浴室柜涂装过程的问题及分析解决.docx
《浴室柜涂装过程的问题及分析解决.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《浴室柜涂装过程的问题及分析解决.docx（41页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
浴室柜涂装过程的问题及分析解决
制订日期：
2010-09-20
发行日期：
2010-09-24
修订记录
日期
核准
审核
制订
修订内容
2010-09-20
洪强盛
首版制订
本档为福建欧联卫浴有限公司所有
未经许可,请勿擅自复印或抄袭
目录
序号
内容
页次
备注
序号
内容
页次
备注
1
分层
3-3
涂装前
24
可使用时间短
17-17
涂装中
2
结皮
3-3
涂装前
25
出枪不爽
17-18
涂装中
3
结块
3-4
涂装前
26
配好油后分层
18-18
涂装中
4
固化
4-4
涂装前
27
露底
18-18
涂装中
5
流动性差
4-5
涂装前
28
颜色不一样
18-19
涂装中
6
变稠
5-5
涂装前
29
透明度差
19-19
涂装后
7
沉淀
5-6
涂装前
30
干燥不良
19-20
涂装后
8
变黄
6-6
涂装前
31
耐划痕性差
20-20
涂装后
9
多泡
6-7
涂装前
32
附着力差
20-21
涂装后
10
混浊
7-7
涂装前
33
耐划痕性差
21-22
涂装后
11
走油（缩孔）
7-8
涂装中
34
起雾
22-22
涂装后
12
起泡
8-9
涂装中
35
六裂
22-23
涂装后
13
针孔
9-10
涂装中
36
返白
23-23
涂装后
14
桔皮
10-11
涂装中
37
光泽不匀
23-24
涂装后
15
起皱
11-12
涂装中
38
粗糙手感差
24-25
涂装后
16
流挂
12-12
涂装中
39
变黄
25-25
涂装后
17
咬底
12-13
涂装中
40
丰满度差
25-26
涂装后
18
回粘
13-14
涂装中
41
底漆不好打磨
26-26
涂装后
19
起粒
14-15
涂装中
42
PE底不干
26-27
涂装后
20
发白
15-15
涂装中
43
变脆
27-27
涂装后
21
发花和浮色、渗色
15-15
涂装中
44
漆膜塌陷
27-28
涂装后
22
刷痕
15-16
涂装中
45
失光
28-28
涂装后
23
相溶性差
16-17
施工中
46
气味
28-29
涂装后
一、分层
现象
油漆分成明显的的上下层,上层为清液,下层为粉状物,用器具搅动底层无结块现象,此现象多出现在亚光漆系列.
原因分析:
a）亚光漆出现此现象多为亚光漆及相关粉料比重偏大，而防沉剂的量有些不够；
b）防沉剂搭配不合理；
c）生产过程中防沉剂没有分散好，防沉剂没有起到应有的作用；
d）溶剂的溶解力不够；
e）亮光清漆出现分层是由于树脂体系不相溶。
解决方法：
a）亚光漆使用前要充分搅拌均匀；
b）改善防沉体系，增加防沉剂的用量；
c）加入防沉剂后要高速分散；
d）增加溶剂或稀释的溶解力；
e）亮光清漆出现这种情况，先不要使用、搅拌均匀后，按正常配比配好漆。
若无异常，可小面积喷涂试验，若正常，则可使用；若出现异常情况，比如产生混浊、呈豆腐脑状或喷涂后起桔皮、失光、起泡等，请立即停止施工。
二、结皮
现象
油漆表现出现一层胶状漆膜，用手摸不粘手，此层漆皮厚度可以从几毫米到几厘米不等。
原因分析：
1）桶盖密封不严，空气进入后对其表面进行氧化形成结皮；
2）包装时油漆温度过高，盖上桶盖后，里面的热空气冷后形成水珠浮在油漆表面与油漆反应而结成；
3）油漆粘度过高，颜填料含量较多，催干剂过多而结皮，且放置时间越长皮膜越厚；
4）油漆中混合了气干型树脂，比如说PU漆中混入了PE漆，经过存放后会形成很硬的结块。
解决方法：
1）漆桶应盖严，油漆应存放在阴凉干燥处，避免暴晒；
2）油漆包装时温度不宜过高，应控制在60度以下；
3）粘度和含粉量高的产品尽量先用，贮存时间不要太长。
在生产过程中增加分散剂的用量；
4）严禁PU与PE系列混用；
5）使用时去掉皮块，然后在漆面上倒一层同类型稀料，盖紧桶盖。
三、结块
现象
油漆中出现不均匀的或大或小的块状物，有的如棉絮状。
原因分析：
1）分散过程中没有分散均匀；
2）包装过滤时过滤袋破裂；
3）包装时将缸底和缸沿的沉积油漆铲入了包装桶内；
4）油漆中混入了硝化棉之的东西，由于溶解力不够而形成结块。
解决方法：
1）分散过程中一定要注意分散均匀，严格按工艺操作，必要时补加分散剂；
2）包装时注意过滤袋是否破裂。
3）缸底和缸沿的沉积油漆不能直接铲入包装桶内，要过滤后包装或铲进分散缸中等下次生产时加入；
4）生产时不要混入加硝化棉之类的产品；
5）若出现结块情况，可以先搅匀，然后配漆，用120-200目过滤布过滤后进行喷涂。
四、固化
现象：
多指固化剂，其在桶内己成固态，完全不能使用。
原因分析：
1）桶子密封不好，空气进入使其固化；
2）桶内有水、油之类，与固化剂反应而固化；
3）溶剂的溶解力不够；
4）固含太低；
5）固化剂中混入了含羟基的物质，与其发生反应；
6）固化剂包装太少，放置时间长，与桶内空气反应固化。
解决方法：
1）桶子要密封好，存放在阴凉干燥的地方，避免暴晒和受潮；
2）包装前检查桶内是否干净；
3）增加强溶剂的用量；
4）不要使用固含低的固化剂；
5）使用的所有村料中不能有含羟基的物质；
6）包装时不要包得太少。
五、流动性差
现象
油漆基本不流动，表面又未结皮，搅拌后恢复正常，但停止搅拌一段时间后又恢复原样。
原因分析：
1）油漆含粉料量太高，树脂含量少，不易流动；
2）触变剂加量比较大，油漆触变性大，正因为触变性大，才起到了很好的防沉和防流挂效果；
3）油漆中溶剂溶解力不够；
4）气温太低。
解决方法：
1）使用含粉量少的产品，或要生产中加入分散剂以降低粘度来提高流动性；
2）使用时多搅拌一下即可正常使用；
3）增加油漆中强溶剂的含量；
4）提高施工环境的温度。
六、变稠
现象
油漆在贮存过程中出现稠度明显增加的现象、严重时会出现固化或胶化状态，
此现象主要出现在固化剂、PE漆和PE稀释剂。
原因分析：
1）包装桶密封不严，有空气进入；
2）包装桶内含有水油之类物质或配料所用的溶剂含水量太高；
3）放置时间太长，超过了保质期；
4）贮存过程中温度太高，油漆产生自聚而增稠。
解决方法：
1）检查包装桶的密封性能；
2）控制配料所用溶剂的含水量，检查包装桶内是否有水、油之类物质；
3）产品到货后不要放置太长时间，尽早用掉、不要超过保质期；
4）不要将油漆贮存在高温环境中，尽量贮存在阴凉通风干燥的室内；
5）若出现油漆增稠情况，请立即停止使用该产品，并通知本公司技术部进行调查处理。
七、沉淀
现象
油漆开桶后外观状态基本正常，但是器具搅动时能够感觉到底层有结块现象，或
是底层含粉量明显比上层多，严重时结块部分无法搅动。
此现象多出现在亚光面
漆和底漆方面，也有部分色漆会出现这种情况。
原因分析：
①亚光漆和底漆出现这种情况主要是油漆含粉量高，粉的比重偏大而沉淀；
②防沉剂加量太少；
③防沉体系搭配不合理；
④防沉剂和粉料冒雨分散好，没有起到应有的效果；
⑤油漆中溶剂的溶解力不够，不能使基料完全的溶解而形成稳定均匀的状态；
⑥油漆存放时间太长，超过保质期，防沉体系失去效果。
解决方法：
①尽量选用防沉性好的粉料；
②加大防沉剂的用量；
③重新选择防沉体系；
④注意分散过程，严格按照生产工艺操作，必要时加大分散剂的用量；
⑤合理选择溶剂，加强溶剂溶解力。
八、变黄
现象
油漆外观呈明显的黄色，严重时会变成黑色，这种情况主要出现在硝基漆、腻
子和含硝化棉的油漆中。
原因分析：
①硝化棉质量太差，易变黄；
②包装罐密封不好，遇空气氧化而变黄；
③所用溶剂含水量太高、造成变质；
④油漆中混入了酸性物质，与硝化棉反应而变黄；
⑤氨类催干剂加的太多；
⑥包装罐生锈，导致油漆变黄；
⑦存放时间太长，超过了保质期。
解决方法:
①选用好的硝化棉，生产过程中补加抗氧剂；
②检查包装罐的密封情况；
③控制溶剂的含水量；
④生产或贮存过程中应避免混入其它杂质；
⑤硝化棉体系中尽量不要使用氨类催干剂；
⑥生锈的包装罐不得用来装成品；
⑦油漆要尽快用完，不要超过保质期，油漆应存放在阴凉干燥通风的地方；
⑧出现变黄情况，若较轻微，请根据您的要求选择是否继续使用，若颜色较深，
请立即停止使用该产品。
九、多泡
油漆开盖后表面有气泡，少则几个，多则厚厚的一层，直接影响油漆的外观。
原因分析:
①消泡体系搭配不好；
②消泡剂加量不够；
③油气粘度太高；
④分散时间太长。
解决方法：
①调整消泡体系；
②增加消泡剂的用量；
③降低油漆的粘度；
④注意分散工艺，分散后期采用低速分散；
⑤在包装过程中采用过滤包装，然后在表面洒上溶剂以助消泡；
⑥如果表面气泡太多，可以将上层刮掉，调漆后过滤喷涂。
十、混浊
现象
多出现在亮光清面漆中，油漆呈不透明状或半透明，也有的亚光清面
漆呈乳白状。
原因分析：
①油漆中的树脂与树脂之间相溶性差，比如书醇酸树脂中混入了丙烯树脂，就
会形成混浊情况；
②油漆中的助剂搭配不合理，助剂与树脂的相溶性不好；
③油漆了混入了水分导致混浊或是温度太低，部分助剂和树脂析出；
④油漆中混入了含粉料的物质；
⑤溶剂体系搭配不好，溶解力太差。
解决方法：
①树脂在使用前先要试验其相溶性；
②选用相溶性好的助剂；
③生产中控制溶剂的含水量，包装中检查包装是否进水，运输与贮存过
程中避免进水，油漆应存放在不低于5℃之通风干燥的地方；
④生产与包装中要严格按工艺操作；
⑤选择溶解力好的溶剂；
⑥出现此类情况，请立即停止使用该产品，与本公司技术部联系，确认处理措施。
十一、走油（缩孔）
现象
⒈涂料施工后，漆膜在流平过程中出现回缩，成小圆形地裸露出底材或底层；
⒉涂料施工后表面形成凹坑状如火山口，能明显看到在凹穴的中央有异物粒子存
在，象鱼眼，一般不显露底材；
⒊涂料施工后，漆膜回缩，使较大面积的底材裸露出来，亦称为“抽缩”；
⒋施涂后的涂膜，边角处特别厚，涂成样板看上去犹如镜框；
⒌涂料施工后，在底材的边角处涂膜回缩，导致该处涂膜较薄，甚至露底；
⒍同一种油漆修色，用另一种油漆碰湿罩面，出现油窝。
原因分析：
⒈湿膜上下部分表面张力不同，在成膜过程中，当上层湿膜的表面张力低于下层
湿膜的表面张力时就会发生缩孔；
⒉底材冒雨处理好，底漆冒雨打磨或打磨得太光滑；
⒊底材被油污、蜡、皂类、酸、碱之类污染，涂膜对底材润湿不良；
⒋湿膜中沾附了异物粒子，把周围的涂料排斥而形成凹坑；
⒌油水分离器中水分太多；
⒍施工环境被污染，或周围有重大污染源，如加油站、废弃物焚烧点、其它类
型化工厂等；
⒎油漆本身有问题，如溶剂搭配不当，硅油类逐级加量大等；
⒏稀释剂使用不当，由于边角处的湿膜溶剂挥发得比别处快，使该处成膜物的
浓度高于别处，温度低于别处，形成高表面张力区，迫使邻近的涂料流向边
角，加厚了该处涂膜，形成镜框效果；
⒐喷房或晾干房中风速太大，湿膜被风带动形成走油；
⒑油漆相溶性不好，两种油漆之间存在相排斥成分；涂料的粘度过高或过低；
⒒空气压力太大，喷枪于工件距离太近；
⒓施工时温度太低。
解决方法：
⒈配方设计时尽量选用表面张力接近的树脂与溶剂搭配；
⒉底材要处理好，层与层之间一定要打磨，但不能打磨得太光滑；
⒊如果底材被油污和蜡之类污染，要彻底用水磨，必要时用稀释剂擦洗干净；
⒋喷涂前放掉油水分离器中的水分；
⒌油漆配好后用200目左右的滤布过滤喷涂；
⒍检查是否有污染源，清理施工环境，喷涂前可洒部分水于地面和墙面，必要时
要远离污染源；
⒎配方设计时合理使用溶剂和助剂，可加大润湿剂的用量，以降低涂膜的表面张力；
⒏使用配套稀释剂；
⒐油漆施工后，不要放于空气流通太快的地方；
⒑若用一种油漆修色，采用湿碰湿工艺，最好用同系列油漆罩面。
让给采用不
同的两种油漆，最好等到色漆完全干透后再打磨罩面漆；
⒒调配好涂料的粘度；
⒓调整空气压力，以及喷枪和工件之间的距离；喷涂距离一般为15cm-30cm、
⒔温度过低时停止施工。
十二、起泡
现象
⒈油漆在刷涂时所产生的气泡，在涂膜干后也无法消除，打磨后再喷漆会形成一
个个的凹坑；
⒉油漆在表干过程中产生饿气泡，此现象相对于刷涂时产生的气泡要小，干后成
痱子状态；
⒊油漆喷好后，在使用过程中，涂膜与底层脱离，形成气泡。
原因分析：
⒈油漆本身消泡性太差；
⒉底材目眼不深，气泡很难逸出；
⒊底材含水量太高，不经干燥处理就施工；
⒋油漆是个粘度太高，气泡无法逸出；
⒌贴皮或贴纸用的胶水太差，与油漆反应生成气泡；
⒍稀释剂选用不合理，挥发太快；
⒎被涂物表面有油污，水分；
⒏涂层过厚，溶剂挥发困难；
⒐固化剂加量太大；
⒑稀释剂加量太少，施工粘度高，反应生成的气泡难挥发出；
⒒调漆时搅拌太长；
⒓稀释剂挥发速度太快；
⒔油漆喷涂时，每遍之间的间隔时间不合理；
⒕施工工具含有水油之类物质；
⒖被涂物表面温度太高；
⒗在高温高湿的环境西施工；
⒘调好油后静止时间不够就施工；
⒙干燥后放在高温，高湿中太久。
解决方法：
⒈增加消泡剂，以提高油漆本身的消泡性能；
⒉对底材进行打磨处理，然后刷涂一遍封闭底，让其渗透到木眼中；
⒊控制木材的含水率，要求木材含水率与当地平衡含水率相当；
⒋适当的增加稀释剂的用量；
⒌选用质量好一点的胶水和木皮；
⒍调整稀释剂的干速，可以适当添加慢干水；
⒎使被涂物表面保持干爽洁净；
⒏不要一次性喷涂太厚，一次涂层不超过30um；
⒐按正常配比添加固化剂；
⒑适当的增加稀释剂的用量；
⒒调漆时搅拌时间不要太长；
⒓在稀释剂中补加慢干水，一般加量为稀物的3%-15%；
⒔油漆每半个“十”字之间的间隔时间应控制在10分钟以内，或者等底层完全干
透后再喷上面一层；
⒕检查施工设备是否含有水油之类物质，并彻底清洗；
十三、针孔
现象
涂膜干燥后，在涂膜表面形成针的状小孔，严重时针孔大小似皮革的毛孔状表面，
还有一种现象是打磨后出现白色小点，喷完面漆后形成针孔。
原因分析：
⒈涂料粘度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中释放不出来；
⒉被涂工件表面有油污、水分；
⒊喷枪压力大、口径小、喷涂距离太远；
⒋涂层太厚，溶剂挥发困难；
⒌在高温高湿的环境中施工；
⒍固化剂加量太大；
⒎稀释剂挥发速度太快，涂膜中有气泡逸出；
⒏底层产生气泡后，经打磨形成针孔，再喷面漆时面漆往下渗，而针孔中的空气
要往外逸，形成针孔；
⒐PE漆的兰、白水加量太大;
⒑油漆配好后放置时间太长,已产生絮凝状,喷涂后极易产生针孔;
⒒涂料或稀释剂中含水量过高.
解决方法:
⒈涂料粘度调配适当,调好油后静止5-10分钟左右再使用;
⒉将工件表面处理干净后再施工,必要时用稀释剂清洗一遍;
⒊调整空气压力,掌握好喷涂的距离,一般距离被涂物件表面15-30cm左右；
⒋不要一次性喷涂太厚，一次涂层不超过30um；
⒌在高温高湿的环境中施工时，应补加慢干水，慢干水的加量为稀物的3%-15%
之间，若情况严重，请停止施工；
⒍按正常配比添加固化剂；
⒎若底层打磨时出现白点状，则将其表面清洗干净，如何用腻子或水灰
刮涂一遍，打磨后再喷底漆，或者是清洗干净后用含粉量多一点的底漆喷涂一遍，
干后轻磨，再喷面漆；
⒏PE漆根据施工配比表添加兰白水，若冬天出现慢干时，可适当加大兰、白水的
用量，但最多不能超过正常配比的1.5倍；
⒐一次性不要配太多的油漆，配好的油漆尽快用完，底漆一般在2小时左右，面漆
在3小时作用用完不包括PE底、PE底配好后在20分钟内就要用完、；
⒑选用配套稀释剂，生产过程中严格控制溶剂的含水量。
十四、桔皮
现象
1.漆膜未能充分流动形成的似桔皮的痕迹：
2.漆膜流平性不好，干后形成似桔皮状的痕迹，此现象在亮光漆中尤其明显。
原因分析：
1.溶剂挥发太快，涂料流平不好：
2.涂料自身流平差；
3.喷抢嘴口径太大或太小；
4.喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好；
5.被涂物件的温度过高；
6.施工场所风速过快，将湿膜吹动形成桔皮，如湿膜放在排风扇下吹干等；
7.油漆配好后放置时间太长，已接近絮凝状；
8.油漆施工粘度太高；
9.被涂物件表面处理不平整，影响涂料的流平性；
10.油漆本省的流平助剂加量太大，影响最终流平；
11.底漆的硬度不够，干后有点塌陷；
解决方法：
1.合理选用稀释剂，必要时补加适量慢干水，慢干水的加量一般为稀释剂的3%-15%；
2.改进涂料本省的流平性，可增加流平剂等；
3.选择合适口径的喷抢；
4.调整喷抢的空气压力和雾化效果，调整好喷涂距离，一般距被涂物表面的距离为15-30cm;
5.降低被涂物表面的温度；
6.施工场所控制通风，以不影响漆膜的流平为宜；
7.配好的油漆要及时用完，底漆一般在2小时以内，面漆在3小时以内用完；
8.适当调低涂料的施工粘度。
十五、起皱
现象
施涂喻底层上的涂膜，在干燥过程中会形成局部或全部的皱纹状涂膜，此病态称之为起皱，
也有的会出现如砂纸状表面，此现象多出现在亚光漆系列。
原因分析：
1.底面干速不一致，面干底不干，即易起皱。
2.涂料粘度过大，涂层过厚；
3.涂料配方有问题，所选用的亚粉为表面经过蜡处理的亚粉，与树脂相溶性不好；
4.采取不易挥发性稀料，残留溶剂太多，或者是稀释剂搭配不当，挥发速度没有调整好，
前期挥发的是强溶解力溶剂，造成后阶段树脂析出；
5.漆膜干燥时间不够，骤然高温加速干燥所致；
6.催干剂加量太大。
解决方法：
1.注意使用底层快干、面层干速稍慢的涂料；
2.施工涂料粘度要适中，且控制好涂层厚度，一次性不要喷涂太厚；
3.选用合适的涂料，喷涂时可采用间隔法，若出现起皱现象，可先喷涂一遍，待其基本表干时再碰一枪，
以此方法层层施工，既能达到想要的涂膜厚度又不会出现起皱；
4.选用配套稀料，防止树脂析出；
5.选用少量高沸点溶剂，并让湿膜在常温下风干时间稍长些，防止湿膜温度过高而引起涂膜起皱；
6.合理选用催干剂，且加量不能超过千分之五。
十六、流挂
现象
油漆涂饰垂直物体表面，在涂膜形成过程中，湿膜受到重力的影响朝下流动。
形成不均匀的涂膜，称为流挂。
原因:
1.涂料粘度底，涂层过厚；
2.喷抢口径太大，出油量调得太大；
3.喷涂空气压力不均；
4.涂料中含有密度大的颜料搅拌不均；
5.被涂物表面过于光滑；
6.油漆干速太慢；
7.稀料选用不合理，比如冬季施工时用稀释剂；
8.空气温度太低也会造成流挂。
解决方法：
1.调配好涂料施工粘度，涂层厚度一次不能超过30um;
2.调整喷涂距离，喷涂距离为15-30cm，并控制好适当的喷抢移动速度；
3.根据实际情况选用适当口径的喷抢，一般喷底漆的口径为1.5-2mm，喷面漆的口径为1.2-1.5mm，且调节好喷抢出油量；
4.施工中保持稳定的空气压力；
5.施工过程中涂料要多次充分搅拌均匀；
6.应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨；
7.调整油漆的干速，可增加一些防流挂的触变助剂；
8.选用配套稀释剂；
9.提高施工场所温度。
十七、咬底
现象
当涂装施工第一道面漆于底漆表面时，会发现底层涂膜过分变软以至起皱，此种现象俗称咬底。
原因分析：
1.底层与面层不配套，如硝基底漆上涂聚酯面漆；
2.底层未干就涂面层涂料；
3.油漆涂的太厚，面干底不干；
4.腻子涂的太厚，面层溶剂太强将腻子溶解；
5.固化剂配比不够，漆膜交联反应不完全；
6.油漆配好后放置时间太长，有时甚至增调后再往里面加稀料，然后再喷；
7.所用稀释剂不配套，含有大量的醇类溶剂，而醇与固化剂反应的速度特别快，
会消耗部分固化剂，造成固化剂量不够，形成慢干而导致咬底；
8.有谢咬底现象出现在边角和沟槽的边沿上,以及上面的部分地方。
这种现象主要原因是底材没有处理好,底漆漆膜太薄，
当贴纸后有些地方由于凹陷，纸张无法贴实，当喷完底漆后，没有贴牢的纸张部分往外鼓，然后打磨极易打穿或只剩下极
薄的漆膜,当再喷面漆时,溶剂将纸张咬起,形成咬底现象,特别是边角与沟槽边线易打穿而咬底，所以打磨时应特别注意；
9.冬天施工由于气温低，干速慢，易出现咬底现象；而在每年的3、4、5月份，由于北方已到换季时节，已停止供暖，而
配套固化剂也由快干固化剂改为普通固化剂，很多家具厂还按以前的施工方法和间隔时间去做，所以这一段
时间极易出现咬底现象；
解决方法：
1.底层与面层涂料注意配套使用；
2.同一类型的涂料，底层实干后再涂面层涂料；
3.涂膜不宜太厚，一次涂层不超过30um;
4.若底层为腻子，请不要刮涂太厚，以填平木眼为宜，且将木材表面腻子打磨干净后再喷底漆；
5.按正常配比添加固化剂，不要担心因起泡而少加固化剂；
6.油漆配好后请尽快用完，底漆一般2小时内用完，面漆3小时以内用完；
7.选用配套稀释剂；
8.贴纸前最好对底材进行封闭处理，可以刮灰、刮腻子或喷底漆等，将底材填平后再打磨贴纸，在极易出现咬底的边角与
沟槽线上，尽量多喷些油漆，打膜时注意不要打的太透；
9.冬季施工时可适当提高室内温度，改用快干固化剂，而在换季过程中，请最好准备快干固化剂和普通固化剂两种，
以适应天气变化，且适当的延长施工时间；
十八、回粘
现象
涂料施工后，在干燥成膜的短时间内又会出现漆膜手感不爽、指触有发粘现象。
原因分析：
1.涂层未干就重叠或包装；
2.固化剂加量不够或没加固化剂，导致反应不完全或完全不反应；
3.慢干溶剂太多，溶剂挥发不完全；
4.被涂物表面被油污和蜡之类污染，没有进行有效处理；
5.底漆未干透就喷漆，造成面干底不干，里面溶剂无法挥发而使漆膜发软；
6.施工场所通风不好，空气中溶剂溶度太高，漆膜中的溶剂无法挥发出来；
7.施工场所湿度过高；
8.气温太底，普通固化剂和催干剂起不了作用；
9.涂料品质不好，如NC漆中硝化棉加量太少；
10.油漆或板材存放在低温下，调油施工后因温度底而不能正常反应。
解决方法：
1.待漆膜完全干透后方可重叠或包装出货；
2.按正常配比施工；
3.选用合适的稀料，慢干溶剂不要添加过量；
4.清理被涂物表面，必要时用稀释剂擦洗一遍；
5.等底漆干透以后再喷面漆；
6.改善喷房和晾板房中的通风设施，定期对密封好的晾板房进行抽风；
7.延长干燥时间或适当加温；
8.气温太底时选用快干固化剂或提高室内温度；
9.使用优质涂料；
10.油漆应存放在10-30C之通风干燥处，板材也尽量放在温度高点的地方。
十九、起粒
现象
漆膜表
升级会员 