计算机化工仿真操作开车步骤.docx

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计算机化工仿真操作开车步骤

计算机化工仿真操作开车步骤

一、离心泵冷态开车

①检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。

②将液位调节器LIC置手动，调节器输出为零。

③将液位调节器FIC置手动，调节器输出为零。

④进行离心泵充水和排气操作。

开离心泵入口阀V2，开离心泵排气阀V5，直至排气口出现蓝色点，表示排气完成，关阀门V5。

⑤为了防止离心泵开动后贮水槽液位下降至零，手动操作LIC的输出使液位上升到50%时投自动。

或先将LIC投自动，待离心泵启动后再将LIC给定值提升至50%。

⑥在泵出口阀V3关闭的前提下，开离心泵电机开关PK1，低负荷起动电动机。

⑦开离心泵出口阀V3，由于FIC的输出为零，离心泵输出流量为零。

⑧手动调整FIC的输出，使流量逐渐上升至6kg/s且稳定不变时投自动。

⑨当贮水槽入口流量FI与离心泵出口流量FIC达到动态平衡时，离心泵开车达到正常工况。

此时各检测点指示值如下：

FIC6.0kg/sFI6.0kg/s

PI10.15MPaPI20.44MPa

LIC50.0%H29.4m

M62.6%N2.76kW

二、换热器开车操作法

1．正常开车操作法

①开车前设备检验。

冷却器试压，特别要检验壳程和管程是否有内漏现象，各阀门、管路、泵是否好用，大检修后盲板是否拆除，法兰连接处是否耐压不漏，是否完成吹扫等项工作（本项内容不包括在仿真软件中）。

②检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。

各调节器应处于手动且输出为零。

③开冷却水泵P2A开关。

④开泵P2A的出口阀V5。

⑤调节器TIC-1置手动状态，逐渐开启冷却水调节阀至50%开度。

⑥开磷酸钾溶液泵P1A开关。

⑦开泵P1A的出口阀V1。

⑧调节器FIC-1置手动状态，逐渐开启磷酸钾溶液调节阀至10%。

⑨壳程高点排气。

开阀V4，直到V4阀出口显示蓝色色点，指示排气完成，关V4阀。

⑩手动调整冷却水量。

当壳程出口温度手动调节至320.5℃且稳定不变后打自动。

⑾缓慢提升负荷。

逐渐手动将磷酸钾溶液的流量增加至8800kg/h左右投自动。

开车达正常工况的设计值见工艺说明。

2．停车操作法

①将调节器FIC-1打手动，关闭调节阀。

②关泵P1A及出口阀V1。

③将调节器TIC-1打手动，关闭调节阀。

④关泵P2A及出口阀V5。

⑤开低点排液阀V3及V7，等待蓝色色点消失。

排液完成。

停车完成。

三、透平与往复压缩操作说明

1．冷态开车步骤

（1）开复水系统

①全开表面冷凝器E1的冷却水阀V5。

②全开冷凝器E2冷却水阀V6。

③全开喷射式真空泵主蒸汽阀V1。

④开蒸汽管路排水阀V2至冷凝水排完后（待蓝色点消失）关闭。

⑤全开一级真空泵蒸汽阀V3。

⑥全开二级真空泵蒸汽阀V4。

⑦开表面冷凝器E1的循环排水泵开关P01。

等待系统的真空度PI-2达到-600mmHg以下可进行开车操作。

由于系统真空度需要一定的时间才能达到，这一段等待时间可以同时进行其他有关开车前的操作，如排水、排气、开润滑油系统、盘车等。

（2）开润滑油系统及透平密封蒸汽系统

①开润滑油冷却水阀V23。

②将冷却器E3的旁路阀V22开度至50%左右。

当油温较高时，可适当关小V22，油温将有所下降。

③开齿轮油泵P02，使油压PI-1达到0.25MPa以上为正常。

④开密封蒸汽阀V7,开度约60%。

⑤全开密封蒸汽管路排水阀V8，等冷凝水排放完了（待蓝色点消失），将V8关至5%-10%的开度。

⑥调整V7，使密封蒸汽压力PI-4维持0.01MPa左右。

（3）开透平机及往复压缩机系统

①检查输出负荷余隙阀L1、L2、L3、L4是否都处于全开状态。

②开盘车开关PAN。

③全开压缩机吸入阀V16和考克V15。

④开凝液排放阀V13，当管路中残余的液体排放完成后（蓝色点消失），关闭V13。

⑤全开V14支路阀，检查旁路阀V17是否关闭。

⑥检查放火炬阀V18是否关闭。

⑦全开压缩机排气管线阀V19和考克V20。

⑧开压缩机排气管线排凝液阀V21，直到排放完了（蓝色点消失），全关V21。

再次

确认压缩机吸入、排出各管线的每一个阀门是否处于正常状态。

⑨将跳闸栓挂好，即开跳闸栓TZA继电器联锁按钮（当透平机超速时会自动跳闸，切断主蒸汽）。

⑩全开主蒸汽阀V9，全开排水阀V10，等管线中的冷凝水排完后（蓝色点消失），

关V10。

⑾全开透平乏汽出口阀V12。

⑿缓慢打开透平机高压蒸汽入口阀V11，压缩机启动。

观察透平机转速升到1000r/min以上。

关盘车开关PAN。

⒀调整调速系统RIC，注意调速过程有一定的惯性，使透平机转速逐渐上升到

3500r/min左右，并稳定在此转速下。

⒁逐渐全关负荷余隙阀L1、L2，使排出流量（打气量）上升至300Nm3/h以上。

⒂逐渐全关负荷余隙阀L3、L4，微调转速及阀V19，使排出流量达到600Nm3/h左右。

同时使排气压力达到0.48MPa以上。

待以上工况稳定后，开车操作即告完成。

此时应该注意油温、油压及透平机轴瓦温度是否有异常现象。

2.停车步骤

①全关透平机主蒸汽阀V9、V11，使转速降至零。

②全关透平乏汽出口阀V12。

③全开负荷余隙阀L1、L2、L3、L4。

④将跳闸栓TZA解列。

⑤关闭吸入阀V16、V15、V14。

⑥关阀V19、V20。

⑦关密封蒸汽阀V7和排水阀V8。

⑧关油泵开关P02。

⑨关E3冷却水阀V23。

⑩关复水系统真空泵蒸汽阀V4、V3，然后关V1。

⑾关E2冷却水阀V6。

⑿关E1冷却水阀V5。

⒀停E1循环排水泵开关P01。

3．紧急停车

当出现润滑油压下降至0.2MPa以下、或透平机某个轴瓦超温或超速等紧急故障时，应使压缩机紧急停车。

步骤如下：

①迅速“打闸”，即将跳闸栓TZA迅速解列，切断透平主蒸汽；

②关闭透平机主蒸汽阀V9、V11；

③关闭透平机乏汽出口阀V12。

然后进行正常停车的各项操作。

四、间歇操作说明

1．准备工作

检查各开关、手动阀门是否关闭。

2．多硫化钠制备

①打开硫化碱阀HV-1，向多硫化钠制备反应器R1注入硫化碱，使液位H-1升至0.4m，关闭阀HV-1.

②打开熔融硫阀HV-2，向多硫化钠制备反应器R1注入硫磺，液位H-1升至0.8m,关闭HV-2。

③打开水阀HV-3，使多硫化钠制备反应器R1液位H-1升至1.2m，关闭HV-3。

④开启多硫化钠制备反应器搅拌电机M1开关M01。

⑤打开多硫化钠制备反应器R1蒸汽加热阀HV-4，使温度T1上升至81~84℃（升温需要一定时间，可利用此时间差完成其他操作）。

保持搅拌5分钟（实际为3小时）。

注意当反应温度T1超过85℃时将使副反应加强，此种情况会报警扣分。

⑥开启多硫化钠输送泵M3的电机开关M03，将多硫化钠料液全部打入沉淀槽F1，静置5分钟（实际为4小时）备用。

3．邻硝基氯苯计量备料

①检查并确认通大气泄压阀V6是否关闭。

②检查并确认邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12是否关闭。

③打开上料阀HV-7。

④开启并调整压缩空气进气阀HV-5。

观察邻硝基氯苯计量槽F4液位H-5逐渐上升，且邻硝基氯苯储罐液位H-4略有下降，直至计量槽液位H-5达到1.2m。

由于计量槽装有溢流管，液位一旦达到此高度将不再上升。

但如果不及时关闭HV-7，则储罐液位H-4会继续下降。

注意储罐液位下降过多，将被认为操作失误而扣分。

⑤压料完毕，关闭HV-7及HV-5。

打开泄压阀V6。

如果忘记打开V6，会被认为操作失误而扣分。

4．二硫化碳计量备料

①检查并确认通水池的泄压阀V8是否关闭。

②检查并确认二硫化碳计量槽F5下料阀V14是否关闭。

③打开上料阀HV-10。

④开启并调整自来水阀HV-9，使二硫化碳计量槽F5液位H-7上升。

此时二硫化碳储罐液位H-6略有下降。

直至计量槽液位H-7达到1.4m。

由于计量槽装有溢流管，液位将不再上升。

但若不及时关闭HV-10，则储罐液位H-6会继续下降，此种情况会被认为操作失误而扣分。

⑤压料完毕，关闭阀门HV-10及HV-9。

打开泄压阀V8。

如果忘记打开V8会被认为操作失误而扣分。

5．向缩合反应釜加入三种物料

①检查并确认反应釜R2放空阀HV-21是否开启，否则会引起计量槽下料不畅。

②检查并确认反应釜R2进料阀V15是否打开。

③打开管道冷却水阀V13约5秒，使下料管冷却后关闭V13。

④打开二硫化碳计量槽F5下料阀V14，观察计量槽液位因高位势差下降，直至液位下降至0.0m，即关闭V14。

⑤再次开启冷却水阀V13约5秒，将管道中残余的二硫化碳冲洗入反应釜，关V13。

⑥开启管路蒸汽加热阀V11约5秒，使下料管预热，关闭V11。

⑦打开邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12，观察液位指示仪，当液位H-5下降至0.0m，即关V12。

⑧再次开启管路蒸汽加热阀V11约5秒。

将管道中残余的邻硝基氯苯冲洗干净，即关闭V11。

关闭阀V15，全关反应釜R2放空阀HV-21。

⑨检查并确认反应釜R2进料阀V16是否开启。

⑩启动多硫化钠输送泵M4电机开关M04，将沉淀槽F1静置后的料液打入反应釜R2。

注意反应釜的最终液位H-3大于2.41m时，必须及时关泵，否则反应釜液位H-3会继续上升，当大于2.7m时,将引起液位超限报警扣分。

⑾当反应釜的最终液位H-3小于2.4m时，必须补加多硫化钠，直至合格。

否则软件

设定不反应。

6．缩合反应操作

本部分难度较大，能够训练学员分析能力、决策能力和应变能力。

需通过多次反应操作，并根据亲身体验到的间歇反应过程动力学特性，总结出最佳操作方法。

①认真且迅速检查并确认：

放空阀HV-21，进料阀V15、V16，出料阀V20是否关闭。

②开启反应釜R2搅拌电机M02，观察釜内温度T已经略有上升。

③适当打开夹套蒸汽加热阀HV-17，观察反应釜内温度T逐渐上升。

注意加热量的调节应使温度上升速度适中。

加热速率过猛会使反应后续的剧烈阶段失控而产生超压事故。

加热速率过慢会使反应停留在低温压，副反应会加强，影响主产物产率。

反应釜温度和压力是确保反应安全的关键参数，所以必须根据温度和压力的变化来控制反应的速率。

④当温度T上升至45℃左右应停止加热，关闭夹套蒸汽加热阀HV-17。

反应此时已被深度诱发，并逐渐靠自身反应的放热效应不断加快反应速度。

⑤操作学员应根据具体情况，主要是根据反应釜温度T上升的速率，在0.10~0.20℃/s以内，当反应釜温度T上升至65℃左右（釜压0.18MPa左右），间断小量开启夹套冷却水阀门HV-18及蛇管冷却水阀门HV-19,控制反应釜的温度和压力上升速度，提前预防系统超压。

在此特别需要指出的是：

开启HV-18和HV-19的同时,应当观察夹套冷却水出口温度T2和蛇管冷却水出口温度T3不得低于60℃。

如果低于60℃，反应物产物中的硫磺（副产物之一）将会在夹套内壁和蛇管传热面上结晶，增大热阻,影响传热，因而大大减低冷却控制作用。

特别是当反应釜温度还不足够高时更易发生此种现象。

反应釜温度大约在90℃（釜压0.34MPa左右）以下副反应速率大于主反应速率,反应釜温度大约在90℃以上主反应速率大于副反应速率。

⑥反应预计在95~110℃（或釜压0.41~0.55MPa）进入剧烈难控的阶段。

学员应充分集中精力并加强对HV-18和HV-19的调节。

这一阶段学员既要大胆升压，又要谨慎小心防止超压。

为使主反应充分进行，并尽量减弱副反应，应使反应温度维持在121℃（或压力维持在0.69MPa左右）。

但压力维持过高，一旦超过0.8MPa（反应温度超过128℃）,将会报警扣分。

⑦如果反应釜压力P上升过快，已将HV-18和HV-19开到最大，仍压制不住压力的上升，可迅速打开高压水阀门V25及高压水泵电机开关M05，进行强制冷却。

⑧如果开启高压水泵后仍无法压制反应，当压力继续上升至0.83MPa（反应温度超过130℃）以上时，应立刻关闭反应釜R2搅拌电机M2。

此时物料会因密度不同而分层，反应速度会减缓，如果强制冷却及停止搅拌奏效，一旦压力出现下降趋势，应关闭V25及高压水泵开关M05，同时开启反应釜搅拌电机开关M02。

⑨如果操作不按规程进行，特别是前期加热速率过猛，加热时间过长，冷却又不及时，反应可能进入无法控制的状态。

即使采取了第⑦、第⑧项措施还控制不住反应压力，当压力超过1.20MPa已属危险超压状态，将会再次报警扣分。

此时应迅速打开放空阀HV-21，强行泄放反应釜压力。

由于打开放空阀会使部分二硫化碳蒸汽散失（当然也污染大气），所以压力一旦有所下降，应立刻关闭HV-21，若关闭阀HV-21压力仍上升，可反复数次。

需要指出，二硫化碳的散失会直接影响主产物产率。

⑩如果第⑦、⑧、⑨三种应急措施都不能见效，反应器压力超过1.60MPa，将被认定为反应器爆炸事故。

此时紧急事故报警闪光，仿真软件处于冻结状态。

成绩为零分。

7、反应保温阶段

如果控制合适，反应历经剧烈阶段之后，压力P、温度T会迅速下降。

此时应逐步关小冷却水阀HV-18和HV-19，使反应釜温度保持在120℃（压力保持在0.68~0.70MPa左右），不断调整直至全部关闭掉HV-18和HV-19。

当关闭HV-18和HV-19后出现压力下降时，可适当打开夹套蒸汽加热阀HV-17，仔细调整，使反应釜温度始终保持在120℃（压力保持在0.68~0.70MPa）5~10分钟（实际为2~3小时）。

保温之目的在于使反应尽可能充分地进行，以便达到尽可能高的主产物产率。

此刻是观看开车成绩的最佳时刻。

教师可参考记录曲线综合评价学员开车水平。

8、出料及清洗反应器

①完成保温后，即可进入出料及反应釜清洗阶段。

首先打开放空阀HV-21约10秒（实际为2～5分钟），放掉釜内残存的可燃气体及硫化氢。

②关闭放空阀HV-21。

打开出料增压蒸汽阀V23，使釜内压力升至0.79MPa以上。

③打开出料管预热阀V22及V24约10秒（实际为2～5分钟）。

关闭V22及V24。

④立即打开出料阀V20，观察反应釜液位H-3逐渐下降，但釜内压力不变。

当液位H-3下降至0.09m时，压力开始迅速下降到0.44MPa左右，保持10秒充分吹洗反应釜及出料管。

⑤关闭出料管V20及蒸汽增压阀V23。

⑥打开蒸汽阀V24及放空阀HV-21吹洗反应釜10秒（实际为2～5分钟）。

关闭阀门V24。

至此全部反应岗位操作完毕，可进入操作下一批反应的准备工作。

五、连续工艺操作说明

1．冷态开车参考步骤

①检查所有阀门处于关闭状态，各泵、搅拌和压缩机处于停机状态。

②开己烷进口阀V6，开度50%，向第一釜D-201充己烷。

当液位达50%时，将调节器LIC-03

投自动。

③开己烷进口阀V7，开度50%，向第二釜D-202充己烷。

当液位达50%时，将调节器LIC-04

投自动。

④开丙烯进料阀V1，向储罐D-207充丙烯。

当液位达50%时，开泵P-201，将调节器LIC-02

投自动。

⑤开鼓风机C-201A，即开C01。

全开手操阀门V3，使丙烯气走旁路而暂不进入反应釜。

手

动打开TIC-03输出约30%，使冷却器E-201预先工作。

⑥开釜D-201搅拌M01。

开催化剂阀V8和V9，开度各50%。

调整夹套热水阀V4，使釜温

上升至45~55℃左右诱发反应。

关热水阀后，只要釜温继续上升，说明第一釜的反应已被诱发。

此时反应放热逐渐加强，必须通过夹套冷却水系统，即手动开TIC-04输出向夹套送冷却水。

逐渐关旁路阀V3加大气体循环冷却流量，控制釜温，防止超温、超压及“暴

聚”事故。

将温度调节器TIC-04设定为701℃，投自动。

如果加热诱发反应过度，开大冷却量仍无法控制温度，应超前于温度不大于90℃时

暂停搅拌，或适当减小催化剂量等方法及早处理。

一旦釜温大于等于100℃，软件认定

为“暴聚”事故，只能重新开车。

如果加热诱发反应不足，只要一关热水阀V4，釜温TIC-04就下降。

应继续开V4

强制升温。

若强制升温还不能奏效，应检查是否在升温的同时错开了气体循环冷却系

统或TIC-04有手动输出冷却水流量。

必须全关所有冷却系统，甚至开大催化剂流量直

到反应诱发成功。

⑦开釜D-202搅拌M02。

开汽相丙烯补料阀V10，开度为50%。

在釜D-201反应的同时必须

随时关注第二釜的釜温。

因为第一釜的反应热会通过物料带到第二釜。

有可能在第二釜

即使没有用热水加热诱发反应，也能使反应发生。

正常情况需调整夹套热水阀V5使釜

温上升至40~50℃左右诱发反应。

如前所述，由于首釜的浆液进入第二釜带来热量会导

致釜温上升，因此要防止过量加热。

关热水阀后只要釜温继续上升，说明第二釜的反应

已被诱发。

同时反应放热逐渐加强，必须通过夹套冷却水系统，即开夹套冷却水阀V15

和浆液循环冷却系统，即开泵P-206电机开关P06，手动开TIC-06输出控制釜温，防止

超温、超压及“暴聚”事故。

将温度调节器TIC-06设定在601℃，投自动。

与第一釜相同，如果加热诱发反应过度，开大冷却量仍无法控制温度，应超前于温

度不大于90℃时暂停搅拌，或适当减小催化剂流量等方法及早处理。

一旦釜温大于等于

100℃，软件认定为“暴聚”事故。

只能重新开车。

如果加热诱发反应不足，只要一关热水阀V5釜温TIC-06就下降。

应继续开V5

强制升温。

若强制升温还不能奏效，应检查是否在升温的同时错开了浆液循环冷却系

统或V15有手动输出冷却水流量。

必须全关所有冷却系统，甚至开大催化剂流量直到反

应诱发成功。

⑧等两釜温度控制稳定后，手动调整AIC-01向首釜加入氢气，使熔融指数达6.5左右，

投自动。

⑨在调整AIC-01的同时，手动调整AIC-02向第二釜加入氢气，使熔融指数达6.5左右,

投自动。

⑩开循环液相丙烯阀V2（25%），适当关小阀V1（25%），应使丙烯进料总量保持不变。

⑾微调各手动阀门及调节器，使本反应系统达到如下正常设计工况。

PI-01储罐D-207压力0.95MPa

PI-02釜D-201压力1.0MPa

PI-03釜D-202压力0.5MPa

AI-01釜D-201丙烯浓度15%

AI-02釜D-202丙烯浓度10%

AI-03釜D-201己烷浓度45%

AI-04釜D-202己烷浓度50%

AI-05釜D-201聚丙烯浓度40%

AI-06釜D-202聚丙烯浓度40%

AI-07储罐D-207丙烯浓度70%

AI-08储罐D-207己烷浓度30%

AIC-01釜D-201熔融指数6.5

AIC-02釜D-202熔融指数6.5

TI-01储罐D-207温度35℃

TIC-03冷却器E-201出口温度45℃

TIC-04釜D-201温度70℃

TIC-06釜D-202温度60℃

LIC-02储罐D-207液位50%

LIC-03釜D-201液位50%

LIC-04釜D-202液位50%

2．停车参考步骤

①关D-202汽相丙烯加料阀V10。

②关A、B催化剂阀V8、V9。

③关丙烯进料阀V1。

④关循环液相丙烯阀V2。

⑤关D-201加己烷阀V6。

⑥关D-202加己烷阀V7。

⑦开D-201放空阀V11。

⑧开D-202放空阀V12。

⑨开D-201泄液阀V13。

⑩开D-202泄液阀V14。

⑾将调节器TIC-04置手动全开。

⑿将调节器TIC-06置手动全开。

⒀将调节器TIC-03置手动全开。

⒁将调节器LIC-02置手动全开。

⒂将调节器LIC-03置手动全开。

⒃将调节器LIC-04置手动全关。

⒄将调节器AIC-01置手动全关。

⒅将调节器AIC-02置手动全关。

⒆关泵P-201。

⒇关泵P-206。

（21）关D-201搅拌。

（22）关D-202搅拌。

（23）将D-201、D-202和D-207的液位降至零。

（24）关气体循环阀V3。

（25）关压缩机C-201。

六、精馏操作步骤

1．单塔冷态开车

单塔冷态开车和多塔串联冷态开车在方法上的主要区别是：

单塔开车时允许在进料达到一定的塔釜液位时暂停进料，以便有充分的时间调整塔的运行状态。

而多塔串联冷态开车时，各塔的进料往往是前塔的塔釜或塔顶的出料。

因此进料量仅允许适当减小，但不能停止，否则会干扰相关的塔，导致停车。

精馏塔开车前应当完成如下主要准备工作：

管线及设备试压；拆除盲板；管线及设备氮气吹扫和氮气置换；检测及控制仪表检验与校零；公用工程投用；系统排放和脱水等。

本软件简化为以下①至④步操作。

①开车前的准备工作：

将各阀门关闭。

各调节器置手动，且输出为零。

②开“N2”开关，表示氮气置换合格。

③开“G.Y.”开关，表示公用工程具备。

④开“Y.B.”开关，表示仪表投用。

⑤开C4充压阀VC4，待塔压PRC-2达0.31MPa以上,关VC4，防止进料闪蒸，使塔设备局

部过冷（此步不完成，后续评分为零）。

⑥开冷凝器EA-406的冷却水出口阀V23。

⑦开差压阀V6和V7。

⑧开进料前阀V1。

手动操作FIC-1的输出约20%（进料量应大于100kmol/h），进料经过

一段时间在提馏段各塔板流动和建立持液量的时间迟后，塔釜液位LIC-1上升。

由于进

料压力达0.78MPa,温度为65℃，所以进塔后部分闪蒸使塔压上升。

⑨通过手动PRC-2输出（即冷却水量），控制塔顶压力在0.35MPa左右，投自动。

⑩当塔釜液位上升达60%左右，暂停进料。

开再沸器EA-405A的加热蒸汽入口阀V3和

出口阀V4。

⑾手动开加热蒸汽量FIC-3的输出约20%，使塔釜物料温度上升直到沸腾。

塔釜温度低于

约108℃的阶段为潜热段，此时塔顶温度上升较慢，回流罐液位也无明显上升。

⑿注意当塔釜温度高于108℃后，塔顶温度及回流罐液位明显上升。

说明塔釜物料开始

沸腾。

为了防止回流罐抽空，当回流罐液位上升至10%左右，开GA405A泵的入口阀V13，

启动泵G5A（GA405A），然后开泵出口阀V12。

手动FIC-2的输出大于50%,进行全回流。

回流量应大于300kmol/h。

⒀调整塔温进行分离质量控制。

此时塔灵敏板温度TIC-3大约为69~72℃左右。

缓慢

调整塔釜加热量FIC-3，以每分钟0.5℃提升TIC-3直到78℃（实际需数小时）。

缓慢

提升温度的目的是使物料在各塔板上充分进行汽液平衡，将轻组分向塔顶升华，将重组

分向塔釜沉降。

当TIC-3的给定值升至78℃时，将灵敏板温度控制TIC-3投自动（主调

节器），将FIC-3投自动（副调节器），然后两调节器投串级。

同时观察塔顶C5含量