RAMS及LCC控制程序.docx
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RAMS及LCC控制程序
RAMS及LCC控制程序
1.目的
产品在生命周期内，通过执行的一系列活动以确保在每个阶段完成为产品确定的RAMS要求，并符合和满足顾客提出的RAMS目标。
2.范围
本程序适用于公司产品论证开始到质保期，延伸到产品使用维护期间的相关跟踪活动结束。
3.定义
:
可靠性、可用性、可维修性和安全性的统称。
3.1.1可靠性:
产品在规定条件下和规定时间内，完成（或保持）规定功能的能力。
3.1.2可用性:
产品在任一随即时刻需要和开始执行任务时，处于可工作或可使用状态的程度。
简单的说：
可用性就是产品处于可工作状态的可能性。
3.1.3可维修性:
在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。
3.1.4安全性:
不发生危险事件的能力。
3.1.5产品生命周期:
从产品的初始概念阶段一直到产品停用和处置的整个阶段。
3.1.6系统的寿命周期费用（LCC）:
在系统的整个寿命周期内，为获取并维持系统运营（包括处置）所花费的总费用。
3.1.7不良品质成本:
简称COPQ，指因产品不良产生的并由本公司承担的成本，包括内部损失成本和外部损失成本，不包括在品质成本统计中所提到的鉴定成本、预防成本、外部品质成本等，也不考虑现行会计制度之外的其它隐性损失，如品牌损失、名誉损失等。
4.职责和权限
总工程师负责组织RAMS评审工作；
销售部负责本程序运行过程中与用户的联系和协调；
质量控制部负责本程序运行过程中的质量管理、质量评审工作,负责产品安全事例的管理、建立、更新工作；
研发部负责具体产品RAMS程序策划、建立工作及相关文件的编制、更改工作。
财务部负责商业风险分析工作。
5.控制程序
研发部确定产品RAMS应收集的资料，销售部和质量控制部负责在产品生命周期内收集相关数据和信息，收集的信息交研发部，该信息用作RAMS分析活动的输入内容。
LCC程序见表5-1：
《RAMS/LCC程序表》
RAMS/LCC程序表表5-1
阶
段
工作
内容
责任单位
输入
执行活动
输出
备注
概念提出及项目立项
1市场调研
研发部及销售部
产品市场信息
类似产品技术资料
个人经验
项目建议书
具体见《新产品研发及项目管理程序》
2RAMS初步估计
研发部
以前类似产品的RAMS资料
个人经验
分析产品RAM可运行的部分
产品风险初步分析
RAMS初步估计
具体见《新产品研发及项目管理程序》
3LCC模型建立
研发部
产品生命周期内与LCC有关的产品RAM要求中相关的所有资料，例如：
1产品预防性维修计划
2产品可维修性要求
3关键零部件维修的特殊要求，如专用维修设备
4用户维修人工工时
为LCC选择RAM参数
产品全寿命周期维护费用分析报告
1LCC主要考虑维修费用和与产品不可用性费用，如收入损失的费用、提供产品替代的费用及用户形象损失费用等
2LCC控制见
3具体见《新产品研发及项目管理程序》
项目规划
1立项
研发部
项目建议书
明确项目各阶段工作的完整范围、工作包之间的相互关系、资源需求及时间进度要求等内容
新产品项目开发计划
具体见《新产品研发及项目管理程序》
2项目初步RAMS分析
研发部
包括但不限于如下信息:
1类似产品RAMS资料
2铁路部门相关RAMS要求
3RAMS分析采用的标准
4其它相关资料
1产品初步RAM分析
2为产品选择RAM要求
3执行“产品风险评估”
RAMS初步分析
RAMS初步分析报告与设计开发评审对应
3RAMS分析初步评审
研发部
1RAMS初步分析报告
2铁路部门相关RAMS要求
3分析假设条件
组成专业评审专家组进行RAMS分析初步评审
含有修改意见的评审报告
与《设计和开发（输入）评审记录表》对应
4RAMS要求修改
研发部
评审修改意见
本阶段工作内容1、2的输出内容
1完善RAMS要求
2针对修改意见进行如下活动
产品RAM分析活动可运行的部分
产品风险分析活动
RAMS要求分析
输出送财务部做商业风险分析
5商业风险分析
财务部
上一工作内容输出
商业风险分析活动
商业风险分析报告
产品及工艺设计
阶段及产品及工艺验证阶段
1产品方案设计
研发部
1设计标准
2参考资料
3RAMS详细分析报告
4个人经验
计算机辅助设计
三维绘图软件
产品设计草图
2产品RAMS详细分析
研发部
1方案设计草图
2RAMS要求修改的输出
3分析用标准
4本阶段制定的产品RAMS政策、安全计划
1RAMS详细分析。
如关键零部件/重要零部件RAMS性能分析或FMEA分析
2产品RAMS方案计划
3确定产品安全计划
4确定产品RAMS要求
5为外包/外购零部件确定RAMS目标和RAMS要求
6RAMS分析构架分解（产品组装）
7编制RAMS分析数据模板
1关键件安全性符合表
2预防性维护分析3MTBF预测
4纠正性维护分析及MTTR预测
5故障模式影响及危害性分析表分析
6安全矩阵
1本阶段工作内容1互有交叉
2如无法使用关键零部件RAMS性能分析，则对其运行FMEA分析
3RAMS详细分析评审
总工程师
1产品RAMS详细分析报告
2分析用标准
3产品RAMS要求
4上一工作输出
组成评审组进行RAMS分析评审
含有修改意见的评审报告
参照《设计和开发（输出）评审记录表》。
评审内容主要包括，但不限于如下内容：
1产品RAMS要求的适应性
2标准、假设、工具运用的适合性
3RAMS分析的合理行
4识别可能存在的风险
评审未通过时，不允许进行下一步工作，重新开始本阶段工作内容1、2
4RAMS要求修改和产品设计
研发部
1本阶段评审修改意见
2所有与产品设计有关的信息
1完善RAMS要求
2完善产品设计图纸
1产品试制图纸
2危害分析
1参照《设计研发及项目管理程序》执行
2对修改部分运行如下活动
1）产品RAMS分析活动可运行的部分
2）产品风险分析活动
5产品试制
研发部、制造部、质量控制部
产品试制图纸
设计更改文件
试制工艺文件
与试制有关的其他资料如人力、工艺装备、原材料等
1示范依据RAMS要求的部件组装图和零部件
2验证涉及RAMS性能要求的零部件及记录相关信息
3、为确定批量生产的生产程序准备和收集资料
1样机
2RAMS生效文件记录
3设计更改资料
4产品预防性维修计划（类似于检修规程）
1相关记录按《记录控制程序》
2试制单位按公司部门职责规定
3研发部须经样品测试来确认RAMS要求的关键零部件的试制
6测试试验
研发部
1样机
2试验标准、方法
3试验用相关资源
1信息适合性评估活动
2与产品RAMS要求一直的分析、测试活动
1试验数据
2RAMS生效文件记录
1、测试试验涉及的单位配合
2相关记录按《记录控制程序》
7产品综合评审
研发部
与产品RAMS要求有关的更新资料
组成综合评审专家组进行产品综合评审
含修改意见的评审报告
1主要对RAMS要求的完整性进行评审
2如在评审意见中提出的工艺性修改意见影响产品RAMS性能的降低，则只作为参考意见；如未影响，在确定能够提高产品工艺性能的前提下必须做出调整。
8修改产品图纸和RAMS要求
研发部
评审报告
修改活动
1修改的产品图纸
2RAMS要求
3危害分析
9制造
与生产有关的各职能部门
1定稿后的受控图纸
2其他技术性资料
3、生产所需资源
1计划生产
2执行生产
3执行RAMS程序确定性以及避免潜在RAMS相关失效模式
1产品
2RAMS生效文件记录
1相关记录按《记录控制程序》
2各职能部门按职责进行检查和记录
10产品交付所需RAMS文件编制
研发部、质量控制部
客户需求
按要求编制需交付文件
1交付文件清单
2交付文件
验收和交付工作
1验收
销售部
研发部
质量控制部
其他相关职能部门
1合同
2用户要求
1配合用户指派验收员验收
2准备验收资料
形成各种RAMS验收资料和验收记录
1验收工作由销售部牵头组织
2如果用户有阶段性验收要求，则验收资料作为以后RAMS相关工作的输入
2培训
研发部
产品相关资料
授课或其他形式的培训
本部分工作虽安排在这个阶段，但如果客户有指定培训时间要求，按客户指定时间
3交付
销售部
质量控制部
制造部
1合同
2用户要求
3交付资料
交付记录及交接文件
运行阶段（质保期结束）
售后服务及产品RAMS要求有关的产品使用状况资料收集
质量控制部
包括但不限于如下内容
1合同
2产品RAMS方案计划书
3安全计划书
1售后服务相关活动，如故障处理等
2与产品RAMS要求有关的使用状况资料收集。
与产品RAMS要求有关的所有资料
1质保期结束后的使用状况跟踪活动视为售后服务的内容。
如具体产品项目上有规定负责人/部门负责，则由该负责人/部门完成
2收集的资料汇总研发部
LCC控制程序
5.3.1建立项目编号
对于新产品或新项目，项目经理应在项目策划阶段建立项目编号，以便对LCC进行统计分析。
5.3.2分析时机
1）对于新产品或新项目，在策划论证阶段分析
2）对于单个生命周期阶段的LCC分析，则在对该阶段方案（例如使用方案或者维护方案等）进行论证时
5.3.3分析目的和范围
5.3.3.1LCC分析主要有以下三个目的：
5.3.3.评估产品LCC总量
5.3.3.确定LCC的主要成分评估
5.3.3.各种设计、生产、使用、维护、报废处置等方案
5.3.3.2出于以上目的，LCC的分析范围主要有以下两种情况：
5.3.3.一般情况下，分析范围是产品整个生命周期
5.3.3.出于比较各种方案时，可能只分析产品生命周期中的某个阶段
5.3.4确定限制条件和假设
在LCC分析前，应确定有关的限制、假设，例如：
●产品使用环境、维护条件等
●产品规格性能要求
●产品的RAMS要求，如MTBF要求等
●资金限制、价格限制等
5.3.5确定LCC结构
可参照表5-2来确定LCC结构：
表5-2
序号
LCC项目
说明和举例
可能的信息源
分析责任人
统计
1
策划论证成本
对产品项目进行策划、对方案可行性进行评估和确认等活动所产生的成本。
例如策划论证产生的差旅费、会议费、专家咨询费、培训费、专利费等。
研发部
财务部
2
产品设计成本
对产品进行设计而产生的成本。
例如：
产品有关标准购买费、设计确认有关的测试设备购置费、性能/可靠性/环境等外部测试及运输费、模具开发费、设计打样和试生产所需材料成本（如供应商免费提供，则材料成本为零）等。
研发部
制造部
销售部
物资部
财务部
3
工序开发成本
开发、设立生产、检验、测试等工序的成本。
例如：
生产设备和软件的购置费、检验测试设备和软件的购置费、工装费、旧设备维修和改造费、工作台购置和改造费、生产环境改善和控制成本、生产人员外出培训有关费用、外部讲师费用、特殊工作服等个人防护装备费用、特种作业人员培训费等。
研发部
制造部
综合管理部
物资部
财务部
4
生产制造成本
批量生产后，产品的生产和制造成本。
例如：
材料成本、包装材料成本、工时成本（生产、检查、返工）、固定资产折旧、设备购置和维护费、产品运输费、产品认证年费和工厂检查费等、不良品质成本（见5.3.8章节）、摊派的能源和管理费等。
制造部
质量控制部
财务部
5
销售成本
产品销售过程中产生的成本。
销售部
财务部
6
安装成本
产品装车过程中产生的成本。
销售部
财务部
7
使用成本
如使用过程中所需要的人力资源成本、能源消耗成本等。
根据本公司产品应用情形，可忽略使用成本。
8
维护成本
在产品投入营运后，进行维护所需要投入的成本。
例如：
维护工时、维护设备和工具投入成本、人员培训费、备品备件成本等。
制造部
综合管理部
财务部
5.3.6LCC估计
5.3.6.1小组应根据确定的LCC成本结构，从上述的各种可能的信息来源收集信息，用于估计LCC。
此外，以往对类似产品的LCC分析和监控结果也可用于LCC估计。
5.3.6.2依据LCC成本结构估计的所有成本汇总在一起就是产品的LCC成本。
汇总时应使用以下计算假设：
5.3.6.以估计当日为基准日，折算为单位产品的净现值
5.3.6.不考虑通货膨胀率
5.3.6.利率为10%
5.3.6.除了应考虑增值税外，不考虑其它如所得税、营业税等
5.3.6.汇率为估计时的年汇率
5.4.6.3LCC估计结果记入《LCC分析报告》。
5.3.7LCC估计结果分析
5.3.7.1应尽量使用图表显示LCC分析结果，例如：
5.3.7.各种方案下的LCC比较
5.3.7.中各成本的比例或总额比较
5.3.7.本公司支付的成本和顾客支付的成本比较
5.3.7.2LCC分析结果记入《LCC分析报告》。
5.3.8LCC报告、评审和应用
5.3.8.1《LCC分析报告》应得到总工程师的确认。
5.3.8.2确认后的《LCC分析报告》应该在产品及工艺设计中阶段评审，以评选方案或确定采取其它措施，如修改设计方案、工序设计方案、产品使用方案等，以取得LCC和产品性能要求、RAMS要求之前的平衡。
5.3.8.2修改方案后，应组织再次进行LCC估计、分析、报告和评审，直到得到满意结果或主动终止该项目。
5.3.9LCC监控
5.3.9.1随产品的实际进展，在后续的产品设计、工序开发、生产制造阶段可以不断地获得实际成本数据。
各阶段的LCC分析责任人应统计这些实际成本，提交项目小组进行讨论、分析，并更新《LCC分析报告》。
5.3.9.2当进入使用、维护、报废和处置阶段，包括质保期内和质保期后的阶段，负责与该顾客联系的人员应从顾客抱怨信息和售后服务活动中了解可能发生的变化，统计和监控这些成本，提交项目小组进行讨论、分析，并更新《LCC分析报告》。
5.3.9.3这些分析和监控活动包括：
5.3.9.与LCC估计结果进行比较，检查所确定的成本结构是否合理，成本估计是否准确等
5.3.9.与以往LCC监控结果进行比较，检查成本实际结构是否发生重大变化
5.3.9.寻找产品设计、生产制造、使用维护等方案的改进机会，并提供建议
5.3.10LCC更新
除了应依照本文5.3.5和章节中的规定对《LCC分析报告》进行更新外，在实施工程变更前，各LCC分析责任人应组织对拟变更的方案进行LCC估计、比较，并在工程变更后，监控并更新《LCC分析报告》。
5.3.11不良品质成本COPQ
5.3.11.1COPQ数据来源
COPQ项目
可能的信息来源
内部损失成本
指在交货前，因产品不满足规定要求所造成的损失。
来料报废损失、来料挑选/返工/重检工时等
来料送检单
来料造成的，在制品和成品报废损失、产品挑选/返工/重检工时、停工损失等
生产日报表、来料送检单
非来料造成的，在制品和成品报废损失、成品降级报失、产品挑选/返工/重检工时、停工损失等
生产日报表、来料送检单
库存品（来料、半成品和成品）报废损失、挑选/返工/重检工时、降级报失、停工损失等
来料送检单
外部损失成本
在向顾客交货后，因产品不满足规定要求所造成的损失。
顾客罚款、损失赔偿
顾客通知/发票
退货/换货/补货产生的运输费
快递收据/发票
产品处理费用，如挑选费、返工费、重检费等
顾客通知/发票
来料送检单、生产日报表
产品处理产生的差旅费
报销凭证
产品报废损失
来料送检单、退货单
5.3.11.2COPQ统计、分析、改善和报告
5.3.11.统计：
由质量控制部在每月上旬，使用《COPQ统计分析表》统计上月所发生的COPQ，并记录造成不良的原因、责任和改善措施。
5.3.11.分析：
由质量控制部每月对COPQ统计结果进行分析，包括年趋势图和最近连续12个月的月趋势图（内部损失成本、外部损失成本、总COPQ）等。
5.3.11.改善：
质量控制部应确保所有COPQ项目均有原因分析和改善措施，尤其是成本大幅上升或连续上升、目标无法实现等情况下。
5.3.11.报告：
质量控制部应在COPQ分析完成后，报告给制造部经理、质量控制部经理等。
不良品质成本统计分析应在管理评审会议中进行评审。
6.支持性文件
《新产品研发及项目管理程序》
《记录控制程序》
《知识管理控制程序》
7.记录
《项目建议书》--《新产品研发及项目管理控制程序》
《项目登记表》--《新产品研发及项目管理控制程序》
《设计和开发评审记录表》--《新产品研发及项目管理控制程序》
《可靠性、可用性及可维护性（RAMS）分析》
《预防性维护分析》
《MTBF预测》
《纠正性维护分析及MTTR预测》
《故障模式影响及危害性分析表分析》
《风险矩阵》
《关键件安全性符合表》
《备品备件清单》—《备品备件管理办法》
《专用工具清单》
《测试报告》—引用《真空断路器出厂试验记录》
《产品全寿命周期维护费用分析报告》
《COPQ统计分析表》
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