移动模架施工总结.docx
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移动模架施工总结
甬台温铁路移动模架箱梁
施工工艺阶段性总结
编制：
焦良田
复核：
姚飞明
审核：
伍军
中铁四局甬台温铁路工程指挥部编制
2006年11月
目 录
一、前言1
二、移动模架施工特点1
2.1主要优点1
2.2、主要缺点2
三、移动模架资源组织2
3.1移动模架拼装及制梁主要设备、作业人员配置（每套模架）2
3.1.1主要设备2
3.1.2主要作业人员2
四、移动模架施工3
4.1移动模架结构3
4.1.1模架结构3
4.1.2结构特点3
4.2各阶段步骤及工况4
4.2.1箱梁灌注养护阶段4
4.2.2脱外模阶段4
4.2.3主支腿纵向前移阶段5
4.2.4模架横向分开阶段5
4.2.5模架纵向位移阶段5
4.2.6模架合拢就位阶段6
4.3特殊工况6
4.3.1首跨梁工况（后方为桥台）6
4.3.2末跨梁工况6
4.3.324m跨梁及变跨施工7
4.4移动模架拼装7
4.4.1场地选择7
4.4.2拼装7
4.4.3移动模架转场7
4.5移动模架预压及预拱度设置7
4.6每孔梁的施工周期8
五、箱梁制造8
5.1支座安装8
5.2钢筋及钢配件加工9
5.3混凝土施工9
5.4混凝土运输9
5.5混凝土振捣10
5.6混凝土养护10
5.7预应力施工11
5.7.1波纹管定位11
5.7.2穿钢绞线11
5.7.3张拉11
5.7.4预应力施工注意事项12
5.7.5孔道压浆12
5.7.6堵头端封端12
六、裂纹控制措施13
6.1原材料选择13
6.2配合比设计14
6.3施工过程控制14
6.3.1搅拌站14
6.3.2现场材料14
6.3.3拌和、运输14
6.3.4入模控制15
6.3.4浇筑15
6.3.5养护15
6.3.6拆模16
6.3加强水化热散发的措施16
6.4养护阶段温度检测与控制16
6.4.1测点布设16
6.4.2测温方案17
七、移动模架施工安全、质量、工期控制措施17
7.1施工组织措施17
7.2技术措施18
7.3质量具体控制措施19
7.3.1移动模架制造、安装及过孔19
7.3.2原材料控制措施20
7.3.3混凝土施工控制20
7.3.4模板及钢筋21
7.3.5预应力21
7.4安全措施22
7.5工期控制具体措施23
八、应用情况24
九、移动模架制梁几点体会26
甬台温铁路移动模架箱梁
施工工艺阶段性总结
一、前言
移动模架施工工艺是当今世界上先进的桥梁施工工艺之一，与传统的预制、安装、架桥等施工技术不同，集模板、支撑系统、过孔功能于一体。
该技术本世纪初从国外引进后，在公路系统迅速开始推广，先后在东海大桥、杭州湾跨海大桥、苏通大桥等工程得到应用，最大跨度达62.5m，施工荷载2600t。
铁路系统于2001年，仅在秦沈客运专线小凌河大桥少数梁上首次进行了移动模架试验性使用，以后鲜有应用案例。
甬台温铁路是时速250Km/h的客货共用的沿海通道干线，沿线地形条件复杂，往往桥隧相连。
全线共有各类简支箱梁2500余孔，其中约2000孔采用移动模架制梁技术，如此大规模的应用在箱梁制造史上尚属首次，需攻克移动模架研制、箱梁制造、安全质量控制、施工组织等技术难关。
其中中铁四局管段共有32m简支箱梁305孔，24m简支箱梁25孔，采用移动模架施工。
根据施工组织安排，共投入8套国产下行式移动模架设备承担箱梁制造的任务（其中2套为集团公司自行研制），单孔模架最大制梁数为45孔。
二、移动模架施工特点
2.1主要优点
2.1.1无大型临时制梁场，少占耕地，对地方道路干扰少，适合丘陵地带和桥隧相连区域。
2.1.2相对于大型预制梁厂，移动模架制梁大型设备投入少，准备时间短，能快速投产。
2.1.3移动模架技术具有良好的适应性，不受墩高、场地、水文、地质等条件的限制，能满足施工各种作业工况的要求，转场较机动灵活，便于开展平行流水作业。
2.2、主要缺点
移动模架具有野外、高空和流动三大作业特点，尤其移动模架大规模应用，管理跨度大、存在工序多、施工组织复杂、资源调配困难等缺点，尚无成功的经验可以借鉴，安全质量控制尤为艰巨，稍有不慎，后果难以补救。
三、移动模架资源组织
3.1移动模架拼装及制梁主要设备、作业人员配置（每套模架）
3.1.1主要设备
序号
设备名称
单位
规格
数量
1
汽车吊（拼装）
台
50t
1
台
25t
1
2
穿心式千斤顶
套
300t
4
3
高频附着式振捣器
套
56
4
插入式振捣棒
套
14
5
提浆整平机
套
1
6
汽车泵或拖泵
台
2
7
混凝土抹光机
台
1
8
混凝土搅拌站
套
HZS-75型
3
9
混凝土运输车
辆
10
10
鼓风机
台
1
3.1.2主要作业人员
序号
工序名称
单位
数量
1
模架拼装
人
19
2
钢筋及预埋件加工
人
40
3
钢筋绑扎
人
40
4
混凝土浇筑
人
28
5
预应力施工
人
15
6
合计
人
142
四、移动模架施工
4.1移动模架结构
本标段8套移动模架由中铁四局南昌机电有限公司、郑州大方有限公司等4家公司提供，基本结构、工作原理、技术参数基本一致。
现以中铁四局南昌机电有限公司的机型予以论述。
4.1.1模架结构
由主框架（含纵梁、导梁、横梁等）、外模板、内模板、主支腿（前后两个）、前、中、后辅助支腿、电气及液压系统等八部分组成。
模架整体结构如下图所示：
4.1.2结构特点
1、采用下行式方案，整机重量较轻，稳定性好，适应较大的风压环境。
2、主支腿通过立柱直接支承于承台上，减少桥墩的预埋件，不产生对墩台的附加偏载力。
3、主支腿分左右两侧，采用侧面顶紧墩台、精轧螺纹钢对拉方式连接，受力明确。
4、主支腿自动行走过孔，工况转换方便。
4.2各阶段步骤及工况
4.2.1箱梁灌注养护阶段
作业内容：
调整外模、绑扎钢筋、立内模、浇灌砼、养护等强、收内模、砼强度达到60％预应力预张拉。
4.2.2脱外模阶段
作业内容：
砼强度达到80％后初张拉、脱外模。
箱梁支承于墩顶，主支腿竖向油缸回收，前、中、后辅助支腿吊挂模架。
解除对拉精轧螺纹钢，主支腿吊挂于主梁之上。
4.2.3主支腿纵向前移阶段
作业内容：
通过纵向位移油缸，前后主支腿前移一跨，竖向油缸顶升支撑主梁，前、中辅助支腿油缸回收解除对主框架总成的拉力。
4.2.4模架横向分开阶段
作业内容：
解除主框架、模板底模、前辅助支腿的中间联结，由主支腿的移动小车，后辅助支腿的横向油缸推动向外侧分开模架。
纵向受力同4.2.3，横向分开后辅助支腿横梁力臂增大，主支腿及立柱增大的水平力由对拉精轧螺纹钢平衡。
4.2.5模架纵向位移阶段
作业内容：
由主支腿的纵向位移油缸推动，主梁和导梁向前纵移一跨，受力状态发生变化。
4.2.6模架合拢就位阶段
作业内容：
在移动小车的作用下，模架主框架、外模、前辅助支腿合拢，螺栓固结，前辅助支腿油缸顶升支撑导梁，调整主支腿竖向油缸，解除后辅助支腿的竖向支撑油缸，调整外模，准备箱梁钢筋、砼作业。
4.3特殊工况
4.3.1首跨梁工况（后方为桥台）
桥台台帽支座垫石标高以上胸墙和台顶砼暂不施工，待箱梁张拉、模架前移后施工剩余部分。
4.3.2末跨梁工况
1、前主支腿过孔到位后，距离前方桥台12米处安装2组临时支撑，支撑中心距19.4m。
2、逐节拆除导梁，整机纵移过孔。
4.3.324m跨梁及变跨施工
纵向调整前辅助支腿至相应墩位处，相应变更导梁长度及调整内外模板。
4.4移动模架拼装
4.4.1场地选择
选择拼装场地的原则为：
一是考虑场地的方便，尽可能选择在台后或者第一跨拼装，便于拼装好后直接就位；二是考虑材料运输的方便，从台后开始能方便混凝土的运输，直接从台后供应混凝土。
4.4.2拼装
要求在跨中搭设临时支墩，50t、25t汽车吊进行拼装，模架拼装要考虑梁体压缩及上拱影响，提前预留支座预偏量、梁体压缩量及预拱度。
内模拼装场地需平整硬化，进行动作功能试验。
4.4.3移动模架转场
移动模架的转场有两种形式，一是从路基上搭设轨道，从路基上整体走行到下一个工作面；二是在整体运输条件不具备的情况下，将模架拆成大块用汽车运输，到另一个工作面再重新进行拼装。
4.5移动模架预压及预拱度设置
移动模架拼装后，在首孔箱梁施工前要对移动模架进行预压。
预压的目的是消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出移动模架底模的预拱度。
同时检查各部位联结的强度和稳定性。
堆载按1.1倍均布预压，压重后6h、12h、24h测移动模架的标高，计算各点变形值，卸载后测量移动模架各测点标高，并做好记录。
观测点如下图示意：
4.6每孔梁的施工周期
根据移动模架施工周期安排，模架拼装时间为30天，首孔施工时间为25天，移动模架循环每孔梁周期为15天。
五、箱梁制造
5.1支座安装
5.1.1支座进场后，应核对支座的型号，按规定项目对支座检查、验收，并抽样试验。
5.1.2支座安装前应对桥墩中心距离、支承垫石高程、连接螺栓孔的位置进行复测、检查。
5.1.3支座安装应保持梁体垂直，支座上、下座板水平，不产生偏位。
支座四角高差不应大于2mm。
5.1.4精确设置支座预偏量，确保终张拉后支座位置的准确性。
5.1.5支座安装后，按规定锚固螺栓，灌浆固定。
5.2钢筋及钢配件加工
钢筋在加工场地统一加工，焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。
分门别类摆放，标识。
形状复杂钢筋，须先放大样，再加工。
纵向钢筋需对焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。
波纹管定位网片制作由专门的定位胎具进行加工。
支座预埋钢板和防移梁措施预埋件由专业工厂加工，专业工厂进行防锈处理。
5.3混凝土施工
混凝土浇筑采用2台汽车泵从一端向另一端施工，先灌注腹板倒角，再灌注底板，然后灌注腹板，最后灌注顶板。
采用水平分层、斜向分段，两侧对称推进的浇筑工艺。
浇筑时间控制在6～8h。
浇筑顺序见下图：
5.4混凝土运输
混凝土运输采用10台8m3砼运输车（运距2~3km），保证砼灌注的连续性。
5.5混凝土振捣
5.5.1混凝土振捣采用10台Φ50mm、4台Φ30mm插入式振动棒和56台高频附着式振捣器，以插入式振捣为主，附着式振捣为辅。
5.5.2混凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以不再沉落、无明显气泡、表面呈现浮奖为准，一般不超过30s，避免过振和过沉。
5.5.3在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面多次压实抹平，消除收缩裂纹，抹面时严禁洒水。
5.5.4桥面采用闪电式提浆整平机振捣，混凝土初凝后，采用混凝土抹光机收光抹平。
5.6混凝土养护
5.6.1砼灌筑完毕后，12小时内用土工布覆盖其外露面，使砼经常保持湿润。
养护不少于28天。
5.6.2当气温低于5℃时，不得对砼洒水养护，而应覆盖薄膜或草袋保温。
5.6.3新灌筑砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面上来往行人，堆放机具和支立模架前后辅助支腿。
5.6.4砼在养护期间，砼内部最高温度不宜超过65℃，砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与砼表面温度之差不大于15℃。
5.7预应力施工
5.7.1波纹管定位
波纹管定位采用定位网片，定位网片在加工厂利用特制胎具集中制作，按照指定位置将网片焊接在腹板和底板钢筋上。
简支梁预应力筋采用后穿法施工，波纹管定位好之后穿入Φ80mm硬塑料管当衬管，防止振捣时振破波纹管。
混凝土初凝后，将衬管拔出，形成预应力孔道。
5.7.2穿钢绞线
抽出衬管后即可穿钢绞线。
将下好料的钢绞线一端套上塑料导头，编束编号，严禁逐根穿入。
5.7.3张拉
1、终张拉前须做以下试验，根据试验结果调整锚外控制应力，保证梁体有效预应力度。
①.锚口及喇叭口摩阻试验，②.孔道摩阻试验，③.锚具组装静力试验，④.预应力筋松弛试验，⑤.预应力筋回缩量。
2、张拉分为三个阶段：
预张拉阶段：
要求砼强度达到60%，卸除内模支撑，张拉底板中心1束，腹板弯起束2×3束，共7束。
初张拉阶段：
要求同强度达到80%，张拉底板2×1束，腹板2×3束，共8束。
张拉后脱外模，移动模架。
终张拉阶段：
要求砼强度达到100%以上，养护龄期超过10天。
按设计要求的程序和应力对27束预应力筋张拉。
要求两端同步张拉，左右对称进行，不平衡张拉不超过1束。
张拉控制采用伸长量和应力双控。
实测伸长量和应力计算伸长量之差不超过6%。
断丝率不超过0.5%.
5.7.4预应力施工注意事项
1、精确测量有关试验参数，确保有效预应力度的准确性。
2、预应力应采用两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束，采用应力应变双控制，预应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值进行校核。
3、预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，带模张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。
4、钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量不小于3～4cm。
5、千斤顶和油压表要按规定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至发生事故。
5.7.5孔道压浆
终张拉结束后，封堵锚具，进行真空压浆，压力值为0.7～0.8MPa，采用符合技术标准规定要求的水泥配制微膨胀水泥浆，外掺一定量的膨胀剂以减少水泥浆的收缩，保证管道压浆密实，压浆浆体强度不低于35Mpa。
切除多余钢绞线。
5.7.6堵头端封端
绑扎堵头端部分钢筋，安设预埋件，立堵头模板，灌注堵头端砼。
六、裂纹控制措施
钢筋混凝土箱梁设计强度高，水泥等胶凝材料用量大，一次浇筑混凝土数量大，箱体内部空间小，降温条件差。
箱梁内部钢筋、孔道密布，难以布设内部降温循环水管路。
为此，箱梁混凝土施工温度控制从以下角度拟定措施：
⑴、降低水化热总量及降低水化热释放速率；
⑵、降低入模前混凝土及模板与环境温度差；
⑶、采取强制性热交换措施，加快散热速度，减少梁体内外温度差；
⑷、提高混凝土的密实度和抗裂性能，以增加混凝土硬化过程中抵抗外界环境温度变化的能力。
6.1原材料选择
水泥：
采用早期水化热低的水泥并尽可能降低水泥用量。
砂：
采用级配良好的闽江中砂，细度模数在2.4~2.7之间，含泥量为0.2%.
碎石：
粗骨料主要控制其级配和粒形，选择级配、粒形好的碎石，对碎石筛选冲洗，确保碎石质量。
掺合料：
在胶凝材料总量中，提高粉煤灰、矿粉所占比例，以降低水化热并提高混凝土和易性。
外加剂：
必须采用聚羧酸高效减水剂，减水率必须大于20%。
6.2配合比设计
在满足强度、弹模及耐久性指标的基础上，结合工艺性能要求，通过配合比正交设计试验，反复比选，选择低水化热、低收缩性的配合比是箱梁裂纹控制的源头措施。
6.3施工过程控制
6.3.1搅拌站
搅拌站的夏季降温措施主要有：
①集料仓，搭设遮阳蓬，以避免阳光暴晒；砂石料堆，采用搭设遮阳蓬、喷洒冷水等方法降低集料温度。
②胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储存仓，夏季白天温度高时，通过洒水来降低罐体温度。
控制水泥、矿粉、粉煤灰进入搅拌机的温度不大于40℃。
③搅拌站储水箱、皮带运输机采取遮阳措施。
在混凝土满足工作性的前提下，尽量缩短搅拌时间。
6.3.2现场材料
钢筋、模板：
炎热天气下灌注混凝土，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。
混凝土入模前，通过浇洒冷却水来降低钢筋、模板温度，控制模板和钢筋的温度不超过40℃。
但浇筑前必须清除模板内积水。
6.3.3拌和、运输
拌和用水，夏季采用加冰水搅拌混凝土，根据热工计算，在环境温度高于30℃时，要保证混凝土出机温度不高于30℃，拌和水温度宜控制在6～9℃。
混凝土运输，夏季应对混凝土运输车身浇洒冷水以避免车身热量传入混凝土导致混凝土温度升高。
6.3.4入模控制
选择合适的灌注时间，夏季一般安排在傍晚16:
00至18:
00之间开始浇筑，第二天早晨8:
00前完成浇筑工作。
不宜在早晨浇筑以免白天温度上升时加剧混凝土的内部温升。
控制混凝土入模温度不宜高于30℃.
6.3.4浇筑
箱梁施工采用的混凝土配合比，初凝时间为16h20min，终凝时间为19h35min，能满足单孔箱梁混凝土浇注时间的需要。
浇注时，控制混凝土的浇注速度不宜过快，以利于利用梁体截面面积大的特点，通过混凝土自身散热，降低混凝土内部温度。
通过斜向、水平方向分层浇筑来控制混凝土的浇注速度。
混凝土浇注速度控制在40-50m3/h左右,最大摊铺厚度不宜大于300mm。
6.3.5养护
混凝土浇筑、振捣完毕，为了防止混凝土表面出现收缩裂纹，应加强新浇筑混凝土表面的收浆抹面工作。
整孔粱浇筑完后，2小时内开始抹面，反复多次进行，在混凝土终凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹，并使平整度满足要求。
收浆抹面后要及时洒水并采用土工布覆盖进行潮湿养护，防止水分蒸发产生收缩裂纹。
根据客运专线混凝土养护要求，结合本地区历年气象条件，夏季梁板混凝土潮湿养护时间不宜少于28天。
养护时，注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不得大于15℃。
6.3.6拆模
拆模需在混凝土强度达到60%，梁体芯部与表层、表层与环境以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不应大于15℃时进行。
6.3加强水化热散发的措施
混凝土浇注完后，采用适当的覆盖措施，避免夏季阳光直射直接接触混凝土表面，减少与周围环境的温差幅度。
在夏季室外气温过高的条件下，为加快箱梁内室的热量散发，在混凝土灌注24h后，在箱梁预应力孔内通循环水，在箱梁内腔定时喷水，并在一端安设通风机吹风，形成对流，通过水的蒸发和风的流动，吸收水化热，降低芯部温度和温差。
6.4养护阶段温度检测与控制
6.4.1测点布设
梁体测温点共设28个。
分别为：
①梁顶两端、1/4、1/2、3/4各2点，共10点。
采用PVC管预留测温孔，插入混凝土内50~100mm。
②梁体两端波纹管内3～4m每端2点，共4点。
③腹板通风孔处外侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。
④腹板通风孔处内侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。
⑤梁体腹板中部内预埋探头，两侧1/4、1/2、3/4处各2点，共设6点。
6.4.2测温方案
安排测温专职人员，混凝土达到最高温升前（一般为3～5天），每天每隔6小时测试1次，每日4次。
达到最大温升后，可减少为每日2次。
箱梁测温点共布置28个，①#点测试混凝土表面温度；②#点测试环境介质温度；③、④#点测试箱梁腹板内、外侧温度；⑤#点测试混凝土芯部温度。
现场值班不间断测量，测试频率为每6小时一次
七、移动模架施工安全、质量、工期控制措施
甬台温铁路移动模架制梁技术有较高风险，这是由一下几个因素决定的：
一是与工厂的预制梁相比，有其许多固有的缺点：
预制梁
移动模架制梁
资源集中、易控制
资源分散、跨度大，管理难度高
工厂环境，养护质量高，可连续生产
野外作业，养护困难，施工组织受天气影响
位置固定，人员专业化
流动，人员固定难
标准化，组织简单
跨度大，组织困难
关键是把工厂化的预制梁工艺移至移动模架工作面，因此需组织专业化的施工队伍，进行工厂化的管理，安全质量控制必须纵向到底、横向到边。
二是甬台温有2000余孔箱梁采用移动模架施工技术，规模空前，如何确保万无一失，是个重大难题。
7.1施工组织措施
7.1.1组织二套专业化的移动模架施工队伍，每个队伍负责四套移动模架施工，做到工序人员固定，专业操作，资源共享，实现标准化作业。
7.1.2集中管理、集中配置，缩小跨度，如设立统一的大型搅拌站，统一的大型钢筋加工场等措施。
7.1.3建立以指挥部总工程师为首的移动模架制梁领导小组，下设移动模架安全质量巡查工作组，经理部设立专职安全员、质量员指挥员等，层层监督，互为补充，建立纵向到底、横向到边的管理机构。
指挥部颁发了岗位明细表及工作程序流程图等文件，做到岗位职责明确，工作程序清晰。
7.2技术措施
7.2.1建设指挥部高度关注箱梁的制造，始终坚持尊重科学、依靠专家的原则。
2006年2月28日组织部内专家对移动模架的技术可行性进行了论证；8月25日再次组织有关专家对移动模架施工工艺进行了评审，同时要求各单位首孔梁均要经过建设指挥部组织方案评审，要求每孔梁施工前均需进行现场技术交底，每孔梁施工完后必须进行施工总结；11月1日，建设指挥部又组织施工、设计及监理单位有关人员对移动模架施工工法及时进行了总结、推广。
7.2.2技术现行，科技引路。
集团公司调集参战的三个子公司及中铁设计研究院成立了专门的课题攻关小组及专家后援组，对移动模架研制、高性能混凝土施工技术、箱梁制造工艺、裂纹控制技术组织攻关，对方案可行性论证、制造工艺论证、制造图审核、工法总结全过程监控，面向不同对象组织了多层次的技术讨论、技术培训、技术考核等技术工作。
7.2.3编制了梁部方案比选、移动模架施工组织设计、高性能混凝土裂纹控制、施工工艺细则、作业指导书、安全技术规程等多个层次的技术文件，做到制梁生产工厂化、工艺标准化。
编制了箱梁制造质量控制要点、箱梁制造质量通病预防手册、桥梁安全施工手册等安全质量控制文件，做到安全质量监控科学化。
7.2.4根据建设指挥部的要求，成立质量通病“QC”攻关小组，依靠建设单位及监理，开展各项小革新、小创造活动，不断推进箱梁制造质量的提升。
7.3质量具体控制措施
7.3.1移动模架制造、安装及过孔
1、选择有实力的厂家负责模架制造，派驻厂监理全过程监督模架制造质量。
模架出场前进行试拼装，通过验收合格后方可出厂。
2、安装过程中，对主梁及底模桁架焊缝检查；主梁之间、主梁与底模桁架之间、底模桁架之间联结螺栓检查，螺栓连接的检查需用扭矩扳手；主梁与底模的变形检查；其他部件的连接检查。
3、安装结束后，对中线，高程、预拱度以及两主梁之间螺栓连接进行检查。
4、首孔制梁模架必须预压，精确设置上拱度，经过3～5孔梁的生产，及时调整参数。
通过预压消除非弹性变形，同时对焊缝和螺栓连结处逐一进行检查，确保模架安全、稳定可靠地使用。
5、模架安装就位后，须对外形尺寸全面检查后方可进行下步施工。
6、组织专业的施工队伍，负责模架的运行和维修
7.3.2原材料控制措施
设立箱梁专用的砂、石料场，碎石必须为二级配掺合，为保证碎石质量，配置专用的碎石筛洗机，保证级配、含泥量等符合标准要求。
加强原材料型式检验，选择合格的砂、石料源及其他原材料源，严格按规范要求进行材料进场检验，并报第三方检测单位平行或签认检测。
7.3.3混凝土施工控制
1、控制
1）采用75m3/h以上的大型搅拌站，集中供应箱梁混凝土，提高供应质量。
计量参数及时分析，定期
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