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1.绪论

1.1挤压的定义及分类

1.1.1挤压的定义

挤压是将挤压模具装在压力机上，将金属坯料放入模腔内，利用压力机的往返运动，在强大的压力和一定的速度之下，迫使金属在挤压模的型腔内发生塑性变形，从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。

挤压是在很强的三向应力状态下的成型的过程，因而允许很大的变形量，更适于低塑性材料的成型。

显然，挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成型零件的；在整个变形过程中，其材料的体积是保持不变的[1]。

挤压成型速度范围很广，它既可在专用挤压机上进行，也可在一般的机械压力机、液压机、摩擦压力机以及高速空气锤上进行。

挤压成型温度范围也很广，它既可在常温、中温下进行，也可在高温中进行。

根据制品形状的要求，有各种与之相配的模具。

挤压模具是挤压生产中最重要的工具，它的结构形式、各部分尺寸、模具材料、模具的装配形式等，对挤压力、金属流动的均匀性、制品尺寸的稳定性、制品表面质量以及模具自身的使用寿命等都产生极大的影响[2]。

1.1.2挤压的分类

（1）按毛坯加热温度的不同分类

1）冷挤压在室温中对毛坯进行挤压。

冷挤压的特点及应用范围；采用冷挤压法加工可以降低原材料消耗，材料的利用率高达70%~90%[4]。

在冷挤压中，金属材料处于三向不等的压应力作用下，挤压后金属材料的晶粒组织更加细小而密实；金属流线不被切断，而是沿着挤压件轮廓连续分布；同时，由于冷挤压利用了金属材料经冷加工而产生的加工硬化的特性，使冷挤压件的强度大为提高，从而提供了用低强度钢代替高强度钢的可能性[3]。

此外，冷挤压靠强大的压力来熨平毛坯表面，因此可以获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度的冷挤压件。

冷挤压模具与一般冷冲模相比，工作时所受的压力大得多，因而在强度、刚度和耐磨性等方面的要求都较高。

冷挤模不同于冷冲模的地方主要有：

●凹模一般为组合式（凸模也常常用组合式）结构；

●上﹑下模板更厚，材料选择得更好，满足模具的强度要求；

●导柱直径尺寸较大，满足模具的刚度要求；

●工作零件尾部位置均加有淬硬的垫板；

●模具易损件的更换、拆卸更方便[5]。

从上述分析可以看出，冷挤压加工具有“高产、优质、低消耗”的特点，在技术上和经济上都有很高的实用价值。

目前，已在机械、仪表、电器、轻工、航宇、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。

当然，冷挤压也有一些缺点，比如，单位挤压力较大，模具使用寿命较短[11]。

但是，随着科学技术的发展，模具材料的开发，模具结构的合理化，缺点会被克服，优越性会得到充分发挥。

2）温挤压将毛坯加热到金属再结晶温度以下的某个适当的温度范围内进行挤压。

3）热挤压将毛坯加热到金属再结晶温度以上的某个适当的温度范围内进行挤压。

（1）按毛坯材料种类不同分类

1）有色金属挤压被挤压毛坯材料为有色金属及其合金。

2）黑色金属挤压被挤压毛坯材料为黑有色金属及其合金[6]。

1.1.3挤压基本方法

根据挤压时金属流动方向与挤压轴运动方向之间的关系，常见的挤压方法有：

（1）正向挤压法

正向挤压是挤压生产中应用最广泛的一种方法，主要特点是挤压时金属的流动方向与挤压轴的运动方向一致，即在挤压时金属流动方向与凸模的运动方向相同。

在挤压过程中挤压筒固定不动，毛坯在挤压轴压力的作用下沿着挤压筒内壁发生激烈的摩擦并引起毛坯的温度升高，同时毛坯沿着挤压轴运动方向发生流动变形。

正向挤压又分为实心件正向挤压和空心件正向挤压。

正挤压生产的特点是：

制品的尺寸范围广，灵活性大，自动化简单，投资费用少，易分离残料；但由于挤压过程中毛坯表面与挤压筒内壁的激烈摩擦，从而使挤压力损失30%~40%，同时，摩擦产生的温度使毛坯的温度不均匀，导致金属流动不均匀。

为避免由于流动不匀造成制品产生裂纹等缺陷必须降低挤压速度，从而导致生产效率降低，挤压残料较厚。

（2）反向挤压法

反向挤压法是针对正向挤压法在挤压过程中毛坯表面与挤压筒内壁的激烈摩擦的情况出现的另一种挤压方法。

主要特点是：

挤压时金属的流动方向与挤压轴的运动方向相反，即在挤压时金属的流动方向与凸模的运动方向相反，使挤压过程中的毛坯表面与挤压筒内壁之间无相对运动，改变了金属在挤压筒内流动的力学条件，减小了所需的挤压力，降低了变形的不均匀性。

反挤压生产的特点是：

可减小总挤压力的30%~40%，适用于硬合金挤压生产，金属的流动性较好，从而使挤压制品的组织和性能均匀，但由于受到挤压轴、挤压模的限制，使挤压制品的表面质量欠佳，而且对毛坯表面质量要求严格，分离残料困难。

由于受到设备条件及分离残料困难等因素的限制，因而使其在工业生产中的运用受到很大限制，但近年来随着生产技术的发展和设备结构的改进，在实际生产在中反向挤压又有新发展。

（3）复合挤压法

复合挤压法将正向挤压法和反向挤压法的特点结合起来，生产断面形状为圆形、方形、六角形、齿形、花瓣形的双杯类和杆类挤压件，也可以制造等断面的不对称挤压件。

复合挤压法是在挤压时使毛坯的一部分金属的流动方向与挤压轴的运动方向相同，而另一部分金属的流动方向与挤压轴的运动方向相反，即在挤压时金属沿着凸模运动的方向和相反的方向同时流动。

（4）其他挤压法

1）减径挤压法

它主要使毛坯断面作轻度缩减。

适用于制造在径差不大的阶梯轴类挤压零件以及深孔薄壁杯形零件的休整工序。

2）径向挤压法

挤压时，金属的流动方向与挤压轴的运动方向垂直，即金属流动方向与凸模的运动方向垂直。

用该挤压法可以制造十字轴类挤压件，也可以制造花键轴的齿形部分以及直齿和小模数螺旋齿轮的齿形部分等。

3）镦挤复合挤压法

它是将局部镦粗和挤压结合在一起的加工方法，主要用于制造凸缘或粗腰形的杆类挤压件[8]。

1.2冷挤压定义及特点

1.2.1冷挤压定义

冷挤压是利用金属材料塑性变形的原理，在室温的条件下，将冷态的金属毛坯放入装在压力机上的模具型腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，通过凸模与凹模的间隙或凸模出口，挤出空心断面比毛坯断面要小的实心零件，可获得所需一定形状及尺寸，还具有较高力学性能挤压件的工艺技术[9]。

1.2.2冷挤压工艺特点

1.2.2.1冷挤压优点

近年来，在机械制造工艺方面广泛采用冷挤压先进技术，取得了显著的成效。

与其他制造方法相比，冷挤压工艺已成为金属塑性变形中的最先进工艺之一，在技术上和经济上都有很多显著优点。

（1）显著降低原材料消耗

（2）提高劳动生产率

（3）可成形复杂形状的零件

（4）提高零件的力学性能

（5）可获得较高尺寸精度及较小表面粗糙度值的零件

（6）减少工序，缩短生产周期

（7）减少设备投资

（8）降低生产成本

1.2.2.2冷挤压缺点

（1）变形抗力高

（2）模具寿命短

（3）对毛坯要求较高

（4）对冷挤压设备要求高[9]

1.3冷挤压工艺应用范围

综上所述，冷挤压加工方法是一种“优质、高产、低消耗、低成本”的先进工艺，在技术上和经济上都有很高的应用价值。

目前冷挤压技术已在我国汽车、摩托车、仪表、电信器材、轻工、建筑、宇航、船舶、军工、及五金等工业部门中获得了广泛的应用。

已成为金属塑性成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。

冷挤压作为一种少无切削的新工艺，已成为先进制造技术中极具特色的一个门类。

冷挤压加工的缺点与优点相比是次要的，是相对于当前技术条件而言的，随着科学技术的迅速发展，模具钢新材料的研究开发，模具结构设计的合理化，缺点问题会被解决，优越性将会得到充分发挥。

因此，可以预见，在我国经济建设已跨入21世纪，并加入WTO组织及参与国际市场竞争的情况下，这种先进的金属塑性成形加工工艺将会起到更大的作用，在各个行业中得到越来越广泛的应用[9]。

目前，我国已能对铅、锡，铝、铜、锌及其合金、低碳钢、中碳钢、工具钢、低合金钢与不锈钢等金属进行冷挤压，甚至对轴承钢、高碳高铝合金工具钢、高速钢等也可以进行一定变形量的冷挤压。

在模具材料使用方面，除了用高速钢、轴承钢、高碳高铬合金工具钢外，还采用了不少新型模具钢如CG2、65Nb、LD等。

在挤压工艺参数选择和模具结构设计方面，初步采用了优化设计及计算机辅助设计与制造（即CAD/CAM），使模具结构更合理、挤压工艺参数更接近于实际。

在挤压设备方面，我国已具备设计和制造各级吨位挤压压力机的能力。

除采用通用机械压力机、液压机、冷挤压力机外，还成功地采用摩擦压力机与高速高能设备进行冷挤压生产。

2.材料分析

2.1材料化学成分及工艺参数

材料：

GCr15

各化学成份含量[12]

元素

含量

碳（C）

0.95-1.05

硅（Si）

0.15-0.35

锰（Mn）

0.20-0.40

磷（P）

<=0.027

硫（S）

<=0.020

铬（Cr）

1.30-1.65

镍（Ni）

≤0.25

工艺参数

1.普通退火：

790-810度加热，炉冷至650度后，空冷——HB170-07　

2.等温退火：

790-810度加热，710-720度等温，空冷——HB207-229　

3.正火：

900-920度加热，空冷——HB270-390　

4.高温回火：

650-700度加热，空冷——HB229-285　

5.淬火：

860度加热，油淬——HRC62-66　

6.低温回火：

150-170度回火，空冷——HRC61-66　

7.碳氮共渗：

820-830度共渗1.5-3小时，油淬，-60度至-70度深冷处理+150度至+160回火，空冷——HRC≈67

3.工艺方案的制定

3.1冷挤压对金属组织和力学性能的影响

金属毛坯经过冷挤压成形加工之后，对其金属组织和力学性能均会有一定的影响。

3.1.1显微组织的变化

冷挤压时，在强烈的三向压应力作用下，金属晶粒被破碎，原来晶粒较大的

金属，冷挤压变成晶粒较小的金属。

挤压时，金属晶粒的形状也发生了改变，使原来接近于球形的晶粒由于变形而被拉长。

冷挤压的变形程度愈大，晶粒形状的改变也愈大。

被拉长的晶粒，相对地增加了晶粒边界的表面积，即相对地增加了难变形区。

难变形区越大，变形抗力的提高也越大。

这是冷挤压加工可以强化金属的原因之一。

冷挤压变形时，晶粒的方位也有了改变。

变形前为取向无序的晶粒，随着变形的发展而变成在位向上的有序状态。

当冷挤压的变形量很大时，各晶粒的取向大学硕士学位论文超越离合器齿轮轴冷挤压研究会大致趋向一致。

这样由于变形的结果而使晶粒具有择优取向的组织，称为“变形织构”。

冷挤压件的变形织构形成会产生以下影响:

1）随着晶粒位向进入有序状态，使金属材料的变形抗力有所提高。

2）晶粒有序位向的形成会引起金属材料的力学性能各向异性。

在冷挤压变形的金属中，存在削弱金属强度的夹杂物。

由于冷挤压加工是属于二压一拉的主应变状态，因此，夹杂物顺着拉伸的方向被拉长，这就造成了所谓纤维组织。

随着变形程度的增加，纤维组织越细越长，它在降低金属强度方面的作用就越小，从而使零件的金属强度相应提高。

3.1.2产生内应力

经冷挤压成形加工的零件，放置一段时间后，可能会自动发生变形，这是由于零件内部存在着内应力而造成的。

此处讲的内应力就是前述的残余应力，因此，与三种残余应力相对应，内应力也有三种类型。

（l）宏观内应力是由被挤毛坯各部分之间的变形不均匀而引起的。

（2）微观内应力是由于各晶粒取向不一致，产生了不均匀变形而引起的。

（3）晶格畸变是由于冷挤压变形使原子在晶格中偏离其平衡位置而引起的。

为了避免零件变形，可采用去应力退火工艺。

3.1.3亚结构细化

在多晶体的每一个晶粒内，晶格位向也并非完全一致，而是存在着许多尺寸很小、位向差也很小的晶块，它们相互嵌镶而成晶粒，这些小晶块称为亚结构。

铸态金属中亚结构尺寸较大，其边长为10一Zcm，经过冷挤压等冷塑性变形以后，亚结构将细化为104一10一6cm。

亚结构的边界是晶格畸变区，堆积有大量的位错。

因此，亚结构细化可以强化金属材料。

3.2冷挤压零件工艺分析

冷挤压加工的技术、经济效益，主要取决于合适的工艺过程设计，这又取决于冷挤压零件的设计。

因此，冷挤压零件设计目标和要求是：

工艺上合理，经济上合算。

3.2.1对冷挤压零件的设计要求

冷挤压零件的设计是冷挤压工艺设计的基础。

冷挤压零件图是根据产品零件图、冷挤压工艺和机加工工艺要求及经济原则进行设计的。

设计时必须遵循下列基本原则：

1）压件结构必须有利于冷挤压工艺的变形特征，尽量达到少无切削加工。

2）计的零件形状要宜于冷挤压成形，使模具受力均匀，保证足够的模具寿命。

3）确定的零件尺寸及精度要求，应该在冷挤压成形可能范围之内。

4）挤压件结构在保证成形和模具寿命的条件下，应尽量减少成型工步。

5）机加工等其他方法更适宜实现的形状、尺寸要求的零件，不应强求用冷挤压方法；否则，经济上不一定合算。

6）非对称形状的冷挤压件可合并为对称形状进行挤压[2]。

3.2.2挤压件的合理形状及尺寸

冷挤压的形状，是挤压工艺性好坏的主要因素，往往因工件形状的不合理而难于甚至不能采用挤压方法进行生产，因而应避免不合理的形状。

并注意与其他加工方法（热锻、温锻、切削加工、焊接等）的结合；尽量采用轴对称形状；选用与毛坯接近的形状。

对挤压件的基本要求概括如下：

1）避免锥形。

挤压锥形时，将产生一个有害的水平分力，给挤压带来困难，对此零件应加大余量，挤压后用切削加工得到。

2）局部金属积聚或有幅板、十字筋等零件。

因为这类零件成形时，在挤压方向上的金属流动不能局部积聚，金属流动不好。

若零件要求此结构时，可挤成对称形状，然后用切边或切削方法去掉不必要的部分或采取分别制造用焊接方法组合而成。

3）避免挤出阶梯变化小的零件。

当阶梯变化小时，用切削加工方法作出阶梯较为有利。

但当阶梯的直径差大时，也可以挤出阶梯。

4）避免零件壁上的环形槽，挤出时不能作出凹槽，如零件上要求凹槽时，可在挤压后用切削方法加工。

5）避免挤小的深孔。

零件有直径10mm以下的深孔（一般孔深大于直径的1.5倍），或挤压前截面A。

与挤压后的环形截面积A1之比小于1.5时，用冷挤压方法加工不经济，这类孔可在挤后钻出。

6）避免侧壁有径向孔。

因在挤出方向上做垂直孔是不可能的。

7）不能用挤压方法加工侧壁上的螺纹。

零件的内外螺纹易用切削或滚轧的方法加工，并能得到高的精度。

8）板材挤压成型作成内凹形状。

用板材挤压凸起形状时，在另一侧作成凹状，有利于金属的流动[3]。

3.2.3冷挤压零件的结构工艺性

1）对称性冷挤压件的形状最好是轴对称旋转体，其次是对称的非旋转体，如方形、矩形、正多边形、齿形等。

冷挤压件为非对称形时，模具受侧向力易损坏。

2）断面积差在零件不同断面上，特别是在相邻断面上的断面积差设计得越小越有利。

断面积较大的冷挤压件，可以通过改变成型方法，增加变形工序而获得较小的断面积差。

3）断面过渡和圆角过渡冷挤压件断面有差别时，通常应设计从一个断面缓慢地过渡到另一个断面，避免急剧变化，可用锥形面或中间台阶来逐步过渡，且过渡处要有足够大的圆角[2]。

3.2.4零件成形分析

材料GCr15中碳的质量分数为0.95%~1.15%，Cr的质量分数为1.30%~1.65%，属高C低合金钢，用于制作轴承内、外圈时，由于轴承承运时承受很高的集中交变载荷，因而要求具有很高的抗接触疲劳能力，高硬度、高强度、高磨损抗力及一定的韧性，采用冷挤压工艺制作的轴承内、外圈，比直接车削加工具有较高的使用效果。

GCr15的高碳低铬元素，强度和硬度较高，毛坯经球化退火后，其硬度可降至174~190HBW，抗拉强度为σ=610~660Mpa,变形抗力仍很大，使冷挤压加工时的变形量受到限制。

冷挤压时的单位挤压力大，磨具工作面的磨损加工，磨具使用寿命降低。

3.3冷挤压模具的分析

（1）凹模用螺母紧固在模座上，拆换方便。

因单位挤压力大，凹模的平均使用寿命为1~2万件，到时需更换；

（2）凸凹模均用GCr15制作，58~60HRC；

（3）上模用卸件板，借助橡胶弹力，将工件从凸模上卸下；

（4）下模顶件用推件板，推杆和推件套推出工件；

（5）模具采用导柱、导套导向。

3.4冷挤压工艺方案的制定

对于任何一种冷挤压件，从不同的角度和设计观点出发会有多个工艺方案。

在制定工艺方案时，既要考虑到技术上的可能性，又要注意经济效益。

应该拟定两个或更多个工艺方案，然后进行经济技术分析比较，以便得出合理的工艺方案。

a）冷挤压件图的制定

挤压件图就是适合于挤压成形的图形。

它是根据产品零件图，考虑到挤压性和机械加工的工艺要求进行设计的。

为了具有良好的挤压工艺性，并且能够迅速而经济的制造出来，在设计之前必须充分了解产品零件的性能和使用要求，并对零件的结构、形体、尺寸、公差及所采用的材料进行全面的挤压工艺性分析，以便确定哪些部位可以直接挤压成形，哪些部位还要由切削加工完成，尺寸注法和工艺基准是否需要改变，产品零件图上规定的材料能否进行挤压等一系列问题。

就是说，在挤压件图的设计过程中，不仅要考虑怎样把挤压件挤得质量好、耗材少和成本低，也要基本上确定在那一种设备上进行，采用什么样的工艺路线和挤压模具等一系列问题。

其挤压件零件图如图3-1：

图3-1

则其基本工序为：

（1）车切下料；

（2）软化热处理—选用球化退火。

退火后，得到球状珠光体的金相组织，使硬度HBW＜187，有利于冷挤压，规范如图：

（3）酸洗后磷化、皂化处理；

（4）冷挤压成形；

（5）冲孔；

（6）去挤压连皮。

去连皮可用冲裁方法，冲孔直径可取18.5mm，冲孔后内壁留有小的台阶是允许的，因挤压件需进行机械加工。

3.4冷挤压经济效果分析

材料利用率由切削加工的42%提高到89%，并提高了零件强度，其中零件疲劳寿命提高了一倍，且模具调整方便，生产率也提高了。

4.模具设计

4.1挤压模具设计基本要求

挤压模具设计的基本要求，应满足以下条件：

（1）凹模工作部分应有足够高的强度和较长的使用寿命；

（2）凹模工作部分能够简洁可靠的固定在模架上；

（3）极易损坏部分拆卸方便；

（4）毛坯放置容易，定位准确，在大量生产时可能采用半自动或全自动送料；

（5）挤压的工件可以方便的取出；

（6）制造简单，成本费用低；

（7）保证操作人员的安全[9]。

4.2模具设计时应考虑的安全措施

在设计模具时，必须周全的从各个不同角度考虑必要的安全措施，以确保人身安全和设备安全。

模具结构安全措施的一些基本要求如下：

（1）模具的结构不应使操作者有不安全感。

在操作时，严禁向模具内伸手。

模具结构应以操作时不必将操作者身体的一部分进入危险区为原则。

（2）模具要有足够的强度。

整个模具结构的厚度不能过薄，受力部分厚度要大一些。

（3）在设计模座时，应考虑安装螺钉的槽孔尺寸，特大的上模座或具有较大的钢性卸料板的模具，应增加紧固螺钉。

（4）对具有敞开式活动卸料板的模具，应加保护板[9]。

4.3挤压模具整体设计

在高压力作用下，为了保证挤压模具的寿命，对模具结构的强度、刚度等方面的要求应比一般冲压模具高。

该模具采用导柱导套导向，来提高导向的精度。

凸模用凸模固定板固定。

由于挤压时的挤压力很大，为了防止由凸模和凹模传来的高压直接作用在上、下模座上，一般是在凸模和模座之间，以及凹模和模座之间设置垫板，来分散压力，起缓和作用。

根据理论分析可知，压力在板内传播是向外扩大的，即垫板厚度增加，压力面的传递直径增大，传递的压力减少。

垫板是承受高压的零件，要求有较高的强度和刚度。

凹模通过预应力圈固定在下模座上。

为了防止挤压件卡在凸模上，采用卸料板卸料，卸料板安装在预应力圈上，以便减少模板的横向尺寸[9]。

4.4冷挤压模具设计的基本要求

冷挤压时的单位挤压力很大，可达到材料抗拉强度的4～6倍或更高，接近甚至超过先有模具材料的抗拉强度，远远超出一般金属塑性加工时的单位压力。

冷挤压时，单位挤压力的大小主要受模具强度的限制，现在所用的冷挤压模具的材料强度最高为2500～3000MPa。

超过此值，模具将要损坏，或者寿命很低，所以，当计算的单位挤压力超过模具材料的抗拉强度时，就应采取降低单位挤压力的措施，如增加挤压次数，减小每次的变形程度等。

连续的挤压操作可使金属与模具刚烈摩擦，模具的温度可升至200～300°C,甚至更高。

由此可知，冷挤压模具的工作条件极其恶劣。

因此，为了确保模具的正常工作和使用寿命，模具必须能够耐静态高压，耐冲击，经得住工件和模具表面之间的摩擦，同时要耐疲劳。

作用在模具上的压力必须引导到压力机工作台面和压力机机架上。

虽然金属在压缩下发生塑性变形，但是模具中的工作应力却是一个复杂的抗张、抗压和切应力的联合应力。

由于工作应力很高，模具承载时将会产生明显的弹性变形。

考虑到这些因素的影响，对冷挤压模具设计的基本要求如下。

1）保证模具在恶劣工作条件下工作，选用具有足够强度和刚度、高的耐磨性材料，正确的加工方法和热处理工艺规范。

特别是模具的工作部分（凸模、凹模等），应设计合理的几何形状，采用强韧度很好的材料；

2）模具工作部分能够方便而可靠地固定在模架上，对中性要好；

3）对尺寸精度要求高的挤压件，模具应有良好而可靠的稳定性和导向装置；

4）模具具有方便而灵活的卸料和顶出装置，易使零件取出；

5）模具的易损部分拆卸方便，在生产批量较大时要有互换性和通用性；

6）便于毛坯的放置和定位，在大批量上产中要有利于实现机械化和自动化，并配有自动送料装置；

7）模架能牢固的安装在压力机上，具有必要的防护措施，保证操作工人的人身安全；

8）模具制造要简单，成本低廉[9]。

4.5冷挤压力的计算

4.5.1影响挤压力的因素

（1）金属坯料的影响

金属的变形抗力：

挤压力随金属坯料的变形抗力的增加而成线性增加（平衡金属变形抗力的力占总挤压力的70左右）；

坯料状态：

坯料内部组织性能均匀时，所需要挤压力较低；

经充分均匀化退火的铸锭较未经均匀化退火铸锭的挤压变形抗力低，且挤压速度越低越明显；

经一次挤压后的毛料需要的挤压变形抗力高。

.坯料长度的影响：

无润滑正向挤压法，挤压变形抗力随坯料长度增加而提高。

（2）工艺参数的影响

变形程度：

挤压力P随变形程度（）的大小成正比关系；

变形温度：

挤压力P随变形温度（C）的大小成反比关系；

变形速度：

挤压力P随变形速度（）的大小成正比关系；

（3）外摩擦力的影响

随着外摩擦力的增加，金属流动不均匀性增加，因而挤压力增加。

（4）模子形状与尺寸的影响

模角的影响：

实践证明，模角在4560范围内最佳，挤压管材毛料用锥形模，模角为60，挤压型材选用平面模，模角为90；

模面状态的影响：

指模子表面的粗糙度、硬度、圆滑度及润滑情况；

定径带长度的影响，h带越长，挤压力越高（消耗在定径带长度上的挤压力为总压力的510）；

其它因素的影响：

如模具结构（分流模、宽展模挤压，其挤力消耗30左右），模孔摆列位置、多孔模挤压等。

（5）制品断面形状的影响：

制品断面的复杂程度,用f1,f2表示—

f1=型材断面周长/等断面圆周长，

f2=型材外接圆面积/型材断面积

当f1×f22.0时，断面形状对挤压力影响很小，

例如：

挤压四方棒，f1×f2=1.77;

挤压六方棒，f1×f2=1.27;

它们所需挤压力与等断面圆棒的挤压力几乎相等。

（6）挤压方法：