要时给系统加油。
如果执行元件的运动出现爬行的话，则在很大程度上意味着系统之中很可能还有空气，通过泵在带载或刹车状态短时向一个或两个方向增大排量肯定会将其中的空气排出，当系统所有的功能都正常无误，而且油箱液面上也不再有泡沫时，整个系统的排气彻底完成，根据经验至少要在启动后一个小时油箱中的泡沫才会彻底消失。
系统关机时，松开控制按钮然后再停电机。
系统停止使用应将总电源关闭。
检查油位，当油箱油位低油位下限时，及时补油。
第五章系统维护保养
5.1系统油液的保养：
1）定期检查
调试过程中随时检查,调试完成后短时间内每天进行检查,以后的时间里正常运转，每周取约1升工作液作为试样，请求工作液的制造者进行对它的检验。
2）更换
正常的更换周期通常是4500小时，尽管检查结果是正常的，一般说来，应将全部液压工作液旧的尽可能的全部更换。
油液应在未冷却的状态下排放掉，然后装入新油。
老化得非常严重或污染得非常厉害的油液不能靠通过加入新的油液来改善其状况（尤其是在系统的泵严重损坏以后，更换新元件前系统必须清洗，更换新油）。
3）每天检查事项
变色——这种变色是由于水或空气的侵入而产生的。
气味——特殊气味是由于油的玷污及变质之后而产生的。
外界物质的侵入——由于外界物质的侵入有时造成工作液的提前变质。
5.2过滤器的清洗:
过滤器在运行时可能被阻塞，因此应注意使过滤器保持清洁。
在调试期间随时检查一下过滤器，必要的话进行清理。
运行期间根据需要随时要进行清理过滤器或更换滤芯。
5.3油循环
管路安装完毕，电气安装完毕，油源顶部清理干净；
把泵站顶部的空气滤清器上盖拧下来；将加油油管插入到空气滤清器，开始加油，观察液位计至指定油位位置（最高不能超过油箱液位的90%，一般为80%油箱液位高度），加油结束；拔出加油油管，将空气滤清器上盖安装拧紧。
油循环规范
7）油冲洗时供油压力控制在2.0～3.0MPa之间，最大不超过3.5MPa。
8）油冲洗时油温保持在35℃～55℃。
9）油冲洗时应开启二台泵并应24小时连续运转。
10）油冲洗过程中，应经常用木棒轻打油管，以震掉附着在管壁上的脏污物。
油冲洗
1）拆下执行机构上的伺服阀、OPC快关电磁阀，换上相应的冲洗板。
2）打开油站主油泵的二个进油阀和二个出油截止阀。
3）关闭蓄能器组件的进油截止阀，打开蓄能器放油截止阀。
4）检查蓄能器内氮气压力。
若压力不足则应补充充氮。
冲洗完毕，将滤油器更换为清洁的新滤芯，拆下冲洗盖板，换上相应的功能块。
整个冲洗过程不得少于5x24小时。
油样化验
1）取样方法：
取样前把取样口周围擦干净，把截止阀打开，先放掉一些油约200ml，然后用油样瓶接上去，放出约200ml的油样以后，然后关闭截止阀。
2）取样时间：
应选在空气污染较少的早晨上班前
3）油样瓶必须由化验油样的单位专门提供，不得用其它瓶子代替。
4）油样合格标准：
油质清洁度应优于NAS7级，标准见附录一。
油样应提交给具有相应权威的单位化验，并提交化验报告。
化验报告上应有具体颗粒度数据及清洁度等级结论意见。
5）只有油质化验报告合格后，油冲洗才算通过，可进入复装调试阶段。
DDV阀和OPC电磁阀应在油循环合格后再复装。
5.4系统维护保养项目：
被查部件名称
检查项目
检查方法
周期
保养标准
修理标准
备注
1.管路
管路状态
用通常方法测量检查管路
一年
螺丝连接处无松动
上紧
2.液压油
油量
用液位表测量
经常
油量应在规定范围内
添加
等级为NSA7级
油的纯度
化验工取样检查
半年
同上
3.液压泵组
联轴器
拆开检查
一年
产生噪音说明联轴器破损
磨损严重时更换
在短期内磨损检查
4.泵
声音
听声音检查用分贝仪测量
四个月
正常值为96分贝80
超标更换
液压油污染过滤器阻塞
温度
把温度计装在泵体上
一年
最高温度70度
若温度急剧上升检查其它部件
压力
用压力表测量
二个月
维持压力不变
漏油
直观检查或触摸检查
二个月
更换密封件
一定注意泵密封
空气进入
在输出管涂抹油脂
二个月
5.过滤器
附着杂质
根据指示器取出直观检查
无外来杂质附着
若有外来物质附着更换油
用够级别的油
6.压力表
压力误差
用标准压力计测量
一年
误差不得超过最小刻度之半
误差大或压力表损坏时更换
7.温度计
温度误差
用标准温度计测量
一年
误差不得超过最小刻度之半
误差大或压力表损坏时更换
8.压力控制阀
调节压力
用压力计检查最大到最小
二个月
压力稳定易于控制
检查更换
与泵及其它组成有关
9.流量控制阀
流量调节
测量液压缸的速度
一年
检查内部或更换
10.截止阀
内部泄漏
把阀关闭并检查外部泄漏
一年
根据使用目的无内部泄漏
检查更换
11.电磁阀
绝缘状态
用500伏兆欧表测量
一年
接地电阻大于10欧姆
电压测量
用电流表测量运行期间最大电压
二个月
不能超过额定的击穿电压
当电压变化比较大时重新检查电器设备
声音
听觉检查
一年
阀磨损螺丝松
外观检查端部及壳体螺丝是否松动
二个月
边缘表面无毛刺各部分分别无松动现
更换磨损件螺丝松动会引起线圈发热
运行情况
压力计,端盖零件的温度
二个月
连续工作线圈温度小于85度
部件运行有障碍时及时更换
过多调节流量会引起发热
13.继电器
绝缘状态
用500伏兆欧表测量
一年
接地电阻大于10欧姆
压力
用压力计测量
二个月
在调节范围内
14.电机
绝缘状态
用500伏兆欧表测量
一年
接地电阻大于10欧姆
15.控制回路
绝缘状态
用500伏兆欧表测量
一年
接地电阻大于10欧姆
16.电缆线
绝缘状态
用500伏兆欧表测量
一年
接地电阻大于10欧姆
17.电缆管
绝缘状态
用500伏兆欧表测量
一年
接地电阻大于10欧姆
第六章注意事项：
1）液压站加油应使用专用的滤油车，保证油液的清洁度。
2）本站使用的液压油在使用中应定期检查，必须符合标准。
如发现不符合标准时，应立即更换。
3）应经常检查油箱上的油标，如发现液位在油标以下，应及时检查漏油原因并补充油液。
4）工作完毕应切断总电源。
5）电机接电应正确（按箭头指示的方向）。
6）在油缸带动执行机构运动的范围内应有明显标志（用户自备），避免人员进入，调试设备时必须有专人统一指挥。
第七章常见故障的诊断与处理
7.1产生噪声：
故障
范围
原因
修理办法
泵
1.泵的吸入管和滤油器中有杂质
检查并用高质量清洗油和清油清洗
2.泵的吸入管线或接头漏汽
用油脂涂抹接头处并观察声音如何变化，如声音变小，上紧接头或更换密封垫即可
3.泵轴密封垫处漏气
用油脂涂抹轴的外端，如声音变小，更换密封垫即可
4.泵的安装螺栓松动
上紧螺栓
其
它
1.部件连接螺栓松动
上紧螺栓
2.管支撑固定件松动
检查并上紧
3.冲击压力引起管系共鸣
检查阀的特性，管径，接头等
7.2压力损失：
泵
1.油箱中的油量不足
检查油位并立即按需要注油，要使管的入口边远低于油面
2.泵的输入管和吸滤器堵塞
经长期使用后，油中的氧化沉淀物引起阻塞，冲洗过滤器及油箱，严重要更换液压油
3.空气从吸入管进入
用油脂涂抹轴的外端，检查并修理
4.泵的工作状态恶化
上述各项无异常，就应检查泵
其
它
1.管路损坏
检查并更换
2.零件的密封垫损坏
检查并更换
3.压力表损坏
检查并更换
4.电磁阀运行故障
检查并更换线圈和阀
7.3液压站运转故障：
损
坏
1.泵输出压力损
更换阀和阀线圈
2.电磁阀线圈烧坏及滑动件的卡住
更换线圈并检查电路，更换滑动件或研磨后重新装上
3.油缸卡住
检查更换
4.电控系统故障
检查电控系统
运
行
速
度
慢
1.泵的输出液量不足
参照压力损失处理办法
2.电磁阀线圈烧坏及滑动件的卡住，内部泄漏
更换线圈并检查电路，更换滑动件或研磨后重新装上或更换
3.节流阀失调
重调或检查滑动件
4.从阀缸和输出管泄漏
根据损坏程度，检查修理或更换
5.电磁阀开关失灵
更换
附录一美国国家宇航标准NAS1638
计数法：
100毫升油中粒子数
粒子直径
（微米）
级别
5～15
15～25
25～50
50～100
>100
00
125
22
4
1
0
0
250
44
8
2
0
1
500
89
16
3
1
2
1000
178
32
6
1
3
2000
356
63
11
2
4
4000
712
126
22
4
5
8000
1425
253
45
8
6
16000
2850
506
90
16
7
32000
5700
1012
180
32
8
64000
11400
2025
360
64
9
128000
22800
4050
720
128
10
256000
45600
8100
1440
256
11
512000
91200
16200
2880
512
12
1024000
182400
32400
5760
1024
13
2048000
364800
64800
11520
2050
14
4096000
729600
129600
23050
4100
15
8192000
1459200
259200
46100
8200
16
16384000
2918400
518400
92200
16400
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