工程质量外观质量缺陷处理方案.docx
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工程质量外观质量缺陷处理方案
广州市轨道交通十四号线支线工程
【施工1标】土建工程
工程质量缺陷处理方案
编制:
审核:
批准:
中铁电气化局集团有限公司
广州地铁十四号线支线1标项目经理部
2015年8月
工程质量缺陷处理方案
1.编制依据
（1）广州市轨道交通十四号线支线工程【施工1标】土建工程招标文件；
（2）镇龙北站～镇龙站区间（含镇龙停车场出入场线）主体结构设计图；
（3）《广州市轨道交通14号线支线工程施工1标实施性施工组织设计》；
⑷《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299－1999）—2003版；
⑸《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）（2011版）
（6）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）；
（7）《地下工程防水技术规范》GB50108-2001；
（8）《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002；
（9）国家和广州市及建筑行业有关地铁、市政工程的施工技术、验收、安全生产、行业管理的规范、规程、文件。
2.工程概述
设计概况
广州市轨道交通十四号线支线工程【施工1标】土建工程包括：
镇龙北站～镇龙站明挖区间、镇龙停车场出入场线明挖区间、21号线镇龙站站前明挖区间以及区间附属结构。
区间正线右线设计全长，左线设计全长，区间正线设置2座联络通道和1座废水泵房，废水泵房与联络通道合建。
出场线设计全长，入场线设计全长。
21号线镇龙站站前明挖区间与14号线支线区间并行接入镇龙站，左右线长度均为。
结构形式
本区间经场地平整后场地开阔，周边主要为菜地、苗圃以及单层简易建筑。
根据地质初勘资料，明挖区间基坑开挖范围内，地层主要为粉质粘土、砂层、砂质粘性土和花岗岩残积土层及全风化花岗岩层等，地质情况相对较差，且地下水埋深较浅，综合考虑场地以及地质等各方面因素，本段正线明挖区间及出入段线明挖段主要采用连续墙+内支撑支护，部分采取放坡开挖加喷锚支护：
（1）连续墙+内支撑支护
正线采用连续墙+内支撑的支护段里程为：
支YDK61+～支YDK62+。
正线区间基坑深度为～，基坑宽度为～。
支护采用800mm厚钢筋混凝土连续墙+2～4道内支撑。
出入段线采用连续墙+内支撑的支护段里程为：
RDK0+～RDK0+。
其中RDK0+～RDK0+段与正线明挖基坑一起施做,RDK0+～RDK0+段基坑深度为～，基坑宽度为～。
（2）放坡开挖加喷锚支护
镇龙站站前明挖段（长与区间正线明挖段一起施做。
本段基坑深度为～，基坑宽度为～。
周边场地开阔，采用放坡开挖加喷锚支护，二级放坡开挖，放坡坡比为1:
，基坑外侧施做双排搅拌桩止水帷幕。
对于基底存在软弱地层的区段，需对基底软弱地层采用搅拌桩加固处理。
出入段线（RDK0+～RDK0+基坑深度为～，基坑宽度为30～34m。
周边场地开阔，采用放坡开挖加喷锚支护，放坡开挖，放坡坡比为1:
，基坑外侧施做双排搅拌桩止水帷幕。
基坑开挖前，布设降水井对基坑范围内进行降水，降水后方可进行基坑开挖。
对于基底存在软弱地层的区段，需对基底软弱地层采用搅拌桩加固处理。
主体结构采用矩形箱体结构，根据线间距分为单跨、双跨、四跨结构。
本区间模板及支架搭设高度范围为5070～5130mm，跨度为～。
区间侧墙厚度1000mm、700mm，中隔墙厚度200mm、500mm，顶板厚度700mm、1000mm，底板厚度700mm、1000mm，区间代表性断面如下：
3施工组织机构
结合本标段结构形式特点，成立高支模施工组织机构领导小组。
项目经理李愿民任组长，项目书记方知峰、常务副经理范海军、生产副经理潘云鹏、安全总监李建勋、总工程师武玉山任副组长，组员由项目管理人员袁鹏飞、侯鹏、张友谊、安国军、高金利、于磊、尹歆、李亚文等、张才德、柳严亮等组成，具体联系人电话如下：
序号
小组职务
姓名
联系方式
备注
1
组长
李愿民
项目经理
2
副组长
范海军
3
方知峰
4
潘云鹏
生产副经理
5
武玉山
项目总工
6
李建勋
安全总监
7
组员
侯鹏
8
张友谊
9
张虎斌
10
安国军
11
高金利
12
于磊
13
张毅超
4.围护结构施工质量通病预防措施
常见问题
渗水和涌砂
挖槽机成槽时，粘附在上一槽段混凝土接头面上的泥皮、泥渣局部未清除干净，浇注混凝土后使形成泥土隔层；个别槽段内沉渣较厚，在混凝土浇筑时部分沉渣会因混凝土的流动推挤到墙段接头处和两根导管中间，会形成墙段接缝夹泥渗水和墙体中间部分渗水。
鼓包和漏筋
由于地层存在多种夹层和软弱地层，成槽时泥浆护壁效果不理想；基坑周边环境复杂不能采取预降水措施，以及个别搅拌桩施工局部位置发生偏差等情形都可能造成地墙鼓包和局部漏筋现象。
常见问题处理措施
渗水和涌砂处理
如果渗水量不大，采用防水砂浆修补；渗漏涌水量较大时，可根据水量大小，用短钢管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在背面用水泥或化学灌浆，最后堵引流管；漏水量很大时，用土袋堆堵，然后用水泥或化学灌浆剂封闭，阻水后，在拆除土袋。
连续墙接头涌砂一般受到较大的土、水压力，不易稳定。
处理方法是：
涌砂静止后，立即在涌砂处基坑内侧抛填砂包回填围护，减少两侧土压力不平衡值，防止进一步的涌砂。
对于渗水较急，采用钢板桩封堵：
在基坑外侧以该接缝为中心线，紧贴连续墙在两侧3m范围内打入拉森Ⅲ型钢板桩至涌砂部位以下3m。
鼓包和漏筋处理
对地下连续墙超灌引起的向结构内侧鼓包，进行凿除。
因破除超灌鼓包或地下连续墙施工造成大扇超灌砼被剥离往往出现漏筋现象，要用砂浆或混凝土进行修平。
渗水和涌砂修复方法
连续墙墙缝渗水量不大处，以漏水点为中心，人工开凿接缝处成凹槽，用水将凹槽冲洗干净，直接采用双快水泥迅速的堵塞于凹槽内，然后用手涂抹于凹缝槽壁内并挤压密实，捂住直至双快水泥发热凝固即可。
若连续墙墙缝漏水较大时，需采用注浆堵漏法：
⑴布置注浆孔：
缝两侧（上、下）各15cm左右，孔距18~22cm，孔深≥30cm
（斜穿裂缝），孔径8~14mm，如下图4-1所示：
图4-1地下连续墙墙缝堵漏施工图
注浆孔的位置、数量及其埋深，与被注结构的漏水缝隙的分布、特点及其强度、注浆压力、浆液扩散范围等均有密切关系，合理地布孔是获得良好堵水效果的重要因素，其主要原则如下：
a、注浆孔位置的选择应使注浆孔的底部与漏水缝隙相交，选在漏水量最大的部位，以达到导水性好。
一般情况下，水平裂缝宜沿缝下向上造斜孔；垂直裂缝宜正对缝隙造直孔。
b、注浆孔的深度不应穿透结构物，留10～20cm长度为安全距离。
c、注浆孔的孔距应视漏水压力、缝隙大小、漏水量多少及浆液的扩散半径而定，一般为50～100cm。
⑵埋设注浆嘴：
一般情况下，埋设的注浆嘴应不少于两个，即设一嘴为排水（气）嘴，另一嘴为注浆嘴。
如单孔漏水亦可顶水造一孔，埋一个注浆嘴。
压环式注浆嘴插入钻孔后，用扳手转动螺母，即压紧活动套管和压环，使弹性橡胶圈向孔壁四周膨胀并压紧，使注浆嘴与孔壁联结牢固。
楔入式注浆嘴缠麻后（缠麻处的直径应略大于孔直径），用锤将注浆嘴打入钻孔内
同时观察封堵情况和各孔连通情况，以保证灌浆正常进行。
⑶安装与检查
安装并检查灌浆机具，以确保在灌浆施工中的安全使用。
⑷注浆
选其中一孔注浆（一般选择在较低处及漏水较大的注浆嘴），待多孔见浆后，立即关闭各孔，仍持续压浆，注浆压力应大于渗漏水压力，使浆液沿着漏水通道逆向推进。
注到不再进浆时，停止压浆，立即关闭注浆嘴（为防止浆液回流，堵塞注浆管道，应先关闭注浆嘴的阀门，再停止压浆）。
注浆后，应立即清洗灌浆机具，便于下次再用。
（5）效果观察
待浆液凝固后，剔除注浆嘴，进行表面整治，并观察注浆堵漏效果，必要时可重复注浆。
鼓包和漏筋修复方法
1、地下连续墙鼓包凿除施工方法
采取分层开挖、分层处理的方法。
在土方开挖至鼓包顶面下时暂停开挖，拟采取两种方法凿除：
一人工持风镐凿除；二静态爆破，风钻钻孔后填装膨胀剂。
破除鼓包得紧跟土方开挖进度，开挖暴露一段及时破除一段，杜绝出现因鼓包破除不及时而形成悬空造成安全隐患的现象。
2、地下连续墙漏筋修复施工方法
⑴对漏筋面进行凿毛、清理，高压风、水清洗；
⑵对1～2m2的漏筋面使用人工拌制M10砂浆抹面，为防止砂浆开裂，要求采用中粗砂拌制；
⑶对大面积的漏筋，使用C20喷射混凝土进行封闭处理，人工修面找平，达到防水板基面验收的要求。
5.主体结构施工质量通病预防措施
混凝土缺陷的分类及产生缺陷的原因
麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土表面无钢筋外露现象。
其主要原因是：
（1）模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；（3）模板拼缝不严，局部漏浆；⑷模板隔离刑涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；⑸混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
蜂窝就是混凝土结构局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。
其主要原因是：
（1）混凝土拌和不均，骨料与砂浆分离；
（2）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多；（3）卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；⑷模板破损或模板缝隙未堵严，造成漏浆；⑸混凝土未分层下料，振捣不充分，或漏振，或振捣时间不够，未达到返浆的程度。
钢筋混凝土结构的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。
其主要原因是：
（1）浇注混凝土时，钢筋垫块位移,或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露；
（2）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆；（3）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋；⑷木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋；⑸骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。
钢筋混凝土结构中有较大的孔洞，或蜂窝较大，钢筋局部或全部裸露。
其主要原因是：
（1）振捣不充分或未振捣而使混凝土架空，特别是在仓面的边角和拉模筋、架立筋较多的部位容易发生；
（2）混凝土中包有水或泥土。
钢筋混凝土结构的裂缝包括干缩裂缝、温度裂缝和外力作用下产生的裂缝。
其主要原因是：
（1）混凝土温控措施不力；
（2）所浇混凝土养护不善；（3）有外力作用于混凝土结构，如所浇混凝土过早承荷或受到爆破震动，混凝土结构基础不均匀沉陷等。
（3）有外力作用于混凝土结构，如所浇混凝土过早承荷或受到爆破震动，混凝土结构基础不均匀沉陷等。
施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能、拆模时人为造成的颜色变化等等。
混凝土缺陷处理措施
先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在表面，此过程应反复进行，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。
待24h凝固后用镘刀将凸出于衬砌面的水泥灰清除，然后按照涂抹水泥灰方法进行细部的修复，保证混凝土表面平顺、密实。
用水泥灰修复的具体操作过程如下：
①首先是调配水泥灰。
一般情况下，黑、白水泥的配比采用5:
2的比例，可掺入石粉或双飞粉。
用喷壶对调制好配比的水泥灰进行层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。
②用水把需要修补的部分充分湿润，待两个小时后即可修复。
戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面进行涂抹填充。
填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面进行揉搓，反复进行，直至麻面内填充密实。
密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不出现深度的凹陷。
③处理完一处面积后，用手背（不能用手指）对修复过的混凝土表面进行拂扫，抚平应按从上而下的方向进行，其目的一是清除粘在混凝土表面多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。
④另外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用镘刀铲平。
⑴对于小蜂窝：
用镘刀将调好的砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。
⑵对于大一点的蜂窝：
先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土（粒径l0～20mm）仔细强力填塞捣实，并认真养护。
对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时可进行水泥灌浆。
避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在混凝土振捣中操作细致。
如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响混凝土结构的强度和正常使用。
露筋的修补一般都是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松混凝土进行清除。
（1）对表面露筋，刷洗干净后，用1:
2或1:
水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护。
（2）如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,或采用喷射混凝土工艺或压力灌浆技术进行修补，并认真养护。
孔洞修补办法：
（1）先将孔洞凿去松散部分，使其形成规则形状；⑵用钢丝刷将破损处的尘土、碎屑清除；⑶用压缩空气吹干净修补面；⑷用水冲洗修补面，使修补面周边混凝土充分湿润；（5）填上所选择的修补材料，振捣、压实、抹平。
推荐可选择的材料有：
HGM高强无收缩灌浆料、HGM100无收缩环氧灌浆料等；（5）按所用材料的要求进行养护。
混凝土表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的混凝土表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为混凝土硬化时水化热使混凝土产生内外温差而引起。
刚刚浇筑完成的混凝土，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。
这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。
对这类裂缝最有效的预防措施是在混凝土浇筑时保护好混凝土浇筑面，避免风吹日晒，混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。
另外，在混凝土中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。
对于较深层的混凝土，在上层混凝土浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。
当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。
特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在混凝土的垂直表面产生裂缝。
在混凝土初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。
混凝土在硬化过程中，会释放大量的水化热，使混凝土内部温度不断上升，在混凝土表面与内部之间形成温度差。
表层混凝土收缩时受到阻碍，混凝土将受拉，一旦超过混凝土的应变能力，将产生裂缝。
为了尽可能减少收缩约束以使混凝土能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制混凝土内部升温速率。
在混凝土中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在混凝土结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。
值得特别一提的是不同品牌水泥的混用也会使混凝土产生裂缝。
不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。
在混凝土施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。
所浇筑混泥土拆模后表面颜色不均匀，可以通过人工抹面使其颜色变得均匀。
混凝土缺陷的预防措施
钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。
保证垫块的数量和质量，以防露筋。
混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。
若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。
对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。
模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。
模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。
对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。
做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。
混凝土搅拌运输与浇筑原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。
混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。
混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。
由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂缝在拆模24d内必须修复完成。
⑴混凝土配合比
①水泥用量。
延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。
若混凝土浇筑完毕24小时左右或3天后，或当混凝土强度达到的短时内就要拆除侧模，可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（加大坍落度）来增大水泥用量。
②含砂率。
砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度相关。
最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量。
③坍落度。
对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常略减少1～2厘米，使混凝土拌和物粘稠一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。
⑵混凝土搅拌
混凝土搅拌必须达到3个基本要求：
计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。
否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀现象，给混凝土带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等不良现象。
3、混凝土浇筑与振捣。
①分段分层，限时接茬。
混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。
②浇前振后，切莫早振。
混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：
一是液化，二是振动，三是捣实。
为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。
早振有两种情况：
一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。
③快插慢提，控制振速。
振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。
看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：
混凝土已无显着沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。
⑷养护
根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于5℃时，不得浇水养护。
⑸拆模和成品保护
控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。
同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。
在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。
钢筋工程
⑴主筋移位：
钢筋组装时位置不准确，或连接点绑扎不牢,绑扣松脱，钢筋固定不牢等,造成主筋移位；
⑵松扣和脱扣：
主要原因是没有按照规定绑牢，或操作不妥，损坏骨架等造成；
⑶箍筋弯曲变形：
箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大，没有设置构造筋和拉筋等，使箍筋被骨架自重压弯；箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形；
⑷组装的钢筋弯钩反向：
主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任，导致钢筋弯钩方向反向；
⑸标高偏差：
支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差；
⑹点处主筋打架引起端截面偏差，箍筋位置偏差；
⑺板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差；
⑻箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均；
⑼滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求；
⑽节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断；
⑾箍筋平行、间距不均匀；
⑴主筋位移：
测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙边线及控制线将主筋按1：
6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在内部设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。
⑵松扣和脱扣：
严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。
⑶箍筋弯曲变形：
绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。
⑷钢筋弯钩反向：
绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。
⑸顶标高偏差：
模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。
⑹节点处因为钢筋密集，常引起墙主筋位置重叠，此时应保证主筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：
6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。
⑺绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从墙边50mm处起步，与控制线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位；
⑻绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用混凝土垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证骨架不变形。
⑼滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识；
⑽节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。
⑾箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。
模板工程
⑴轴线偏位：
支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施。
模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。
混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。
⑵模板变形：
支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。
墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过份。
⑶标高偏差：
竖向模板根部未做平。
模板顶部无标高标记，或不按标记施工。
⑷接缝不严：
木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。
木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。
浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。
梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
⑴模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。
模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。
支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。
混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行
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