高速公路LJ10合同段预制T型梁施工方案.docx
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高速公路LJ10合同段预制T型梁施工方案
高速公路LJ10合同段
预制T型梁施工方案
第一章工程概况3
一、工程概况3
第二章施工组织、计划及安排3
一、预制场地布置及台座设置3
二、施工组织机构设置3
三、预制T型梁施工计划4
第三章施工方案4
一、模板制作、安装及拆除4
二、钢筋绑扎及预应力管道安装7
三、砼浇注8
四、养护9
五、预应力筋张拉及压浆封锚9
六、T型梁编号12
七、预制梁安装12
八、施工注意事项15
第四章质量保证措施和工期保证措施15
一、质量目标15
二、质量保证措施16
1、建立健全工程质量管理机构和质量保证体系16
2、工程质量保证措施17
三、工期保证措施22
1、施工计划管理22
2、劳动管理保证措施22
3、技术保证措施23
4、物资保证措施23
5、设备保证措施23
第五章季节性施工措施23
一、雨季施工措施23
二、夏季施工措施24
三、冬季施工措施24
第六章安全保证措施25
一、安全生产管理目标：
25
二、建立安全生产保证体系和组织机构25
1、安全生产管理组织机构25
2、安全保证体系26
三、安全生产管理措施27
四、预制梁施工安全注意事项27
五、安全生产应急处理30
第七章文明施工及环境保护管理措施32
一、文明施工措施32
二、环保措施32
第一章工程概况
一、工程概况
广巴高速公路LJ10合同段全线预制T型梁共590片，其中油房沟大桥10片，红军城大桥23.1mT梁10片、25mT梁170片，五峰乡大桥100片，观音岩大桥110片，船湾大桥80片，下南坝大桥110片，油房沟大桥和五峰乡大桥交角为60°，其它桥交角均为90°。
第二章施工组织、计划及安排
一、预制场地布置及台座设置
根据本工程特点，施工的经济合理性和施工方法，全线共设置预制场一个，预制场包含以下设施：
预制台座、水电线路、提梁龙门及轨道、排水沟管、模板机具存放区、钢筋预应力钢材加工区等，场内共设置预制台座26个，其中T梁预制台座14个，台座布置成2排，每排7个；T梁预制台座12个，台座布置成2排，每排6个；另根据施工工期预留4个备用台座（T梁、T梁各2个）。
具体布置参见预制场施工方案。
二、施工组织机构设置
根据我标段预制梁数量及施工工期要求，为保证工程按期优质完成，我标段组织技术全面、经验丰富的施工人员和足够精良的施工设备进行预制梁施工,以达到创精品工程的目的。
预制梁施工在项目经理部各部门（技术部、质检部、试验室、测量室、安全环保部、合约部、生产部、财务部、经理办公室）领导下，施工作业层设1个预制安装作业队、一个搅拌站。
各作业队下设各专业施工班组。
三、预制T型梁施工计划
T型梁预制计划从2007年7月开始至2008年10月底结束。
综合天气、温度、机械故障等影响，冬季春季按每台座15天左右出一片梁，夏季秋季每台座8～10天左右出一片梁考虑。
模板数量：
因桥梁位于圆曲线上较多，预制T型梁长度和梁端结构有所变化，另外考虑中、边梁的区别，预制梁制作5套中梁模板和1套边梁模板。
第三章施工方案
一、模板制作、安装及拆除
1、模板制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，T型梁模板由专业厂家加工，现场组拼，T型梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。
模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板间接缝采用企口缝，模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。
模板进场前由质检部和技术部共同检查核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格的模板才能投入使用，使用前磨光除锈。
本合同段T梁模板计划加工5套中梁模板，2套边梁模板，实际施工时将根据施工进度需要，增加模板的加工套数。
为提高T梁砼外观质量，模板采用6㎜厚的钢板辅以角钢加劲和槽钢支架组成的大块分段整体钢模。
模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、砼浇筑等过程中产生的各种荷载，以保证各部分形状、尺寸准确，板面平整光洁，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全等特点。
模板制作时允许的偏差：
外形尺寸：
长和高：
0，-1mm面板端偏斜：
≤0.5mm
板面不平整度：
1.0mm板面与板侧扰度：
±1.0mm
螺栓孔眼位置：
孔中心与板面的间距：
±0.3mm板端中心与板端的间距：
0，-0.5mm
沿板长、宽方向的孔：
±0.6mm
2、模板安装
模板安装采用预制场龙门吊进行起吊，起吊吊点设两个，设计能确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合的吊点，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。
模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降，每块模板用四根30㎜的螺旋支脚。
模板的对口拉杆间距根据加劲桁片间距设置，取拉杆间距道/90㎝，采用Φ20㎜的拉杆，拉杆设计安装时上下口都采用双螺母，以免滑丝胀模。
模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。
接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板后和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台。
模板初安后，着重检查六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确性，四是顶板水平和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度是否与台座所设的预拱度吻合。
在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。
在模板外侧投影处每隔7m设一个基准点检查模板高程。
预制梁模板安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板内部尺寸
+5，0
尺量
2
轴线偏位
10
尺量
3
模板相邻两板表面高差
2
塞尺量
4
模板表面平整
5
三米直尺量
5
预埋件中心线位置
3
尺量
6
预留孔洞中心线位置
10
尺量
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
尺量
3、模板拆除
T型梁模板为承重模板，在梁体砼强度达到10～20Mpa时拆除，并选在早晨或晚上气温较低的时候拆模。
采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除。
模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。
具体到每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5㎝左右，再用2～4个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除时要注意不要碰坏梁体。
4、模板安拆注意事项
（1）外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号。
（2）模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝确保不漏浆，连接牢固、平顺无错台。
（3）模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。
（4）模板安装拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要正确、连接牢固，模间安装钢支撑或砼预制块进行水平定位。
（5）上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模。
（6）钢筋绑扎后要先进行检查，合格后方可进行外模安装。
（7）拆除模板宜在达到设计要求砼强度后进行；模板脱模前，将拉杆和横隔板的堵头板拆除，用大锤在模板的坚向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后将模板底支撑的螺旋支脚松开5cm左右，使模板与梁体分离，再用预制场内龙门将模板提开。
二、钢筋绑扎及预应力管道安装
①钢筋绑扎
按施工图纸编制配料单进行钢筋下料、制作。
在每片梁钢筋拼装前，检查已加工好钢筋的规格、形状、数量是否正确，有无错配或漏配的钢筋。
T梁的钢筋骨架按横隔板位置分段，在钢筋加工棚预制成型，在加工过程中，需保证骨架有足够的刚度和稳定性，避免在运输和拼装过程中出现变形的情况。
先安装绑扎“马蹄”部分的钢筋，“马蹄”部分的箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取在台座侧面划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距，横隔板在腹板钢筋完成后再进行安装绑扎；腹板及“马蹄”部分钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋，定位筋间距为0.8m，由于波纹管线形为曲线，为准确控制每一根定位筋的位置，施工中采用尺杆刻度定位法，即按照设计图给出的钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，刻于木方尺杆上，用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置，再焊接定位筋，这样可以有效地保证定位筋的准确性。
将已绑扎好并经过验收合格的T梁钢筋骨架分节用转运机具或人工转运至预制台座上，根据底模上已放出的T梁端头线，支座中心线、横隔板中心线作为绑扎、定位的依据。
按照控制线的位置，将骨架依次吊上底模，拼装时保持钢筋之间的连接平直，搭接长度要符合规范要求。
由底模处的横隔板中心线确定横隔板位置。
梁端的加密筋和弹簧筋也应注意，待加密筋绑扎完毕后，先将弹簧筋放入骨架内，待端模安装后，再将弹簧筋与垫板牢牢焊在一起，在拼装完成后，整个T梁主筋连接部份都须用电焊连接，且焊渣应及时敲掉，为了保证钢筋保护层厚度，垫上垫块，其中梁肋部份的垫块每2m设一道，以保证保护层厚度。
钢筋安装时注意安装支座钢板、预留梁端伸缩缝预埋钢筋及边梁上的护栏预埋钢筋。
翼缘板钢筋在模板支好后才进行安装绑扎；为保证钢筋保护层厚度，除在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距外，再用垫块加以控制，将按设计要求厚度的垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上。
钢筋安装时的允许偏差：
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法及频率
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
尺量：
每构件2个断面
同排
±10
箍筋、横向水平筋间距
±10
尺量：
每构件5～10个间距
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
尺量：
按骨架总数30%抽查
保护层厚度
±5
尺量：
每构件检查8处
②预应力管道安装
预应力管道采用镀锌铁皮波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。
腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。
波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。
波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋。
待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。
预应力管道安装时要注意以下事项：
①、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
②、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
③、管道安装完毕后，为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
④、浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。
⑤、在任何情况下，当在安装有预应力筋的T梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
三、砼浇注
浇筑要连续进行，中途不得间断，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电源。
浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时处理。
为了避免和减少外梁在施加压力时产生侧向翘曲，在外翼板沿梁长在跨中和1/4L处分别设置一道30cm宽的槽口（钢筋不割断），槽口深为自边缘向内22～22.5cm（槽口深原则：
槽口后外翼板部分宽度与内翼板预制宽度相同）。
整跨形成后再浇筑槽口砼。
浇筑顺序为“马蹄形”部分→腹板→翼缘板，T梁混凝土采用斜层法浇筑：
浇筑的方向是从梁的一端循序进展至另一端，在浇筑到距离另一端端头5～6m时，为改从另一端向相反方向投料，浇筑合拢。
浇筑后，梁顶面做到粗糙并进行拉毛。
T梁“马蹄”部分振捣实是施工关键，常规的插入式振动器难以达到施工要求，故T梁混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺，在波纹管以下部分和梁底“马蹄”部分安装附着式高频振动器，每侧模板按约@150cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以@75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。
在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用小型振动器沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，并用小锤敲击“马蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。
砼浇筑时注意桥面连续钢筋构造在梁两端预留80×8cm的槽口和边梁桥面泄水管位置的预留。
四、养护
T梁砼浇筑完毕后，砼初凝前对T梁顶板砼进行收光和拉毛，等砼达到终凝后，及早松开模板连续注水养护：
用土工布或棉毡将T梁全部覆盖上，然后洒水养护，洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人养护，养护期不少于7天，实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。
五、预应力筋张拉及压浆封锚
①张拉前的准备
A、张拉千斤顶进场后，将千斤顶、油表、油泵一起送到当地计量部门进行配套校准标定，并出具正式检验标定证书，检验合格后方进行使用。
对每束钢铰线的理论伸长量进行复核（复核数据见附件），根据标定的回归方程及实际检验的钢绞线弹性模量、截面积，计算、列表并绘制张拉力与油表关系曲线，各级张拉力下的伸长量值。
B、张拉前T型梁混凝土强度应符合设计要求，须由试验室下发张拉通知方可张拉，不允许私自张拉。
C、进场的钢绞线，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行标准，并委托有资质的检测单位进行试验，合格后才使用。
钢绞线在保存和使用过程中，注意防潮和覆盖，避免锈蚀或被油污染。
锚具、夹片按规范要求的频率进行抽样检查，合格方使用。
D、预应力钢绞线的下料长度通过计算确定，计算时先考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶工作长度、外露长度及图纸提供的预应力筋长度等因素，按下料长度下料。
E、钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。
②预应力张拉及压浆封锚
当砼强度达到90％且龄期达到7天后进行钢束的张拉，张拉采用两端同时张拉，张拉顺序为：
N1→N2→N3，张拉完成后及时进行压浆，然后移梁至存梁台座。
为了防止侧偏，预应力钢束采用分级张拉，对N3束两束对称交替逐步加载张拉，张拉过程荷载差异不大于50％锚下张拉控制荷载（锚下控制应力为1395Mpa）。
张拉程序如下：
0→初应力→张拉控制应力σk（含锚口摩阻损失）持荷2min→锚固。
在砼达到张拉强度后，将波纹管内的塑料管抽出，清除锚具支配垫板上的水泥浆，先将锚环中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确的描划在支承垫板上，然后在锚环孔内套好钢绞线束，紧贴支承垫板与轮廓线对准，在混凝土张拉前逐根穿过波纹管，钢绞线穿束时保持波纹管内孔道畅通、无杂物。
在孔道两头保留足够的伸出长度满足张拉工作长度要求。
A将夹片放入锚环，夹片放好后用手锤轻敲，使夹片进入锚环内，在千斤顶就位后，调整千斤顶的位置，使管道、锚环，千斤顶处在一条轴线上。
B初始张拉，两端同时张拉至初应力（约为控制力的10～20%），然后在工作锚后的钢绞线上作好标记，作为测量钢绞线伸长量的基点，测量时不宜测千斤顶油缸的变位，应直接测定钢绞线的伸长量。
C逐渐加荷，两端同时张拉至控制应力，持荷2min，测量伸长量并作好记录，然后回油，使夹片回缩，完成自锚。
钢绞线采用张拉力与伸长量双控，以钢绞线伸长量校核，钢绞线伸长量的量测应注意，0→0.1σk的伸长量采用推算的方法，即以0.1σk张拉到0.2σk的钢绞线伸长量作为0→0.1σk的伸长量。
当张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论计算伸长量相差不能超过±6%，当超过±6%时，应查找原因，按照下列步骤进行：
a校验张拉设备；b测定钢绞线的弹性模量；c松张后再行张拉。
如引伸量达不到设计要求时，可采取灌中性肥皂水减少预应力孔道的摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净，也可以适当将张拉吨位提高3％。
张拉完毕后，在距锚头3cm处用砂轮机将多余钢绞线切割，切割时用湿布包裹锚头并不断注入清水降温。
钢束张拉要点：
A、钢束张拉顺序要严格按设计规定进行，张拉前锚具的承压面要进行清理干净。
B、操作人员要注意安全，张拉千斤顶前不得站人，操作人员要严格按照操作程序进行。
C、张拉采用两端对称张拉，每片梁张拉必须采用2台千斤顶同步张拉。
D、张拉时要求技术人员在场方可张拉，并要通过监理工程师的认可，张拉应力和伸长量量测均做到监理工程师现场签认，确保张拉质量。
2、预应力筋的压浆和封锚：
张拉后的预应力钢束极易生锈，预应力张拉完毕后对孔道必须及时压浆。
①、压浆
A、压浆准备：
割断锚外预应力筋，预应力筋割除后的余留长度不得超过3cm，调制砂浆封堵锚具与夹片间隙，达到强度后即可进行压浆。
压浆前应将孔道清洗洁净、润湿，如有积水应用吹风机排除。
B、水泥浆拌制：
孔道压浆用水泥浆强度为M40级，拌制时按批准的配合比进行，不可过随意加水并要在压浆时二次拌制。
水泥浆采用灰浆泵拌制，流入储浆筒时应经过筛网过滤，筛网孔眼不大于5㎜。
压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。
C、压浆程序
孔道压浆机械采用活塞式压浆机，在孔道两端各安装压浆咀一只，先认真检查其阀门是否阻塞，然后对压浆设备进行安装检查。
打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆，当另一端由出水至出浆再出浓浆时，关闭出浆口阀门，继续压浆。
当水泥浆压力升至0.8MPa时，保持此压力约二分钟后关闭进浆口阀门，使水泥浆在有压状态下凝结，以保证压浆密实。
压浆过程应缓慢、均匀进行，没有特殊原因中途不得停止。
如发现孔道堵塞，则改由另一端浆补压。
压浆时应戴防护眼晴，以免灰浆喷出时射伤眼晴，压浆完毕后认真填写压浆记录。
压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则采取保温措施。
当温度超过+35℃时，不进行孔道压浆作业，改在夜间或早上进行。
②、封锚
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝土表面的污垢，并将端面混凝土凿毛，封端混凝土的灌注程序如下：
先在锚具上套上封锚套，并将封锚套固定，采用高标号砂浆将锚具与封锚套之间缝隙填塞密实，将外露钢绞线和锚具封闭密实，待砂浆初凝后再拆除封锚套。
然后按设计要求绑扎端部钢筋网，将部分箍筋点焊在支承垫板上。
固定好封端模板。
立模后，梁体全长必须符合允许误差标准规定。
所用封端混凝土，其配合比及强度要求与梁体混凝土完全相同,灌注封端混凝土时，插捣须密实，静置1～2小时后，浇水养护。
混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除模板。
六、曲线桥、斜交桥预制施工
因本合同段曲线桥较多，每跨各片梁的预制长度均不等长，梁长为变化的（梁的变化范围为24.54~25.46m）。
为此对梁长变化采用不同长度的调节板的方式来调整端部等截面段的长度，以保持梁端至支座中心线的距离不变。
对于梁端斜度的处理，采用封端模板在封锚时形成。
七、T梁编号、移梁、存放
在移梁前，对照施工图纸给每片T型梁进行相应的编号，标明每片梁的具体安装位置和生产日期。
吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式。
存放在存梁台座上，存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕木支垫，T梁在存放时采取支撑或其他有效措施，保持T梁的稳定性。
T梁存梁时间不得超过90天，否则时间过长可能产生过大的预拱度。
八、预制梁安装
本合同段梁板吊装采用龙门吊出梁，运梁炮车运输至现场，由架桥机安装。
每当一孔梁吊装时完毕后，横向临时连接。
吊装完毕后，组织进行横隔板及桥面板钢筋焊接，绑扎钢筋，立模，浇筑现浇横隔板、湿接缝及桥面板。
①龙门吊拼装
龙门由万能杆件拼装。
拼装前先进行场地平整，铺设轨道，轨道基础采用片石混凝土铺砌。
在地上先将支腿部分整体拼装好，用吊车逐一支起在行走平车上，并紧固好风缆，主梁拼装成四节，搭设临时支架后，用吊车安装，拼成一个整体受力门架。
下部主体龙门拼好后，紧接着是安装上部分配梁，安装天梁平车轨道，轨道用压道板与分配梁相连，紧固轨距一定要控制好，然后将天梁平车用吊车安装，平车在吊上之前在地面加工好挑梁，一个挑梁上安装两台卷扬机，轨道两端设有档块，以防滑出。
全部完装完毕，进行动力系统和控制系统的布置。
龙门吊梁控制系统采用集中控制方式，将架梁设备各种控制电器集中在一个控制台操作，每个控制命令都采用按钮操作，同一组系统中设分控和总控装置，可随时根据提升状态调整，并设置一个总断电保护开关，在断电时所有运转部分都处于抱死状态。
②龙门吊荷载试验及梁体吊装
双龙门通过试运行后，经过全面检查，再进行试吊，试吊时在底部两支腿各设两个观测点，预制场架设二台水准仪，观测轨道基础沉降量，架设全站仪，观测起吊后跨中挠度，以实际情况比较计算结果是否一致。
起动后，卷扬机将钢丝绳带紧，逐级加力，先提起一侧，在将起时停机，组织有关人员再仔细检查一遍，无异常后，再次提升离地约2㎝高，然后静止半小时，水准仪观测，不超出计算范围，放下这端，转向提另一端，同样组织人员进行观测，如经试吊后两台龙门吊都没问题，则可以两端同时起吊，起吊时垂直起升，比台座顶高约10㎝左右移梁，移到跨中后继续观测，静止十分钟没有变化，即证明跨墩龙门满足荷载要求。
③炮车运梁
采用轮胎式炮车运梁。
炮车运梁最主要的问题是保证运输过程中梁的横向稳定、不发生倾覆，在梁的隔板两侧对称位置加垫木块支撑，横向加斜撑防倾覆，同时在车体的前、后用链索将梁与拖车一起锁死，运到架桥机后跨内时再松开链索，进行吊梁安装。
在运输过程中，注意交通安全，速度要缓慢，时速应控制在5km/h以内，当纵坡坡度较大时，必须有相应的安全措施，方可运输。
在通过省道进行运输前，向有关部门申报，经批准后，才上路行驶，并在牵引车和炮车上应悬挂安全标志，并应避免紧急刹车，驶至转变或险要地段时，应降低车速，同时注意两侧行人和障碍物。
④架桥机架梁
当在桥面轨道铺设完成后，在此轨道上进行架桥机的拼装。
安装前先在安装位置用型钢或贝雷片搭设马架，安装行走轨道。
将主桁梁用吊车或龙门吊机在马架上组拼完，再把支腿、平车等各部件安装好，电力线路接好后，用支腿处的顶升千斤顶将整个架桥机顶起；将马架抽出后千斤顶回油将架桥机平车落于轨道上；然后根据桥面纵坡调整架桥机前后支腿使架桥机处于水平（任何情况下主桁纵坡不得大于0.8%）。
最后将天梁平车安装在桁架上；对架桥机所有机动部件进行试运转后将架桥机推至待安装梁的位置。
架桥机安装时要注意以下问题:
a架桥机拼装位置要选择好，不得有阻碍架桥机纵横移的障碍；架桥机中支腿尽量处于已安装梁的端部梁肋位置，马架高度必须够安装行走平车。
b架桥机桁架每个接点用两根销棒栓接，销棒使用前必须仔细检查其质量，安装时尽量使用龙门吊机以便销孔对接。
c架桥机顶升时顶升支腿处必须垫有足够的分配梁，以免过大的集中力将桥面板损坏。
d架桥机拼装好后必须将所有运行轨道的端部止滑楔块安装牢固后，方进行横纵移的运行实验。
架桥机纵横移动
a架桥机纵移
首先铺设纵向延伸轨道至已安装梁的梁端；架桥机横移至轨道上方，再分别将后、中支腿顶离轨道，轮箱转向使平车轮骑在轨道上方，拆除中后支腿横向钢轨，然后将中、后支腿下落将平车轮落于纵向轨道上，起吊天车移至后支腿处做配重并收起前支腿；将下一跨盖梁横向轨道铺好，一切准备工作就绪、安全检
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