危险固体废弃物管理制度.docx

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危险固体废弃物管理制度

危险固体废弃物管理制度

一总则

第一条为了防治危险废物污染环境，保障员工健康，促进经济和社会的可持续发展，依据《中华人民共和共固体废物污染环境防治法》，结合公司实际情况，制定本制度。

第二条本制度适用公司区域内危险废物的生产、收藏、存储、转移、利用、处置等活动。

第三条公司对危险废物污染环境实行预防为主，全过程管理和污染单位承担责任的原则。

二具体管理要求

第四条积极推广清洁生产，避免或者减少危险废物的产生，鼓励对危险废物的合理利用，实行对危险废物的无害化处理。

第五条各单位应当加强对危险废物污染环境工作的重视，在各自的职责范围内负责危险废物污染环境防治的监督管理工作。

第六条生产危险废物的单位，必须每月5日前向厂主管部门申报登记危险废物的产生的种类、数量、流向、贮存、利用、处置等有关资料。

第七条危险废物的收集、贮存、利用、处置活动必须遵守国家相关规定。

第八条禁止向环境倾倒、堆置危险废物。

第九条危险废物的收集、贮存、转移应当使用符合行业标准的容器和包装物。

第十条危险废物的容器和包装物以及收集、贮存、转移、处置危险废物的设施、场所，必须设置危险废物识别标志。

第十一条危险废物的贮存时间不得超过一年，法律、法规另行规定的除外。

第十二条生产危险废物的单位，委托外单位处置危险废物时，需提供处置单位相关资质（危险废物经营许可证），并到厂主管部门备案。

三附则

第十三条本制度解释权归公司。

危害辨识与风险评价管理制度

1目的

辨识公司范围内的危害因素，对其进行风险评价，判定出不可承受的风险，制定有效的风险控制程序，实现全过程安全控制。

2适用范围

本制度适用于公司范围内活动中的危害辨识、评价和控制活动。

3术语和定义

3.1危害因素

危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。

通常情况下，二者并不加以区分而统称为危害因素，是说明事故发生的原因，即人、物、环境、管理几方面的缺陷，危害是造成事故的“根源或状态”。

3.2危险源

指可能造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的根源或状态。

3.3危害辨识

指识别危害在什么情况下发生，为什么能发生，怎样发生的过程。

危害辨识的两个关键任务是辨识可能发生的特定的不期望的后果；辨识导致这些后果的材料、系统、过程和设备的特性。

3.4风险评价

利用系统工程方法对拟建或已有工程、系统可能存在的危险性及其可能发生的后果进行综合评价和预测，并根据可能导致的事故风险的大小，提出相应的风险控制措施，以达到工程、系统安全的过程。

3.5事故

指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。

4职责

4.1总经理

负责公司危害辨识、风险评价和风险控制策划的组织领导工作，并提供重大危险控制所需的资源。

4.2安全环保部

4.2.1负责危害辨识、风险评价及重大风险因素控制计划的制定。

4.2.2对不可承受风险控制计划的落实情况进行监督管理。

4.2.3负责环境污染危害辨识与风险评价。

4.2.4负责环境污染不可承受风险的治理和控制计划。

4.3生产技术部

4.3.1负责组织生产工艺、工程项目的危害辨识与风险评价。

4.3.2负责生产工艺、工程项目方面的不可承受风险治理项目的立项管理。

4.3.3按照“三同时”的要求，保证防止工伤事故和职业病的职业安全健康设施与主体工程同时设计﹑同时施工﹑同时投入生产和使用。

4.3.4负责组织电气、机械设备设施的危害辨识与风险评价。

4.3.5负责电气、机械设备设施不可承受风险治理项目的立项管理。

4.4财务部

负责不可承受风险治理所需费用的支付，确保专款专用。

4.5车间

4.7.1负责本单位作业范围内的危险辨识与风险评价。

4.7.2负责作业范围内的不可承受风险治理项目的立项管理。

4.7.3实施本单位评价出的风险因素的控制计划。

5工作程序

5.1危害辨识与风险评价组织机构

5.1.1公司危害辨识与风险评价领导小组

组长：

主管安全副总经理

副组长：

安全环保部部长

成员：

各部室负责人各车间厂长

5.1.2危害辨识与风险评价专业小组

危害辨识与风险评价专业小组分安全专业小组；生产技术专业小组、机动能源专业小组：

a）安全专业危害辨识与风险评价小组组长由安全环保部部长兼任，副组长由安全环保部主管人员兼任；

b）生产工艺、工程项目专业危害辨识与风险评价小组组长由生产技术部部长兼任，副组长由生产技术部副部长兼任；

c）电气、机械设备设施专业危害辨识与风险评价小组组长由生产技术部部长兼任，副组长由生产技术部主管电气、机械设备人员兼任；

d）专业小组成员：

安全技术管理人员、生产技术管理人员、电气、机械设备技术管理人员、环境保护技术管理人员。

5.1.3车间危害辨识与风险评价专业小组

组长：

车间厂长

副组长：

车间主管安全副厂长

成员：

安全员、设备技术员、生产技术员及班组长。

5.1.4危害辨识与风险评价人员要求：

a）具有安全管理经验或具有相关专业职称的人员；

b）具有丰富的现场施工经验和分析、表达能力；

c）主要人员应接受过专业培训。

5.2划分作业活动

5.2.1一般情况下，可按如下方法划分作业活动：

a）按生产（工作）流程的阶段划分；

b）按地理区域划分；

c）按生产设备划分；

d）按作业任务划分；

e）上述几种方法的结合。

5.2.2收集相关信息，作业活动信息包括：

a）任务：

实施的地点，持续时间，人员，实施频率等；

b）设备：

可能用到的机械、设备、工具及其使用说明；

c）物资:

用到或遇到的物质及其物理形态（烟气、蒸汽、液体、粉末、固体）和化学性质等有关资料；

d）现场控制方法：

操作规程、安全规程、作业程序和作业指导书，员工的能力及已接受的相关培训，现场安全控制设施；

e）手工操作：

可能要手工搬运的物料的尺寸、形状、重量、表面特征，要用手移动物料的距离和高度；

f）数据：

作业活动及作业环境监测数据；

g）事故：

与该工作活动有关的事故经历；

h）现场工作环境（条件）：

空间、高度、温度、湿度、安全防护设施等情况。

5.3危害因素识别

5.3.1危害分级依据：

a）法律、法规（《职业性接触毒物危害程度分级》（GB5044—85）和《有毒作业分级》（GB12331—90）等）；

b）危害和事故伤亡的程度、规模；

c）事故发生的频率；

d）相关方关注程度；

e）财产损失额度；

f）降低风险的难度。

5.3.2危害因素分类

按导致事故发生的直接原因划分危害类型。

分为人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷以及管理缺陷等四个方面。

5.3.2.1人的不安全行为：

a）操作错误、忽视安全、忽视警告；

b）造成安全装置失效；

c）使用不安全设备；

d）手代替工具工作；

e）物品（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；

f）冒险进入危险场所；

g）攀坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）；

h）在起吊物下作业、停留；

i）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；

j）有分散注意力行为；

k）在必须使用个人防护用品、用具的作业或场合中，忽视其使用；

l）不安全装束；

m）对易燃、易爆等危险物品处理错误；

n）误动作；

o）其他不安全行为。

5.3.2.2物的不安全状态：

a）设备、设施、工具、附件有缺陷；

b）防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷。

5.3.2.3环境的缺陷：

a）作业场所的缺陷；

b）作业环境不良。

5.3.2.4管理缺陷：

10.1制度缺乏；

10.2机构设置和人员配置有缺陷；

10.3安全培训教育和考核有缺陷；

10.4安全投入不足；

10.5监督与日常检查；

10.6应急救援有缺陷。

5.3.3事故分类

参照《公司职工伤亡事故分类》（GB6441-86），主要分为20类，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

5.3.4危害辨识的对象

5.3.4.1作业现场方面

a）作业现场方面主要包括作业的全过程、作业环境、劳保用品以及职业卫生方面，将以上方面融合于每一岗位或作业工种中，以“工种”为载体，贯穿作业的全过程；

b）主要体现于每一作业工种的人在工余、工前、作业前、作业中、作业后的每一步骤中可能受到的伤害。

5.3.4.2生产工艺流程方面：

a）设计方面：

安全预评价、三同时、设计文件和图纸；

b）生产工艺方面：

生产工艺适合生产条件；考虑特殊灾害的影响；设备、设施之间相互匹配，并满足工序要求；各工序之间相互匹配，并满足生产要求；生产作业顺序和方式适应生产现状；生产作业范围在作业许可证划定的范围内。

c）生产保障系统：

运输线路、供配电、防排水、防灭火、维修等；

d）变化管理方面：

工艺改造、设备设施改造等的变化管理制度、变化的系统文件、人员的变化等。

5.3.4.3设备设施方面：

a）全过程控制：

规划、采购、安装（建设）、调试、验收、使用、维护和报废；

b）原始技术资料和图纸；

c）维修维护；

d）检测检验：

特种设备、安全标志产品、特殊设施。

5.3.5危害辨识的方法

根据公司的生产特点与管理形式，危害辨识主要采用以下方法：

a）询问与交流法；

b）专家分析法；

c）现场观察法；

d）查阅记录法；

e）工作任务分析法；

f）安全检查表法；

g）作业条件危险性评价法。

主要以访谈法为主，通过召开班组会的形式，由工作小组成员对员工进行询问，与员工进行交流，从而找出员工在作业过程中可能会受到的所有伤害类型及其原因。

5.3.6辨识与评价程序

危害辨识与风险评价应包括如下过程：

a）准备；

b）危害辨识；

c）危险源转化为风险的条件；

d）量化风险结果；

e）划分风险等级。

5.3.7辨识与评价应考虑下列因素：

5.3.7.1在中毒窒息风险评价时，应考虑可能的致因因素，包括：

有害气体积聚区域、通风不良、火灾影响。

5.3.7.2在水灾风险评价时，应考虑可能的不同的突水来源，包括：

地下水；地表水；降雨及融雪。

5.3.7.3在火灾风险评价时，应否考虑可能的不同的火灾类型，包括：

固体材料火灾、液体或液化固体火灾、气体或液化气泄漏火灾、粉尘燃爆火灾。

5.3.7.4在机械伤害风险评价时，应考虑可能的不同的致因因素，包括：

穿孔机械；铲装机械；运输机械；排土机械；破碎机械；排水机械；压风机械；支护机械。

5.3.7.5在意外爆炸风险评价时，应考虑：

燃料油；锅炉。

5.3.7.6机动设备与交通风险评价时，应考虑采购、维护、检查、自然环境、运输物料特性、路线、时间性等因素。

5.3.7.7在对关键设备进行风险评价时，应考虑其可靠性、安全性、经济性。

5.3.7.8对人机工效进行调查时，应包括：

重复运动、使用电动工具、作业姿势、座位舒适度、环境条件、易接近程度。

5.3.7.9在对心理性危害进行识别时是否考虑了下列因素：

工作因素、人为因素、个人生活环境因素。

5.3.7.10照明测量过程应考虑应急时的照明设备、照明时间、能见度、照明源布置情况。

5.3.7.11对识别的暴露于物理、化学、生物和人机工效，可能造成严重健康风险的危害，应完成定量监测的比例。

5.3.7.12应考虑职业危害的监测是否符合法律法规与其他要求及比例。

5.3.7.13应考虑职业危害监测设备定期校正的比例。

5.3.7.14应考虑风险概述的一致性、可审核性、持续性。

5.4风险评价方法

5.4.1LEC评价法：

LEC法是利用与系统风险率有关的3种指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小，这3种因素是：

L——发生事故的可能性大小；

E——人体暴露在危险环境中的频繁程度；

C——一旦发生事故会造成的损失后果。

风险值D=后果L×暴露E×可能性C

5.4.2初始风险评价

5.4.3.1凡新工艺流程、新工程项目必须进行初始风险评价。

5.4.3.2初始风险评价过程应综合考虑：

a）生产工艺流程风险；

b）危险物质风险；

c）设备、设施风险；

d）环境风险；

e）职业卫生风险；

f）管理风险；

g）法律、法规、标准需求；

h）相关方的观点。

5.4.3.3初始风险评价结果应包括各种风险可能发生过程的描述和风险的级别，并按危险性排序。

5.4.3.4初始风险评价结果文件化，各单位应依据初始风险评价结果进行风险分级管理。

5.4.3持续风险评价

5.4.4.1各车间应持续地进行风险评价，及时处理重大风险。

5.4.4.2持续风险评价常用方法包括：

a）使用前检查；

b）计划任务观察；

c）设备检查；

d）工前危险预知；

e）交接班检查；

f）定期安全检查

g）定期检修；

h）安全标准化系统评价。

5.4.4风险评价计划

5.4.5.1根据生产特点，应制定风险评价计划如下：

a）冶炼作业风险评价；

b）工程地质风险评价；

c）设备设施风险评价；

d）职业卫生风险评价；

e）交通、运输风险评价；

f）危险物料风险评价；

g）火灾风险评价；

h）水灾风险评价；

i）紧急情况风险评价。

5.4.5.2风险评价计划必须配备相应的资源。

5.4.5风险评审

安全环保部根据所完成的初始风险评价工作的结果，对各个车间汇总的风险评价结果进行核实，并进一步完成其他的评审工作。