外高桥培训讲义脱硫.docx

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外高桥培训讲义脱硫

本教材为上海外高桥电厂三期脱硫项目编制

1.工艺系统描述

2.电气系统描述

3.控制系统描述

4.调试与运行

5.维护

1.工艺系统描述

1.1.1吸收过程

吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。

这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及HCl、HF被吸收。

SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。

为了维持吸收液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。

1.1.2反应原理

强制氧化系统的化学过程描述如下：

（1）吸收反应

烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：

SO2＋H2O→H2SO3

H2SO3⇋H＋＋HSO3－

（2）氧化反应

一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化，反应如下：

HSO3－＋1/2O2→HSO4－

HSO4－⇋H＋＋SO42－

（3）中和反应

吸收剂浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。

中和后的浆液在吸收塔内再循环。

中和反应如下：

Ca2＋＋CO32－＋2H＋＋SO42－＋H2O→CaSO4·2H2O＋CO2↑

2H＋＋CO32－→H2O＋CO2↑

（4）其他污染物

烟气中的其他污染物如SO3、Cl、F和尘都被循环浆液吸收和捕集。

SO3、HCl和HF与悬浮液中的石灰石按以下反应式发生反应：

SO3＋H2O→2H＋＋SO42－

CaCO3+2HCl<==>CaCl2+CO2+H2O

CaCO3+2HF<==>CaF2+CO2+H2O

1.2.1SO2吸收系统

吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔。

烟气由一侧进气口进入吸收塔的上升区，在吸收塔内部设有烟气隔板，烟气在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从位于吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至除雾器。

川崎逆流喷雾塔具有如下特点：

•吸收塔的构造为内部设隔板、排烟气顶部反转，出口内包藏型的简洁吸收塔；

•采用川崎螺旋状喷嘴，所喷出的三重环状液膜气液接触效率高，能达到高效吸收性能和高除尘性能；

•通过烟气流速的最适中化和布置合理的导向叶片，达到低阻力、节能的效果；

•吸收塔出口部具有的除水滴作用可降低除雾器负荷，确保除雾器出口水滴达标；

•出口除雾器的布置高度底、便于运行维护、检修、保养；

•吸收塔内部只布置有喷嘴，构造简单且没有结垢堵塞；

•通过控制泵运行台数，可以针对负荷的变化达到经济运行；

•低压喷嘴需要泵的动力小，为节能型，

•单个喷嘴的喷雾量大，需要布置的数量少；

•喷嘴材质为陶瓷，耐腐蚀、耐磨损，具有30年以上的使用寿命。

吸收塔塔体材料为碳钢内衬1.6mm厚的1.4529合金。

吸收塔烟气入口段为镍基合金C22/C276，厚度不小于6mm，长度不小于2m。

吸收塔内上流区烟气流速达到4.0m/s，下流区烟气流速为10m/s。

在上流区配有3组喷淋层，每组喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成。

喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔上流区的横截面。

喷淋系统采用单元制设计，每个喷淋层配一台与之相连接的吸收塔浆液循环泵。

每台吸收塔配三台浆液循环泵。

运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，在达到要求的吸收效率的前提下，可选择最经济的泵运行模式以节省能耗。

吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。

吸收塔反应池装有6台搅拌机。

氧化风机将氧化空气鼓入反应池。

氧化空气分布系统采用喷管式，氧化空气被分布管注入到搅拌机桨叶的压力侧，被搅拌机产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均布于浆液中。

一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，其余部分的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化。

吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。

中和后的浆液在吸收塔内循环。

吸收塔排放泵连续地把吸收浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。

通过排浆控制阀控制排出浆液流量，维持循环浆液浓度在大约21wt％。

脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于50mg/Nm3。

两级除雾器安装在吸收塔的出口烟道上，除雾器由聚丙烯材料制作，型式为z型，两级除雾器均用工艺水冲洗。

冲洗过程通过程序控制自动完成。

吸收塔入口烟道侧板和底板装有工艺水冲洗系统，冲洗自动周期进行。

冲洗的目的是为了避免喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。

1.2.2烟气系统

从锅炉来的热烟气经分别经两台动调增压风机增压后，合并进入吸收塔，向上流动穿过喷淋层，在此烟气被冷却到饱和温度，烟气中的SO2被石灰石浆液吸收。

除去SOX及其它污染物的烟气通过烟囱排放至大气。

系统还按锅炉50%BMCR工况下的烟气参数设置了增压风机旁路，使锅炉在50%以下负荷运行时，停运增压风机，利用锅炉引风机的剩余压头来克服FGD烟气系统的阻力，降低运行费用。

烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统正常运行和事故时旁路运行。

每套FGD装置的挡板系统包括两台FGD进口（增压风机入口）原烟气挡板，两台增压风机出口原烟气挡板，一台FGD出口净烟气挡板和一台旁路烟气挡板，以及一台增压风机旁路挡板，挡板为双（单）轴双百叶窗式。

在正常运行时，增压风机进出口挡板、FGD出口挡板开启，旁路挡板、增压风机旁路挡板关闭。

在50％负荷状态运行时，开启增压风机旁路挡板，关闭增压风机进出口挡板。

在故障情况下，当温度达到180℃时，开启烟气旁路挡板门，关闭FGD进出口挡板，烟气通过旁路烟道绕过FGD系统直接排至烟囱。

所有挡板均配有密封系统，以保证“零”泄露。

密封空气由密封空气站提供。

挡板密封风系统每炉两套，高、低压密封系统各一套，每套系统各设至两台100%容量的密封空气风机（一运一备）和一台两级电加热器。

烟道包括必要的烟气通道、冲洗和排放漏斗、膨胀节、法兰、导流板、垫片/螺栓材料以及附件。

在BMCR工况下，烟道内任意位置的烟气流速不大于15m/s。

烟道留有适当的取样接口、试验接口和人孔。

对于每台锅炉，配置2台增压风机（BUF），布置于吸收塔上游的干烟区。

增压风机为动叶可调轴流风机，包括电机、控制油系统、润滑油系统和密封空气装置。

可变的叶片间距控制其制流量及压力。

1.2.3石膏脱水系统

石膏浆液由吸收塔排出泵从吸收塔输送到石膏脱水系统。

石膏浆液浓度大约为21wt％。

石膏脱水系统为公用，按4台1000MW机组容量考虑，共两套，二期、三期各一套，本次一起建成，系统包括以下设备：

带搅拌器的石膏浆液缓冲箱2套

石膏旋流站给料泵4台

石膏旋流站4套

真空皮带脱水机4台

真空泵4台

滤液接收箱4个

滤布冲洗水箱2个

滤布冲洗水泵4个

滤饼冲洗水箱2个

滤饼冲洗水泵4个

带搅拌器的滤液箱2个

滤液泵4台

带搅拌器的废水旋流站给料箱2个

废水旋流站给料泵4台

废水旋流站2套

废水箱2个

废水泵4台

石膏库铲车2台

单梁抓斗起重机2台

（1）石膏旋流站

由四台脱硫塔石膏排出泵送来的石膏浆液进入石膏浆液缓冲箱，再用旋流站进料泵输送到安装在石膏脱水车间顶部的石膏旋流站。

浆液浓缩到浓度大约55％的底流浆液自流到真空皮带脱水机，上溢浆液经废水旋流站给料箱送至废水旋流站。

废水旋流站的溢流经废水缓冲箱再用废水泵送至废水处理系统，底流进入滤液箱。

（2）真空皮带脱水机

本期真空皮带脱水机和真空系统为并列的四套系列，每套脱水系统的容量为2×1000MW机组石膏产量的75％。

石膏旋流站底流浆液自流输送到真空皮带脱水机，由真空皮带脱水机脱水到含90％固形物和10％水分，石膏经冲洗降低其中的Cl－浓度。

滤液经滤液接收箱进入滤液箱。

皮带脱水机翻卸的脱水石膏，直接送入石膏库，石膏库满足四台机组在校核煤种BMCR工况下脱水石膏3天的贮量。

石膏库内的石膏通过单梁抓斗进行汽车装卸工作。

室外设置微机电子汽车衡，尽量采用无基坑式，考虑50吨自卸载汽车。

辅助区工艺水箱来水作为密封水供给真空泵，然后收集到滤布冲洗水箱，用于冲洗滤布。

滤布冲洗水再收集后至石膏饼冲洗水箱冲洗石膏滤饼。

来自缓冲箱和滤布冲洗水箱的溢流以及废水旋流站的底流自流到滤液箱，然后由滤液泵输送到石灰石制浆系统和吸收塔。

1.2.4石灰石制备系统

石灰石制备系统为二期、三期共用，按四台1000MW机组容量考虑，本次一次建成。

由石灰石接收存储系统、石灰石磨制系统、石灰石粉气力输送系统、石灰石浆液制备系统组成：

（1）石灰石接收存储系统

石灰石接收存储系统由下列设备组成：

·汽车衡

·振动给料机

·石灰石仓

·石灰石仓仓顶除尘器

·石灰石称重皮带输送机

·石灰石斗式提升机

石灰石块经石灰石称重皮带输送机、石灰船运至电厂出灰码头的石灰石（粒径为3~10mm），经码头卸船，除铁（除去石灰石中的铁块），将石灰石卸至石灰石皮带机（B=1200mm），皮带直接将石灰石送至石灰石筒仓。

由于采用3000t驳船运输，在厂内磨制区设置了2座石灰石筒仓，每座筒仓储量为2500t，石灰石仓的直径为14m，容量2250m3，约为四台机组（4×1000MW）BMCR工况下运行7天的石灰石供给量，采用钢筋混凝土结构，锥斗内衬高分子材料板（UHMW－PE）。

运至厂内的石灰石通过犁式卸料器及皮带机头部卸料，将石灰石分别卸至2个石灰石筒仓，仓顶部设有布袋除尘器及压力真空释放阀，并设有雷达式连续料位计及高、低料位开关。

筒仓锥斗设有空气炮用于防堵。

每座石灰石仓底部设二个出口，均设有隔绝插板门，其中一个出口向石灰石称重皮带机喂料供本期磨制石灰石用；另一个出口供一期磨制系统，出口通过振动给料机，供石灰石装车用。

石灰石仓供料给2台石灰石称重式皮带给料机。

每台石灰石称重式皮带给料机的容量为4台机组BMCR工况的100％容量。

称重式给料机根据要求将石灰石供给干式磨机进行研磨。

石灰石块通过提升机送至立式磨机入口。

（2）石灰石磨制系统

石灰石磨制系统由下列设备组成：

·立式干磨（选粉机、液压油站、油站电加热器、润滑油站、高压润滑油泵、低压润滑油泵、

·气箱脉冲收尘器

·螺旋输粉机

·气力提升系统

·循环风机

·蒸汽加热器

·疏水泵

·疏水扩容器

·辅助区石灰石主粉仓

·辅助区石灰石主粉仓仓顶除尘器（除尘离心风机）

·辅助区石灰石主粉仓流化风机

·辅助区石灰石主粉仓流化风机加热器

·辅助区石灰石主粉仓干灰散装机

石灰石磨制楼内设2条制粉生产线。

每条生产线的生产能力均能满足2×1000MW机组BMCR工况下燃用校核煤种时，脱硫用石灰石的耗量:

42t/h。

石灰石仓内的石灰石通过布置于石灰石仓底部的称重皮带给料机及斗提机送至石灰石干式立磨，磨机进料粒度为3~10mm，出料粒度为325目（10％筛余），出力为42t/h，能满足4台炉（4×1000MW）BMCR工况下，燃用校核煤种时石灰石的需求量。

每台磨机均配有蒸汽加热系统用于加热石灰石磨机的进气，使磨机在进料含水量不大于10%的情况下，都能保证出力，蒸汽参数为:

300℃，1MPa，蒸汽量约为11t/h。

蒸汽疏水通过疏水扩容器喷水冷却后由疏水泵送入辅助区工艺水箱。

磨机配有旋转分离器，以保证磨机的出料粒度。

从旋转分离器排出的符合粒度要求的石灰石粉由布袋除尘器收集，石灰石粉靠重力落入布置于布袋除尘器下方的螺旋输送机，由螺旋输送机出口落入石灰石粉仓贮存。

磨制系统设有循环风机，形成闭式循环。

每条生产线1台。

在石灰石磨制楼外对应2条制粉生产线设有2座直径为14m，贮量为1000m3／座的辅助区石灰石主粉仓。

石灰石主粉仓顶部均设有布袋除尘器及压力真空释放阀，每个粉仓各设有雷达式料位计。

粉仓顶部布袋除尘器应设防风防雨设施。

粉仓底部设有流化系统以保证卸料流畅。

每座粉仓各设有2台流化风机（1台运行，1台备用）和1台流化风加热器。

每座石灰石粉仓底部均设有3个出口，其中1个出口供石灰石粉装车用，配有干灰散装机用于装车，卸料器出力为100t/h；另外2个出口分别设有2台压力输送器，采用气力输送系统将石灰石粉输送至制浆区。

石灰石主粉仓出口与压力输送器之间设有电动插板门。

（3）石灰石粉气力输送系统

石灰石粉气力输送系统由下列设备组成：

·气力输送空压机

·冷干机

·气力输送储气罐

·石灰石粉气力输送系统

·仓泵

石灰石粉气力输送系统设置2套输送子系统，2条输送粉管，每套输送子系统的出力为42t/h，为4×1000MW机组BMCR工况下燃用校核煤种时石灰石耗量的100%，总的系统出力为4台机组燃用校核煤种时，200%的石灰石粉耗量，输送距离约950m。

每座石灰石粉仓下，设置2个压力输送器，共4只压力输送器。

当#1压力输送器进料时，#2压力输送器进料阀关闭，处于等待状态，当#1压力输送器装料结束，开始输送；#2压力输送器进料阀打开进料，如此交替运行。

整个石灰石粉输送系统设有2根输送管路。

通过吸收区石灰石粉仓顶部的切换阀可以使2条输送管路内的石灰石粉分别送至4座制浆区的石灰石日粉仓内，准备制浆用。

输送管道弯头采用耐磨材料制成，直线段采用加厚钢管并应考虑设置吹扫装置及管道。

整个输送系统设有3台输送空压机（2台运行，1台备用），采用无油、水冷式空压机。

（4）石灰石浆液制备和供给系统

石灰石浆液制备和供给系统由下列设备组成：

·制浆区石灰石日粉仓

·制浆区石灰石日粉仓布袋除尘器

·除尘离心风机

·制浆区石灰石日粉仓流化风机

·制浆区石灰石日粉仓流化风机加热器

·日粉仓星型下料阀

·石灰石浆液箱

·石灰石浆液箱搅拌器

·石灰石浆液泵

石灰石浆液制备区的4座石灰石日粉仓布置于电厂二期吸收区的北侧，直径为10.5m，容量为700m3/座，容量为每台机组燃用校核煤种时，3天的储量，接收由石灰石粉输送系统从磨制区输送到吸收区的石灰石粉，分别供4座吸收塔用。

石灰石粉仓均为钢结构、高位布置。

石灰石粉仓顶部设有布袋除尘器及压力真空释放阀，每个粉仓设有雷达式连续料位计。

为保证卸料流畅，粉仓粉仓设有流化系统。

4座粉仓粉仓共设有6台流化风机（4台运行，2台备用）和4台流化空气用可加热器。

每座石灰石日粉仓下设1座容积为310m3的石灰石浆液箱，石灰石日粉仓下方设有2台给料机，1台运行，1台备用，将石灰石粉定量加入石灰石浆液箱，并与吸收区工业水系统提供的水混合，通过安装在石灰石浆液箱内搅拌器搅拌制浆，石灰石浆液设计浓度为30%，浆液浓度差压计进行控制。

调制好的石灰石浆液通过2台石灰石浆液泵（1运1备）送入吸收塔，石灰石浆液泵仅考虑本期两台机组所需。

每座吸收塔配有一条石灰石浆液输送循环管，再循环回到石灰石浆液箱，石灰石浆液通过循环管上的分支管道输送到吸收塔，以防止浆液在输送管道内沉淀堵塞。

1.2.5公用系统

公用系统包括吸收区工艺水系统、辅助区工艺水系统、闭式循环冷却水系统、压缩空气系统。

（1）吸收区工艺水系统

吸收区工艺水系统包括吸收区工艺水箱一个、工艺水泵两台（一运一备）、四台除雾器冲洗水泵。

每个塔各设置2×100％的除雾器冲洗水泵（一运一备）。

水源由业主提供，接至吸收区的设计接线接口处。

吸收区工艺水主要用户为：

石灰石浆液箱、吸收塔、吸收塔入口烟道冲洗水、除雾器冲洗水及部分浆液输送设备、输送管路的冲洗水。

（2）吸收区冷却水系统

业主提供除盐水至脱硫岛吸收区设计界限接口处，冷却水回水返回至吸收区设计界限处，连接需冷却水的设备出口均设置水流指示器。

（3）辅助区工艺水系统

辅助区工艺水系统包括辅助区工艺水箱一个、工艺水泵两台（一运一备）。

水源为工业水、自来水、蒸汽疏水，均输送到辅助区的工艺水箱内。

辅助区工艺水主要用户为：

水环式真空泵密封水及部分浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水等。

（4）闭式循环冷却水系统

闭式循环冷却水系统包括闭式循环冷却塔两个、闭式循环水箱一个、闭式循环冷却水泵两台（一运一备）。

水源为业主提供的电厂除盐水补水。

主要用户为：

磨机冷却水。

（5）压缩空气系统

吸收区压缩空气系统10m3设置仪表空气贮气罐一个，由业主提供气源。

贮气罐的供气能力满足当全部空气压缩机停用时，依靠贮气罐的贮备，能维持吸收区控制设备继续工作不小于10分钟的耗气量。

辅助区设3套仪用空压机系统（两运一备），10m3设置仪表空气贮气罐一个、30m3设置杂用空气贮气罐一个。

供给脱硫辅助区（石灰石磨制及石膏脱水系统）的布袋反吹、阀门操作及仪表控制气源。

1.2.6排放系统

排放系统设有1只事故浆液箱（2台炉公用）、2个吸收塔排水坑（每台机组1个）、1个石膏脱水系统排水坑、1个石灰石粉制浆系统排水坑。

当需要排空吸收塔进行检修时，塔内的浆液主要由吸收塔排放泵排至事故浆液箱直至泵入口低液位跳闸，其余浆液依靠重力自流入吸收塔排水坑，再由吸收塔排水坑泵打入事故浆液箱。

由每个箱体和泵内排出的疏水也通过沟道分别集中到吸收塔排水坑、石灰石浆液制备系统排水坑和石膏脱水系统排水坑。

1.2.7废水处理系统

根据招标书的要求，脱硫废水处理系统4×1000MW机组进行设计，废水系统的处理能力按照产生的废水水量100％容量进行设计。

因此，脱硫废水的处理水量为87m3/h。

脱硫废水的水质与脱硫工艺、烟气成分、灰及吸附剂等多种因素有关。

脱硫废水的主要超标项目为悬浮物、PH值、汞、铜、铅、镍、锌、砷、氟、钙、镁、铝、铁以及氯根、硫酸根、亚硫酸根、碳酸根等。

脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素和Cl-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，进入FGD废水处理系统，经中和、絮凝和沉淀，泥浆脱水等一系列处理过程，达标后排放至电厂灰场。

脱硫废水处理系统进水水质见下表。

脱硫废水进水水质表（脱硫系统排出的未经处理的水）

项目

处理前水质数据

单位

pH

4～6

温度

48.2

℃

悬浮物

13153.125

mg/L

SO42-

─

mg/L

Cl-

19988.27

mg/L

F-

─

mg/L

CODCr

─

mg/L

脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素和Cl-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，进入FGD废水处理系统，经中和、絮凝和沉淀，泥浆脱水等一系列处理过程，达标后排放至电厂灰场。

脱硫废水处理系统包括以下三个子系统：

脱硫装置废水处理系统、化学加药系统、污泥脱水系统。

1.2.8脱硫废水处理工艺

1.2.8.1脱硫装置废水处理系统工艺流程：

脱硫废水→中和箱（加入石灰乳）→沉降箱（加入FeClSO4和有机硫）→絮凝箱（加入助凝剂）→澄清池→出水箱（调整PH值）→排放至脱硫岛界限外1米。

上述工艺流程反应机理为：

首先，脱硫废水流入中和箱，在中和箱加入石灰乳，水中的氟离子变成不溶解的氟化钙沉淀，使废水中大部分重金属离子以微溶氢氧化物的形式析出，中和箱尺寸为4.0m×4.0m×3.0m，一座；

随后，废水流入沉降箱中，在沉降箱中加入FeClSO4和有机硫使分散于水中的重金属形成微细絮凝体，沉降箱尺寸为4.0m×4.0m×3.0m，一座；

第三步，微细絮凝体在缓慢和平滑的混合作用下在絮凝箱中形成稍大的絮凝体，在絮凝箱出口加入助凝剂，在下流过程中助凝剂与絮凝体形成更大的絮凝体，絮凝箱尺寸为4.0m×4.0m×3.0m，一座；

既而在澄清池中絮凝体和水分离，絮凝体在重力浓缩作用下形成浓缩污泥，澄清池出水（清水）流入出水箱内加酸调节pH值到69后排至脱硫岛界限外1米用于供电厂综合利用。

澄清池尺寸为φ10.0m×8.0m，出水箱尺寸为4.0m×4.0m×4.0m。

1.2.8.2化学加药系统

脱硫废水处理加药系统包括：

石灰乳自动加药系统；FeClSO4加药系统；助凝剂加药系统；有机硫化物加药系统；盐酸加药系统等。

为方便维护和检修，每个箱体均设置放空管和放空阀门，各类水泵均按100%容量1用1备。

所有泵出口均装有逆止阀,计量泵采用隔膜计量泵,各个加药系统可以通过就地控制箱完全自动控制。

加药单元设备安装在一个整体框架上。

安装在框架上的设备包括计量箱或溶液箱、计量泵、平台扶梯和就地控制设备及所有的管路、管件、电缆管或桥架、电缆、阀门等配件。

1.2.8.2.1石灰乳自动加药系统

石灰乳加药系统流程如下：

石灰粉→石灰粉仓溶解箱→计量泵→加药点

石灰粉由自卸密封罐车装入石灰粉仓，在石灰粉仓下设有旋转锁气器，通过螺旋给料机（200l/h）输送至石灰乳溶解箱（4m3）10%的Ca（OH）2溶液，经石灰乳加药泵（1用1备）加入中和箱。

1.2.8.2.2FeClSO4加药系统

FeClSO4加药系统流程如下：

FeClSO4→FeClSO4搅拌溶液箱→FeClSO4计量泵→加药点。

FeClSO4制备箱（2m3）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。

为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。

FeClSO4在制备箱配成溶液后由隔膜计量泵（2用1备）分别加入絮凝箱。

1.2.8.2.3助凝剂加药系统

助凝剂加药系统流程如下：

助凝剂→助凝剂制备箱→助凝剂计量泵→加药点

助凝剂制备箱和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。

为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。

助凝剂溶液由隔膜计量泵（2用1备）加入絮凝箱出口。

1.2.8.2.4有机硫化物加药系统

有机硫化物加药系统流程如下：

有机硫化物→有机硫制备箱→有机硫计量泵→加药点

有机硫制备箱（2m3）加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。

为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。

有机硫在制备箱配成溶液后由隔膜计量泵（2用1备）加入沉降箱。

1.2.8.2.5盐酸加药系统

盐酸加药系统流程如下：

盐酸计量箱→盐酸计量泵→加药点

盐酸贮罐（15m3）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。

为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。

盐酸来料用槽车运输，由卸酸泵卸入盐酸贮罐（15m3）,盐酸溶液由隔膜计量泵（1用1备）加入出水箱。

酸雾由酸雾吸收器吸收。

1.2.8.3污泥脱水系统

污泥处理系统流程如下：

浓缩污泥→污泥输送泵→压滤机→滤饼→运泥车运至堆场

↓

滤液→溢流坑

澄清池底的浓缩污泥中的一部分作为接触污泥经污泥循环泵送到中和箱参与反应，另一部分污泥由污泥输送泵送到污泥脱水装置，污泥经压滤机脱水制成泥饼外运，滤液在溢流坑收集后由泵送往中和箱内。

污泥处理污泥量20m3/h。

1.2.8.4系统控制

废水处理系统的进、出口装设流量计，并将信号传送到集中控制室实行监控。

絮凝箱和出水箱出口装设PH计量装置，在集中控制室实时监控，根据PH值调整石灰乳、HCl的加药量。

出水箱出口装设悬浮物计量装置、COD在线检测，在集中控制室实时监控，根据悬浮物浓度值调整聚铁质、助凝剂的加药量。

废水中的石油类、硫化物、氟化物定期化验。

脱硫废水处理系统采用集中控制方式，就地无人值班。

控制系统采用PLC。

脱硫废水处理系统设计为手动和PLC柜自动两种控制方式，两种控制方式的选择在就地电控柜上进行。

当系统正常运行时由PLC控制自动完成，在需要人工干预时，选择手动状态，系统退出自动运行，就地手动为最高的优先级。

所有自动阀门均配有手动开关。

在正常情况下，废水处理设备的启动、操