质量目标细化分解办法1.docx
《质量目标细化分解办法1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《质量目标细化分解办法1.docx（38页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
质量目标细化分解办法1
质量目标细化管理小组人员组成
1、质量目标细化管理小组人员组成：
项目经理：
常务副经理：
项目总工：
副总工：
质检部：
质检组：
测量组：
内业组：
2、主要自检人员质量管理职责：
自检人员必须认真履行自检的工作职责，进行现场管理，严禁出现脱岗、漏岗及漏检、漏查现象。
（1）、项目经理质量管理职责：
贯彻执行国家和有关工程建设的法律、法规和政策，全面履行工程项目合同，组织实施工程建设，是施工质量的第一责任人。
组织制定项目管理机构各类人员的职责权限，落实项目经理部质量责任制，组建质量自检体系。
负责协调上下内外关系，组织工程施工，确保工程质量。
负责处理工程质量事故的报告、应急处理，接受事故调查，组织进行善后处理。
组织完成施工总结报告，配合相关部门进行的工程质量检测、评定、鉴定和验收。
（2）、项目总工质量管理职责：
全面负责施工单位技术管理，对施工质量、施工质量管理控制、质量自检体系工作质量负全责。
调度质量自检体系各部门的质量管理和控制工作，组织编制工程质量管理控制措施、质量目标细化分解方案等，并主持实施。
负责组织自检人员的岗前培训及其它技术和业务培训工作。
负责组织技术交底和施工技术指导。
对工程施工过程中出现的质量技术问题，负责组织研究并提出解决方案。
对自检结果进行审定，组织进行工程交工自检质量评定。
（3）、质检部长质量管理职责：
全面组织实施对工程质量的日常检查、控制、转序、检验和评定工作，对质检部工作负全责。
负责质量自检体系管理制度和质量目标精细化分解方案的落实和执行。
纠正施工中存在的违规操作及不当的施工操作行为。
按照规定的频率、指标对进场原材料、半成品、成品进行质量检查和试验检测，对砼强度等重要关键性指标进行现场检测。
掌握工程质量动态，及时向上级领导汇报工程质量情况。
组织参与工程质量问题的解决及处理工作。
3、质量工作目标：
执行国家、辽宁省、大连市现行一切相关工程质量验评标准和相关技术标准，一次验收合格率达100％，创省优质工程。
分部分项工程划分明细表
路基工程
序号
分部工程
分项工程
桩号
数量
1
地基处理
原地面平整、碾压
换填
砂垫层
复合土工膜隔断层
2
基床以下路堤
一般路基填筑
3
基床
基床底层
4
路基防护
植物防护
5
路基排水
地表排水沟
涵洞工程
序号
分部工程
分项工程
桩号
数量
1
地基及基础
基坑
2
涵身及附属工程
模板及支架
钢筋
混凝土
砌体
防水层
沉降缝
桥梁工程
序号
分部工程
子分部工程
分项工程
桩号
数量
1
地基及基础
明挖基础
基坑
钻孔桩和挖孔桩
钻孔
挖孔
钢筋
混凝土
桩基承台
模板
钢筋
混凝土
2
墩台
墩台
模板
钢筋
混凝土
砌体
3
梁部
梁部制作
模板及支架
钢筋
混凝土
防水层
4
明桥面和桥梁附属设施
明桥面
人行道
附属设施
质量目标细化分解方案
一、交通疏解方案
1、我司按招标文件的要求及大连市道路交通管理部门的相关要求，做好交通疏解的组织、管理及日常维护，确保施工期间不中断道路交通，保证施工区间道路交通安全。
2、施工现场采用钢板围挡，设交通分隔栏、安全锥、防撞桶、警示灯、指示牌和标志，必要时按发包人或道路交通管理部门的要求，设置限速设施，满足行车要求。
3、桥梁跨越等级公路施工前与产权管理部门联系，按桥梁设计净空采用军用梁作排架支撑，排架高度满足通行车辆的要求，在桥的两侧安装限高架和限高标志等必要的交通、安全设施，做好施工防护、空中加设安全防护网及施工过渡等工程，防止空中落物，确保通行安全。
4、施工现场设专职交通疏导员，24小时疏导交通，确保车辆行使和施工安全。
5、施工前全面探明管线情况，主动与电力、通信、市政部门取得联系，索取地下管线资料，核实地下电缆及管线的准确位置，针对实际情况采取报拆迁及保护措施。
积极配合有关单位，做好拆迁、改移、保护工作。
6、本工程位于周家沟至西三十里的沈大高速、沈大铁路而行，我公司妥善处理弃土、弃料、泥浆等。
工程完工后，及时清理现场，恢复原貌。
二、基础施工方案
本工程桥梁基础，直径分别为1.25m、2.8m两种形式。
其中1.25m直径采用机械成孔，2.8m直径主要采用人工挖孔，成孔后浇筑C40砼。
㈠、人工挖孔桩
1、工艺流程:
见下页
2、主要施工方法
⑴、测量定位及开挖
桩基施工时，先测量放出桩基的中心线，并引测至桩四周，以作测量控制点，在第一节开挖及护壁砼浇筑完成后，控制点引至护壁砼上便于以后挖孔时校桩。
开挖根据地质不同的工具，松软土质用铲，土质较坚硬时用风镐开挖。
人工难以开挖的岩层采用浅孔松动爆破法开挖。
挖孔桩施工工艺流程图
①放线定位，按设计图纸进行测量放线，定出桩位轴线。
采取在地面设十字控制网进行测量控制。
②开挖前平整施工场地，清除桩基周围一切不安全的因素，在孔口四周开挖排水沟，防止雨水侵入桩孔并做好四周临时防护栏杆。
③安装提升设备并考虑进料、出碴的方便及人员上下绳梯、安全绳。
⑵、土石方开挖
①挖孔桩采用人工挖孔钢筋混凝土护壁。
开挖土方采取分段开挖，挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序先中间后周边。
孔内遇到岩层时，采用风镐挖除，硬岩时，进行小爆破并加强支护，用风镐凿岩开挖至设计深度，减少对基底的扰动。
②做好孔内排水工作。
桩基础施工孔内渗水，用小型潜水泵进行抽水。
同一桥墩有多个孔桩时，在渗水量得桩孔超前开挖，集中抽水降低水位，使其它桩孔在无水的情况下施工。
③当挖孔较深时，增设通风机向孔底通风送氧，确保挖孔施工人员的人身安全。
桩孔施工时，及时清理孔口周围闲置工具和散落碎石，防止坠入桩孔中，孔底施工工作人员均戴安全帽。
④挖孔桩出碴施工用卷扬机垂直运输、提升。
当桩孔较浅时，用辘轳提升。
出碴采用吊桶放入孔内人工装土，由卷扬机俗称“少先吊”吊出孔外。
⑤卷扬机由专人操作、专人指挥、专人检测、保证良好的使用率和安全。
为了保证安全，经常检查吊桶上的钢丝绳、绳卡、吊钩等。
⑥挖孔暂停时，孔口要罩盖，保证安全。
⑦开挖过程中，应经常了解地质情况，若与设计不符，及时报请监理、设计单位。
⑧桩孔施工达到设计标高后，进行终孔检查，孔底平整，无松渣，嵌入岩层深度符合设计要求并报监理检验合格后，方可进入下道工序施工。
挖孔桩示意图
⑶、钢筋砼护壁支护施工
①支设护壁模板，井孔护壁采用现浇钢筋砼圆形护壁，护壁施工采用三块钢模板拼装而成，循环周转使用。
模板间用U型卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌砼和下节挖土操作。
②护壁砼要捣实，护壁砼强度等级、厚度、钢筋安放符合设计及规范要求，其第一节砼护壁高出地面便于挡水私和定位。
③护壁砼达到一定强度后拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直挖至设计要求的深度。
④每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线和标高测设在护璧上口，.然后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直度，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
⑷、钢筋笼施工
①技术准备。
认真审核结构图纸和钢筋料表，绘制钢筋节点大样图。
编制钢筋安装方案报审批。
对操作人员进行培训，向有关人员进行安全、技术交底。
所需材料机具及时进场，机械设备状况良好。
钢筋加工场地平整、道路畅通，供电等满足施工需求。
②材料要求。
钢筋品种、规格和技术性能等应符合国家现行标准规定和设计要求，应有出厂合格证及检测报告，进入现场应进行复试，确认合格后方可使用。
电焊条应有产品出厂合格证，品种、规格和技术性能等应符合国家现行标准规定和设计要求，选用的焊条型号应与主体金属强度相适应，经烘干后使用。
③主要机具设备。
钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、卷扬机、砂轮切割机、气焊割枪等。
④钢筋加工。
依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑铡筋弯曲时的弯曲伸长量。
⑤钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋采用调直机调直后使用。
钢筋下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。
钢筋的切割宜采用钢筋切断机进行;在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。
钢筋弯制采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作平台上进行。
钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求。
⑥钢筋绑扎及安装。
钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性，焊接骨架的所有钢筋交叉点必须焊接。
钢筋骨架的焊接应在坚固的工作支架上进行，钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。
⑦钢筋笼骨架，在混凝土灌注前整体放入孔内。
为使钢筋骨架正确牢固定位，设钢筋定位钢筋，使其牢固定位，钢筋绑扎严格按设计要求进行。
⑧钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取螺纹钢止浮钢筋进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮，并使钢筋笼对准中线，防止钢筋骨架倾斜和移动。
⑨主筋接长采用焊接工艺，加快施工进度，确保钢筋工程质量，钢筋笼安装由吊车配合进行。
⑸、混凝土浇筑施工
①桩身混凝土采用商品混凝土，浇注混凝土使用串筒导管，避免分散落下发生离析，导管应对准孔中心，每灌注一层混凝土，立即用插入式振动器将混凝土捣固密实。
②砼灌注至桩顶以后，超出设计桩项0.5~1.0m。
③控制好砼的浇筑强度，坍落度，初凝时间，并做好砼取样工作。
桩身砼灌入速度尽可能加快，连续浇注一次浇完，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，以防水渗入孔内，确保质量。
④桩基达到强度后，将其表层砼凿除，并进行桩身质量检测。
⑹、水下混凝土浇筑施工
当桩孔渗水上升速度大于6mm/min时，按水下混凝土浇筑施工。
①灌注水下混凝土前，孔身及孔底得到监理工程师认可，钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土并应连续进行不中断。
②混凝土用Φ273导管灌注。
导管由管径为273mm的管子组成，用装有垫圈的快速螺旋接头连接管节。
浇注砼前导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。
在开始灌注混凝土时，导管底部到孔底应有250~400mm的空间。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0M）和填充导管底部间的需要。
在整个灌注时间内，出料口应伸入混凝土内至少2.0m且不得大于6m。
经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视。
③灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至泥浆循环池，再用泥浆车抽取运走。
④混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出设计规定高度停止浇注，以保证截面以下的全部混凝土均达到强度标准。
多余部分应在接桩前凿除。
㈡、钻孔桩施工
1、平整场地
机械钻孔桩施工位置地处地质情况差，因此施工前对于个别不具备机械作业的地段，先采用填渣的施工工艺对作业面进行硬化平整。
待填渣强度达到机械作业要求后，方可进行孔施工。
2、护筒加工及安装
护筒采用5mm的钢板卷制加工。
护筒在制作车间用卷板机卷成，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头处均加设15cm宽的钢带，护筒底加设50cm宽的钢带作为刃脚，护筒在加工厂分段制作，一般每段长度2m,在现场再接长。
钢护筒加工，垂直度偏差不超过1/100,焊接采用坡口双面焊，所有焊缝要连续，以保证不变形。
先标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，四周用粘土夯实。
3、泥浆的制备
在墩位旁边设置沉淀池，选择符合要求的粘土制作泥浆。
必要时，在泥浆中掺入适量的烧碱和碳酸钠，用泥浆搅拌机搅拌成合格泥浆存入泥浆池内，视不同土层确定泥浆比重、稠度和用量，造浆后，按设计要求测试泥浆性能指标，并在钻孔时抽查泥浆比重。
钻孔时孔内泥浆应始终高出孔外水位1.0-1.5米。
钻碴沉淀后及时进行挖除，泥浆尽量考虑循环利用，以节省水资源，施工中严禁将泥浆排至冲沟及农田内造成环境污染。
4、钻孔
采用冲击钻成孔;每一个桩的钻孔在距离本桩中心5m内的任何桩砼灌筑完成后24小时内不得开钻，以避免干扰邻桩砼的凝固。
钻机就位经测量检查无误后开始钻进，开钻时采用小冲程低速钻进，待泥浆经调浆合格后可根据地质状况加快进尺，在钻进过程中随时检查钻碴以探明地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。
整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位，并低于护简顶面0.3米以防溢出，掏渣后及时补浆。
钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。
钻孔应连续施工，不得中断时间过长。
5、冲击钻进时应注意的事项
①为防止钻头掉入孔中，应在钻机上加焊吊环，系一保险钢丝绳通过钻孔外吊挂。
②电缆和进胶管上应标明尺度，便于和钻杆上所标尺度相校核。
③钻进时随时注意护筒口泥浆面标高，以免因水头不够而发生坍孔事故，要有足够的备用泥浆。
④定时（一般一小时）从泥浆池中捞取钻碴样，与地质资料比较，并做好钻孔记录，记录与地质资料间有明显不符时，立即向监理工程师报告以便及时处理。
当钻孔深度接近孔底时，注意捞取岩碴，特别是按柱桩设计的土墩，需请监理工程师检查验收嵌岩深度和孔底标高。
6、清孔
钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后进行清孔，采取二次清孔法。
第一次清孔采用抽碴法清孔，当用手捻摸泥浆中无2-3mm大的颗粒且比重在规定要求时为止，在抽碴过程中及时向孔内注浆，防止坍孔，并不断补水以降低泥浆比重，直至泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔，然后拆除钻机，准备下放钢筋笼。
特殊情况下，安装吸泥机进行清孔。
在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，进行第二次清孔，利用简易吸泥机将高压风经过风管射入孔底，使沉淀物随着强大的气流经过吸管排出。
7、钢筋笼的制作与安装
钢筋笼加工在钢筋制作场内进行。
按10m左右分节，分节长度视钢筋长度和起吊能力决定，尽可能减少焊接次数。
钢筋架的保护层通过在螺旋筋上穿入厚5cm、直径14crn的圆形25号水泥砂浆块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每道对称穿入4~6个布置，最后按设计需要安装和固定检测管。
钢筋笼制好后将一根桩的所有钢筋笼运至墩旁，汽车吊吊起下放。
当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用工字钢从加劲箍筋下穿过，钢筋笼通过工字钢支承在护筒上，再吊起第二节钢筋笼使它们在同一竖直轴线对齐焊接，焊好后抽工字钢，割去吊环，下放钢筋笼。
如此循环，使钢筋笼下到设计标高为止。
最后用4根同直径的焊有吊环的圆钢把钢筋笼接长固定于护筒上。
钢筋笼安装好后，即下放灌注砼的导管及除碴管至孔底。
由于钢筋笼下放时间较长。
在浇注砼前需进行二次清孔。
方法是开动空压机向孔底送风，采用气举法通过除碴管将孔底沉碴吸出，以达到孔底沉碴厚度符合规范要求。
经监理工程师检查合格并签证后，拆除除碴管，即进行水下砼灌注。
8、水下砼的灌注
采用混凝土运输车运输配合导管进行灌注，导管采用壁厚10mm的无缝钢管制造，内径30cm，底节长度7m，标准节长度2m，接头为四凸型的快速接头构造。
导管使用前要按1.5倍孔底水压进行水密性试验，以保证砼灌注过程中不漏水和爆裂。
漏斗和储料斗用8mm厚的钢板和型钢加工而成，其容积必须确保首批砼灌入后导管在砼内的埋深在1m以上。
灌注砼时，在导管和漏斗之间设置活动阀门。
先将阀门关好，.并将导管提离孔底30~40cm左右，然后将漏斗和储料斗内装满砼，打开阀门灌注首批砼。
灌注过程中，保持导管在砼内的埋深在2~6m，至砼顶面高出承台底0.8~1m左右为止。
对于砼灌注桩，施工前要做好充分的准备，采取切实可行的措施，保证水下砼灌注顺利进行。
孔内泥浆采用泥浆泵抽到罐车内，运至指定场地。
9、桩基质量检验
①混凝土质量的检查和验收，应符合规范的规定。
每桩试件组数一般为2组。
②如果监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对3%一5%的桩（同时不小于2根）进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。
钻芯检验应在监理工程师指导下进行，检验结果不合格，则应视为废桩。
③对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录，在未得到监理工程师的批准前，不得进行该桩基础的其他工作。
㈢、承台施工
承台基坑施工采用挖掘机开挖人工配合，开挖至设计标高后凿除桩头砼，进行桩基检测，基底检查签认后进行承台施工。
1、工艺流程
见下页
2、承台基坑开挖
承台基坑采用机械开挖人工配合修整，基坑开挖尺寸比设计尺寸各边加大工
承台施工工艺流程图
作面。
基坑四周设汇水沟、集水坑，以便排除地表积水。
桩头附近由人工开挖，防止桩基及钢筋受损。
严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序施工。
基坑开挖至设计标高后，采用风镐配合人工处理桩头。
进行桩头处理时，严格控制剔除深度，保证凿除至新鲜、密实砼面且达到桩顶设计标高。
基坑经设计、监理验收合格后进行混凝士垫层施工。
3、钢筋、预埋件制作及安装
①钢筋在加工场地统一加工，并按设计图纸进行编号，以便绑扎。
钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，铡筋绑扎、焊接严格按照标准执行。
钢筋加工前，在每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各取一套试样，每套试样各制2根试件，分别作拉伸和冷弯试验，合格后，方可使用。
钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，钢筋绑扎时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求，
②施工前，先在垫层弹放出底层钢筋分档线，以分档线为依据铺好底层钢筋。
底层绑好后在下面支垫混凝土垫块支撑钢筋。
③按设计图纸制作加工接触网防雷接地预埋件，并按要求在承台两侧预埋钢板，与承台的钥筋网及孔桩内的钢筋焊接，焊接长度不小于80mm,并作好标记。
④承台接地钢筋作好后先进行电阻值测量，接地电阻应小于10欧姆，不能满足要求时，需在承台的周围打接地网与承台预埋扁钢焊接。
⑤承台钢筋绑扎完毕后，进行自检和隐蔽检查，合格后报监理工程师检验。
4、安装模板
模板采用钢模拼装，型钢支撑，并用斜撑进行加固。
模板净空尺寸必须符合承台设计尺寸，且经监理验收合格后进行承台钢筋绑扎。
5、砼灌注
①灌注前，应将基底处理干净，检查模板是否有缝隙和孔洞，若有则采取措施，不得漏浆。
②承台采用商品混凝土，泵送入模分层浇筑。
灌注时应对称进行，使模板受力均匀，同时设专人检查外模，防止模板变形。
③采用插入式振动棒捣固混凝土，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，振捣时不得碰撞模板和钢筋，确保钢筋间距位置准确。
振动棒快插慢抽，振动至混凝土翻浆，不再有气泡冒出为止。
捣固均匀、适度，保证混凝土密实，无蜂窝麻面。
6、养护
砖浇筑完后，采用塑料薄膜覆盖进行养护，达到设计强度后了进行基坑回填。
三、墩柱施工
为确保砼外观质量，墩柱模板委托专业工厂加工制作的整体定型模板，以确保外观质量。
整体钢模板选用优质冷轧钢板制作，尽量减少焊接，确保钢模板的垂直度和平顺性。
模板表面打磨光滑平整，接缝严密，具有足够的强度、刚度和稳定性。
墩柱施工前，首先对桩头进行凿除处理，达到设计要求并符合规范。
㈠、工艺流程图
见下页
工艺流程图
㈡、主要施工方法
1、钢筋、预埋件制作及安装
①墩柱钢筋在加工场集中下料加工，制作成钢筋笼，运至现场吊装连接就位。
钢筋骨架外侧间隔设置高强度砼弧型垫块，变面接触为点接触以满足立柱外观及保护层厚度要求。
②按设计图纸在桥墩处预埋接触网接地预埋件并与桥墩的钢筋及孔桩内的钢筋焊接，达到接地的目的。
③每个桥墩引出两根接地钢筋，接地钢筋按入两根桩基。
与接地钢筋连接的桩基钢筋应尽量靠近桥墩，并成对角设置。
墩身钢筋与两根桩基钢筋焊接时应上下错开，并保证焊接长度不小于80mm。
安装模板浇筑混凝土
说明：
1、混凝土结合面凿毛，测量放线，搭设施工脚手架，并在脚手架外侧挂设安全网（图中未示出）进行全封闭施工；
2、现场绑扎墩柱钢筋（钢筋在图中未示出）；
3、利用吊车安装墩柱模板，测量控制就为后用风缆固定，风缆采用花篮螺丝紧固。
墩柱施工工艺示意图
2、模板支撑安装
①模板采用专业工厂加工制作的整体定型钢模，并具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑砖的重力，侧压力及施工中可能产生的各项荷载。
②定型钢模拼装前表面打磨光滑、平整，仔细处理模板的平整度和光洁度，要均匀涂刷脱模剂，板端采用螺栓连接，横、竖向法兰螺栓要拧紧，保证墩柱模板拼装的整体性，板缝粘贴泡沫密封条或透明腻子堵塞，接缝严密，以确保墩柱砼外观质量。
③根据桩顶中心放出立模边线，立模边线用砂浆找平，找平层用水平尺分段找平，待砂浆硬化后立模，确保不漏浆。
④墩柱模板上部安装4根钢绞线对称拉住模板，钢绞线下端固定于地锚上，通过调节钢绞线上的平拉葫芦来调整模板中心及垂直度并定位，调整好后固定，墩柱模板周围搭设婉扣式脚手架及作业平台。
⑤模板安装就位后，用水准仪和经纬仪检查模板顶而标高和墩身垂直度，用钢尺检查墩身平面尺寸。
符合标准后进行下道工序。
3、砼浇筑及养生
①浇筑砖前对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
②采用商品科，砼运输车运送到场了泵车泵送，混凝土采用串筒法浇注，吊车配合，分层浇筑，用插入式振捣器分层振捣密实，注意不漏振、重振和振捣过量。
灌注完的混凝土要及时养生，做好试块。
③墩柱砼浇筑连续进行，一次浇筑成形。
振捣时不得碰撞模板和钢筋，确保钢筋间距位置准确。
振动棒快插慢抽，捣固均匀、适度，保证混凝土密实，无蜂窝麻面。
④浇筑过程中观察模板、支撑等，随时观察所设置的预埋件、预留孔的位置是否移动，如有变形、移位或沉陷立即校正、加固。
⑤砼浇筑完成后洒水养生，拆模后采用塑料薄膜包裹覆盖养生。
4、模板拆除与整修
砼强度达到要求，且可保证拆模时构件砼棱角完整后方可拆除，拆模不重击或硬撬，拆除的模板吊放至存放位置。
拆模后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，缺损件及时补齐。
四、梁体施工
桥梁采用C50预应力混凝土梁，主梁采用单箱单室截面。
主要施工方法采用支架现浇法施工。
箱梁外侧采用整体钢模板，箱梁外底面采用竹胶板，反正面各使用一次。
㈠、工艺流程
见下页
㈡、主要施工方法
1、支架支撑
采用支架现浇法施工。
支架采用满堂碗扣式支架，在交叉路口处，用墩梁式支架。
支撑体系搭设结束后，进行预压。
①测量放样：
用全站仪在桥跨内侧定桥纵轴线和桥左右边线，用白灰划出支架的长度、宽度、平面位置。
②地基处理：
地基的密实度将直接影响箱梁整体的沉降值，必须对地基进行处理并经实验室检测压实度合格后，方可进行下一道工序。
③支架支立：
底座下用枕木作铺垫，支架中心不得偏离枕木纵向中线；底座与枕木、枕木与地面之间若有离缝，用木楔加紧。
工艺流程图
④支架体系必须具有足够的强度、刚度和稳定性，并报专项方案经过审批后施工。
交叉路口处，采用墩梁式支架代替碗扣式脚手架作为立撑，工字钢作纵、
横梁，保证该处施工时下部交通保持畅通。
⑤支架预压：
支架预压采用沙袋加载预压法，吊车及专
升级会员 